工艺管道施工方案

建设单位:云南大为制氨有限公司

项目名称:沾化年产50万吨合成氨工程

工程名称：C0变换装置

建设地点：云南省曲靖市沾益县花山镇

工艺管道施工方案

编制:

审核:

HSE:

批准:

中国化学工程第十四建设公司

曲靖项目经理部

2006年9月1日

录

第一章工程概况................................................................5

1.1工程特点..............................................................5

1.2编制依据.............................................................5

第二章主要实物工程量............................................................6

第三章施工准备................................................................7

3.1技术准备..............................................................7

3.2机具准备.............................................................7

3.3材料准备.............................................................8

第四章管道工厂化预制............................................................12

4.1施工现场预制场的设立...............................................12

4.2管段工厂化预制.....................................................14

4.3管段组件标识.......................................................19

第五章工艺管道现场拼装及安装...................................................20

5.1安装前的检查.......................................................20

5.2预制管道现场拼装优先原则..........................................20

5.3管道安装............................................................20

5.4与传动设备连接的管道安装..........................................24

5.5阀门补偿器安装.....................................................25

5.6伴热管安装.........................................................26

5.7管道支吊架安装......................................................26

5.8静电接地.............................................................27

5.9工艺管道试验........................................................27

5.10管道系统吹扫.......................................................30

第六章管道焊接...............................................................32

6.1焊工代号管理........................................................32

6.2焊接材料管理........................................................32

6.3焊材选用（见表6-1）.............................................33

6.4焊接工艺程序........................................................33

6.5焊接方法选择......................................................33

6.6焊接技术要求.....................................................33

6.7焊前准备............................................................34

6.8焊接工艺要求.......................................................34

6.9冬雨季焊接技术...................................................37

6.10焊接检验...........................................................38

6.11焊口返修...........................................................39

第七章施工进度及工机具计划.....................................................40

7.1管道施工进度安排原则...............................................40

7.2管道施工阶段的划分.................................................40

7.3管道施工进度计划...................................................40

7.4管道施工进度控制...................................................41

7.5资源配备...........................................................44

第八章质量保证措施..............................................................47

8.1质量原则...........................................................47

8.2质量控制依据......................................................47

8.3质保体系的运行....................................................47

8.4建立项目质保机构................................................47

8.5建立健全严格执行各项制度..........................................47

8.6强化质量管理基础工作..............................................48

8.7质量保证的具体措施...............................................49

8.8工程质量控制点设置情况............................................51

8.9技术培训计划.......................................................56

8.10特殊过程控制......................................................56

第九章安全保证措施..............................................................57

9.1组织落实............................................................57

9.2教育落实............................................................57

9.3措施落实............................................................57

9.4施工安全管理制度...................................................58

9.5安全施工定期检查....................................................59

9.6现场文明施工.....................................................59

第十章特殊气候和恶劣天气施工预防措施...........................................60

10.1定义.....................................................................60

10.2冬季施工措施...........................................................60

10.3雨、大风等恶劣天气施工措施...........................................60

第十一章交工验收.................................................................61

第一章工程概况

1.1工程特点

(1)一氧化碳变换装置为云南大为制氨工程主装置之一，是典型的化工生产

装置，装置区内管道主要特点为易燃，易爆、有毒、高温、中压管道(主

要介质CO、Hz、CO?、H2s等，最高温度460C、最低温度常温，最高压力

4.5Mpa),工艺管道材质主要为Q235A、20#、20G、15CrMoG>0Crl8Ni9

材质，同时管道规格多，管径大、管壁厚(最大管径0630mm,最大管道

壁厚19mm),管道焊缝的热处理量较大，对焊接水平、质量要求较高。

(2)施工地点为西南地区，施工时间经历秋、冬、春三季，空气湿度大，风

速大，施工必须保证焊接质量。

(3)一氧化碳变换装置区内设备平铺安装，设备间管道高架连接，最高点在

18米。设备进出管道通过内部管廊与外管廊联系，管道多数为高空设置。

(4)由于工期任务紧张，装置区内设备安装、管道安装与电气仪表安装等多

专业可能交叉立体施工，给技术、安全及组织管理工作带来较高要求。

(5)本标段与其它装置、管廊管道预留的接口方式和对接的详细操作计划应

在施工中结合相关图纸专门编制后报总承包方审批后方可实施。

1.2编制依据

(1)云南大为制氨有限公司相关文件要求。

(2)五环科技股份公司提供的设计、施工蓝图。

⑶成都信达监理公司相关监理文件要求。

⑷《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)。

⑸《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98).

(6)《压力容器无损检测》(JB4730-94).

⑺《钢熔化对接接头射线照相和质量等级》(GB3323.87).

⑻《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)。

(9)《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

(10)《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)。

(11)《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185-93)

(12)IS09002国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。

第二章主要实物工程量

本装置区工艺管道安装主要实物工作量如下:

序单

名称最大壁厚最小壁厚材质数量备注

号位

无缝钢管6530-61814320Gm650

无缝钢管0426-632143.515CrMoGm105

无缝钢管6159〜6186320m650

焊接钢管4>630~<1>480191415CrMoGm111.5

焊接钢管<!>630〜648019100Crl8Ni9m140

焊接钢管4>530〜e3258620m135

焊接钢管6480-e2562.50Crl8Ni9m290

焊接钢管4>630〜<!>10884Q235Am340

低压焊接钢管3/4"〜2"4.53.5Q235Am205

阀门DN600~DN15个250

法兰DN600-DN15各类片487

管件DN600〜DN15193.5各类件790

特殊件DN500-DN50件30

第三章施工准备

3.1技术准备

3.1.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同总承包方及监理进行图纸

会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。

3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验

计划，上报总承包方及监理审批。

3.1.3对本段中的所有管道实行管段图施工，结合管道场内预制情况，对管段的安

装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场

活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。

3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评

定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执

行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合

格后才允许参加施焊。

3.1.5压力管道安装报审

管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部

向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验

单位申请监检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批

准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备

及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。

3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施

工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注

意事项。

3.2机具准备

按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规

格、完好率100%,满足施工及进度要求。

3.3材料准备

3.3.1检查产品质量证明书一检查出厂标志-外观检查一核对规格、材质-材质复

检一无损检验及试验-标识-入库保管

3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规

定。

•钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

•钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；

•钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

•除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则就必须按有关标准规定进

行全面检验合格后并经设计院许可。

•带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深

度。

•法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接

时端面受力均匀。

•螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良

好，无体验动或卡涩现象。

•金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙

加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等块陷。

3.3.3本装置合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植，

做材料的现场管理工作，具体检脸要求如下：

•合金钢管检验：

对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。

•合金钢管件检验：

合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有

不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5%,且不少于一件。若有不

合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

3.3.4阀门检验

本标段的主要介质为CO、比、C02.HzS、蒸汽，具有高温、中压、有毒易

燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密

封试验，并按规定抽样解体检查。（常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道

的阀门，从每批中抽查10%,且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试脸）。

•组建阀门试压站

★阀门试压站由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试

验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。

★阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合

格区。

•检试验程序如下图:

•检验试验要求

★合格证及质量证明书。

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工

作温度和工作介质。

合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。

★外观检查

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护

盖保护，外观检验应符合要求。

★尺寸检查

★阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽

查10%且不小于1个。

★材质检查

合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计

文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、

高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。

批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。

★解体检查

密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零

件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。

★阀门传动装置的检查与试验

采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。

★压力试验

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力

的L5倍，严密性试验压力一般为公称压力的L1倍。试验介质选用洁

净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。

有上密封的阀门还需做上密封试验。

阀门保压时间符合规范规定。

试验合格的阀门按规定做好标识。

★阀门保护

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关

闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；

阀门进出口及时封堵，以免污染。

3.3.5弹簧支吊架检验

(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试

验”等试验。

(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移

的对应关系。

(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，如有松动，否则进行调整。

(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的

10%.

3.3.6不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或

书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质

及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：

•合格品用白色；

•待检或待处理品用黄色；

•报废品用红色。

为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段

所用材料标识规定如下表所列。

钢管色带标记管理规定

序号名称、材质色带规定油漆颜色

1Q235A无标记

220#20mm左右宽2条，实物长校+绿

315CrMoG20mm左右宽2条,实物长紫+绿

40Crl8Ni9无标记

注①同种材质管件色标与钢管相同；

注②管件色带标记部位规定：三通，主管全长：大小头，从大头到小头；弯头,

顺中间；封头，沿半圆直径；平封头，在边缘标注;其他管件,在明显位置

标注.

紧固件色点管理规定

名称材质色点规定油漆颜色

螺栓头、尾

35#/25#不标记

螺母周边

螺栓头、尾部

35CrMoA/30CrMo绿

螺母周边

3.3.1钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重

皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。

3.3.2管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符

合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟

槽，其螺栓连接孔误差AL1<0.5mm.

第四章管道工厂化预制

4.1施工现场预制场的设立

4.1.1由于管材较设备先期到货，为确保工程进度及质量，我们将在一氧化碳变换

装置区内北侧设立预制场，预制场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、

烘箱房、X光探伤工作室、预制件实验室、值班室等设施，并现场制作简易

起重龙门吊一座，先期进行管道预制。

根据工程的特点，预制场将分两大区：

（一）、碳钢（含合金钢管）预制区；

（二）、不锈钢预制区；

预制场考虑设置主要工机具一览表

名称型号、规格数量

摇臂钻1台

电焊机各类12台

空气压缩机0.8Mpa2台

等离子切割机400A2台

管道组对工装2套

电动试压泵1台

手动试压泵1台

X光探伤机2台

气割工具6套

简易起重龙门1台

砂轮切割机Q4002台

角向砂轮磨光机0180/0)12010台

坡口机3台

焊条烘箱0~500℃2台

焊条保温筒0~150℃10台

汽车5t1台

吊车16t1台

倒链1~5t6副

用电安排：整个预制场计划用电高峰为150KW,平均用电量130KW,电源接驳点,

统一由业主指定地点。

用水安排：预制场计划用水量2m7h0

92m

4.1.2施工现场预制场主要设备工机具简介。

4.1.2.1管段生产线。

(1)摇臂钻一台用于管架及支承台、管座孔等零件的钻孔加工。

(2)管道组对工装用于直径DN>300的管段采用机械转胎工装进行组对及调

整焊缝间隙。

(3)大型管道坡口机IPK-600型用于加工中450—630mm系列管道坡口,ISD-300

坡口机用于加工中159―351(1101系列管道坡口。

4.1.2.2管架、管托预制生产线设备。

(1)摇臂钻，加工范围中8一①26的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻

孔.

(2)管夹成形冲床，主要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效

率。

(3)管托、管架的组对、焊接工装，采用各种结构形式磁力组对夹具。

4.2管段工厂化预制

4.2.1管段预制的条件及选择原则.

(1)组合件便于运输。

(2)符合现场管道吊装条件。

(3)焊口工作量大的大直径管路。

(4)焊口密集的阀组及泵进出口管路。

(5)对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。

(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。

4.2.2施工管段图的准备

(1)施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，

熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位

情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工

厂化预制核心管段加工图。

(2)管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段

加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。

单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为

管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及

拍片合格号。

⑶材料的组织、领料及发放

按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领

料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标

识应醒目清晰易于判明。

4.2.3管段的下料及坡口加工

按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。

表4.1

序

管材端面加工机具质量要求

号

碳钢及合金ISD-150/300坡口机

1加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

钢管IPK-600坡口机

ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

DN<300mm

2不锈钢管用ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

坡口机

DN>300mm用等离子切割除净割口表面热影响层并把坡口

机或IPK-600坡口机磨削平整无毛刺、夹层

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑

物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

⑵煨弯

a、管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。

b、弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。

c、按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8%

椭圆度=(a-b)/Dx100%

D一弯曲前管子的外径

a一弯曲后管子的长径

b一弯曲后管子的短径

d、弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且W15%弯管前壁厚。

e、弯管外观质量应符合下列规定：

•不得有裂纹。

•不得存在过烧，分层等缺陷。

・不宜有皱纹。

•弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形

(3)管段组对

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸一清扫管道一配管一第一次管道调直一找对口间隙尺

寸一对口错口找平一第二次管道找直一点焊。

b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围

内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及

工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,

且不大于2mm,管中心偏差不大于1/16英寸。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图),当管子公称直

径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差

为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表4-2。

表4-2

坡口尺寸

项次度坡口名称坡口形式间隙钝边坡口角度备注

Cda(B)。

V形

120~20〜265〜75

3〜9=

坡口

K=1.4

工S但不

法兰角

2——--大于

焊接头

J颈部

H厚度

L：

K=1.4

S且不

承插焊!

31.6——大于

接法兰1

1颈部

(Z

厚度

4.2.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边

量大于3mm时，应按下图进行修整。

内、外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄

4.2.5法兰与管子组焊

(1)将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰

圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰组焊时螺栓孔距按要求规定

跨中。

(2)首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法

兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

」［)

⑶再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再

焊左右第三、四点。

(4)对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

⑸经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应

将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

4.2.6管段的组合及敞口的封闭。

(1)各管段短节预制完成后进行X-RAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，

合格后将焊工号、X拍片标注在管段图上。

(2)探伤合格后用压缩空气(P=0.8~1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。

⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调

节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。

(4)管段敞口封闭。

法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。

⑸组合管段尺寸检验。

由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工

尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程

师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差

见下表。

允许偏差(mm)

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN>1000.50.5

法兰面与管子中心垂直度100<DN<3001.01.0

DN>3002.02.0

法兰螺栓孔水平度±1.6±1.5

4.3管段组件标识

4.3.1对预制完成后的组件应及时进行标识，标识的字母和序号应采用白漆或记号

笔书写。

4.3.2对于奥氏体不锈钢材料，标记油漆和颜料不应含有任何氯化物、金属盐含锌、

铜离子等。

第五章工艺管道现场拼装及安装

5.1安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，

一般应具备下列条件。

(1)与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安

装要求，办好中间交接手续。

(2)与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。

(3)预制好的管段及其它管件、阀门等已经检险合格。

(4)预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，

不存杂物。

(5)预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

5.2预制管道现场拼装优先原则

(1)先大直径管段，后小直径管段。

(2)先地下、后地上管段。

(3)先中压管段，后低压管段。

(4)先装位于装置深处管，后装位置前管段。

(5)先空间三维组合管段，后平面组合管段。

(6)先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

(7)管道就位前应安装好支吊架。

(8)伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装

(9)管道上的仪表接头应在管道予制时完成。

5.3管道安装

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调

整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用

钢板尺测量、允许偏差lmm/m,但全长允许偏差为410mm,管道连接时不得用强力

对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心

等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

①直管段两环焊缝间距》100mm。

②环焊缝距支吊架净距高》50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊

缝宽度的5倍，且》100mm。

③在管道焊缝上不得开孔。

在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不

得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安

装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm)表5.1

检验内容允许偏差检验方法

管外架空25

坐标

管内架空15

室内架空±20用水准仪、经纬仪、直尺、

标局

室外架空士15水平尺及检查

水平管DNC1002L%o,<50

弯曲度DN>1003L%o,<80

立管垂度5L%o,<30用线维直尺检查

成排管间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得

有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的抉陷。

其螺栓连接孔误差△L140.5mm。如下图：

法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5%。，且不大于2mm,不得用

强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过

孔径的5%,且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化铝油

脂、石墨机油等涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母

齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管

道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶

垫片连接的法兰，如果紧固后管路仍不能保证压力稳定，可以在橡胶垫片上缠上聚

四氟乙烯带防止管路泄漏。

管道的吊装，利用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢

丝绳，以防打滑和损伤管子外壁。

管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。

5.3.1碳钢管道安装

本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如

下规定：

5.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。

5.3.1.2管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀

点等缺陷。

5.3.1.3法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应

与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。

5.3.1.4法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化锢油脂、石墨机油或石墨粉。

5.3.1.5管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DgClOOmm时，

允差为1mm;当Dg》100mm时，允差为2nim,但全长允差均为10mm。

5.3.1.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面

的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.3.1.7排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。

5.3.1.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制

时）进行。

5.3.1.9当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

5.3.2合金钢管道安装

合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规

定：

5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢

管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。

5.3.2.2合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了

降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性

能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设

计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后热处理；焊前预热的范围，

以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的范围，每侧不小于

焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；焊后热处理一

般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300C-

350℃时保温缓冷。

5.3.2.3合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有

间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理。15CrMoG管道焊接全部采用

先进的ZX7-400ST型电弧焊/氢弧焊两用直流逆变焊机。焊后使用绳型电加热器和

DWA-180KW电脑温控设备进行热处理。

5.3.2.4合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其

硬度值应符合设计文件的规定，检验数量100%。

5.3.2.5补偿器安装前应按设计文件及GB50235-97的相关规定进行预拉伸。

5.3.2.6合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

5.3.2.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关

规定。

5.3.2.8合金钢管道上的吊架，其吊点应设在热位移的相反方向，按位移值的

1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的合金钢管道，不得使用同一根

吊杆。

5.3.2.9合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查

验钢号。

5.3.2.10合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固

或冷态紧固。

管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）

管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度

250~350工作温度一

>350350工作温度

-20--70工作温度一一

<-70-70工作温度

5.3.2.11合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应及时对其进行检查

及调整：

5.3.2.11.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。

5.3,2.11.2管托不得脱落。

5.3.2.11.3固定支架应牢固可靠。

5.3.2.11.4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。

5.3.2.11.5可调支架的位置应调整合适。

5.3.3不锈钢管道安装

不锈钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规

定：

5.3.3.1同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管端打上钢印，以便

安装时辨认，防止材质搞错。

5.3.3.2不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污

物。

5.3.3.3不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工

具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氨

弧焊焊接不锈钢管子时，氮气的纯度不得低于99.9%.

5.3.3.4不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50xi(r

(50Ppm)。

5.3.