第04章-生产管理

第04章生产管理4.1生产管理面临的困惑与问题4.2物料清单

物料清单的定义虚拟件物料清单类型独立需求与相关需求物料清单的用途与管理要点物料清单的系统功能和作业流程4.3主生产计划

4.3.1主生产计划的概念4.3.2主生产计划的作用4.3.3主生产计划的相关概念4.3.4主生产计划的计算流程4.3.5主生产计划的维护4.3.6主生产计划的系统功能和作业流程4.4物料需求计划4.4.1物料需求计划概述4.4.2物料需求计划的编制4.4.3物料需求计划的计算流程4.4.4物料需求计划的订单生成4.4.5物料需求计划的系统功能和作业流程

4.5车间管理4.6产能管理

第04章生产管理4.1生产管理面临的困惑与问题

原材料和各种辅助料件采购不及时，造成生产车间停工待料，影响生产进度和交货时间。生产过程中存在各种显性、隐性浪费、造成不可准确估量的损失。设备故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。生产订单状况查询和用料控制难以保证及时准确。在手工计划状态下，采购订单、生产任务单下达的准确度不够。半成品或成品积压在仓库，影响企业的成本管理以及资金的有效流动。人力增加但产能却不能相应地增加。ERP中的计划层次

在ERP中，计划是由粗到细，由长期、中期到短期，由一般到具体的过程。ERP中的计划层次可分为五层。图4.1ERP计划层次图4.2.1物料清单的定义4.2.2虚拟件4.2.3物料清单的类型4.2.4独立需求与相关需求4.2.5物料清单的用途与管理要点4.2.6物料清单的系统功能和作业流程4.2物料清单物料清单是制造一个产品或装配件所需组件的一个完整的、正式的结构清单，清单中包含每一组件特定计量单位的使用数量。在某些行业，也可以被称为配方(recipe)或成分(Ingredient)表。产品的结构决定了BOM的复杂程度。4.2.1物料清单的定义A×1B×2C×1D×2E×3成品自制的半成品采购件（原材料）物料清单例图图4.2物料清单例图虚拟件是一系列物料的一个逻辑上的(而非功能性的)集合。从产品设计的观点来看，这些物料被集合在一起形成一个装配件。从生产的角度来看，这些物料并不被实际地装配成一个物理上的个体。4.2.2虚拟件孔板弧板设计：吊耳组件实际装配：1.直接焊“弧板”2.再焊“孔板”不存在“吊耳组件”虚拟件油罐体虚拟件举例设计图纸实际制造过程

在实际装配时并不出现的组装件设计BOM上出现通常是非库存物料若定为库存物料，批量规则为按需定量通常为无提前期的制造件一组通用的成套零件XPABXAB虚拟件

有部分相同零件的多种产品(X、Y、Z)：ABCDEFGQRXABCDEFGUVZABCDEFGSTY

用虚拟件表示相同部分(简化产品结构和库存事务)：ABCDEFGP

简化后：XPQRZPUVYPST虚拟件应用使用虚拟件的原因标识通常不入库，但偶尔入库的物料项目标识一组不可能装配在一起的零件，以使得物料清单的结构更清晰标识一种预测和主生产计划处理的对象，支持模块化物料清单的构造实现对逐步淘汰零件的用光替换标准物料清单：标准物料是指采购件、自制件、委外件等。标准物料清单是最常用的清单类型，其母件含有法定的(不可选择的)子件、每一子件的需求数量、在制品控制信息等。模型物料清单：模型物料是指在订购该装配件时，其物料清单会列出可供选择的子件。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售管理系统中按客户要求订购不同的产品配置。4.2.3物料清单类型选项类物料清单：选项类物料就是对其物料清单上可供选择的子件的一个分类。选项类作为一个物料，可作为模型物料清单中的层。例如，客户订购一台个人计算机，那么CPU即是个选项类，要实际订购的特定规格的CPU就是在该选项类中的一个选项物料。计划物料清单：计划物料代表一个产品系列，其物料清单中包含子件和子件的计划百分比。可以使用计划清单来帮助执行主计划和(或)物料需求计划。1.BOM主要类型主要和替代物料清单主要物料清单是制造产品最常用的子件用料清单，替代物料清单则是制造另一相同母件所需要的子件清单。一个物料可以定义多个替代清单。MPS／MRP使用主要清单来计划物料需求。销售管理系统使用模型和选项类物料的主要清单来进行产品配置。主要清单被默认用来计算物料的标准成本、定义生产订单和委外订单的子件用料。执行产品返工、维修等作业时，可以特别指定使用替代物料清单。2.其他BOM类型公用物料清单任何具有同一物料清单类型的两个物料均可以共享公用清单。如果数个不同的物料共享同一清单，则一次定义好其中一个物料的物料清单，然后被其他物料来引用，这样就不需要同时维护和保留数个清单，节省物料清单维护时间。独立需求，是指与公司的库存中其他物料的需求无关的成品或组件的需求。这种独立需求，一般是客户对成品、中介体或服务件的订货，如上述物料清单中的A产品。相关需求，是指直接由生产一母件的日程计划所确定的物料的任何需求。典型的相关需求是原料、采购的或自制的零件以及自制组件、附件和附属品，如上述物料清单中的B、C和D三种物料。4.2.4独立需求与相关需求当某产品的市场需求发生改变时，凡是不用的物料，其库存为零才真正“安全”，而所需物料的数量，应该依该产品的需求量和该产品的物料清单逐层来推算，否则库存过多的现象极难避免。相关需求的观念产生了生产管理实务上物料清单的做法，即物料清单被用以处理各物料在数量和时间上的连动关系而按照客户订单或预测需求量和需求日期(独立需求)，将物料清单逐层展开来推算各物料净需求量和需求日期(相关需求)的做法，就形成了MRP最基本的技巧。如图所示一个物料清单，产品A由1个B及一个C组成，制品B由2个D加工而成。B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到订单80个，应采购原料D多少个?B(1)C(1)D(2)A传统的解法：因一个A用2个D，故生产80个A，需采购D80×2－20=140个。这个结果对不对呢？如果无半成品库存B时是对的。ERP的解法：

80个A需要制作B80×1－50=30个；30个B需要采购D30×2－20=40个。独立需求与相关需求例图图4.4独立需求与相关需求例图1、物料清单的用途4.2.5物料清单的用途与管理要点主生产计划(MPS)与物料需求计划(MRP)展开时的依据。生产订单和委外订单领料与发料的依据。成本计算。如果将各采购件的采购成本、自制件和成品的直接人工成本及制造费用、委外件的委外费用，按照成品的物料清单从底层逐层往上汇总，即可得到该成品及其各阶半成品的制造成本。这一成本称为“卷积成本(Rolled-upCost)”。2.物料清单管理要点

物料清单内容的准确性：物料清单如果不准确，运行ERP的结果会完全失去意义。输入物料清单时，应仔细建立其各子件物料的基本用量和损耗率等，如果发现错误或发生变化，应该尽快修改。正确的物料清单，可作为生产订单及委外用料的依据，否则会造成许多发料错误，后果甚为严重。尤其在设计变更前后，应该特别注意检查各生产订单用料及委外用料的预约内容，以免出现错误。物料清单的准确性：98%以上正确的单层BOM数量检查的全部单层BOM数量准确度(%)=╳100%物料清单的设计变更

当物料清单的设计发生变更时，应该在完成对新的生产订单和委外订单(依新的物料清单者)审核前，完成对物料清单的修改，以免还按原有的物料清单产生用料内容。生效日期功能可以协助用料更换过程的管理。4.2.6物料清单的系统功能和作业流程

支持标准、模型、选项类和计划类型的物料清单支持主要物料清单和替代物料清单，同时支持公用物料清单任何类型的物料清单均支持多版本及版本生效日期建立物料清单时，可按母件的工艺路线工序序号指定子件及用量可按实际需要，选择建立成品损耗率或者其组成子件的损耗率资料可设定子件用量为固定用量(子件用量不依母件数量而改变)或为变动用量(子件用量依母件数量而改变)可指定子件的供应类型为“入库倒冲／工序倒冲／领用／虚拟件”等物料清单建立时，可按子件设定有效期间，以此作为生产订单、委外订单用料选择的依据，也为MRP／MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件，都不予考虑可维护物料清单中各子件的替代料资料，以供在生产订单、委外订单子件用料临时变更时使用1、物料清单的系统功能

2.物料需求计划作业流程图图4.15物料需求计划作业流程图2.物料清单的作业流程

图4.5物料清单作业流程图4.3主生产计划4.3.1主生产计划的概述4.3.2主生产计划的相关概念4.3.3主生产计划的编制4.3.4主生产计划的计算流程4.3.5主生产计划的验证4.3.6主生产计划的常见问题4.3.7主生产计划的系统功能和作业流程4.3.1什么是主生产计划主生产计划(MPS)是关键零部件或产品(对公司利益影响重大或消耗关键资源的物料)的生产计划。MPS着重于要被制造的物料，通过详细的计划系统，识别所需资源（物料、劳力、工厂设备与资金）及其所需要的时机。它决定最终产品或最终项目“将要生产什么?生产多少?何时完成?”的一种计划文件。MPS举例例如，飞龙自行车制造有限公司将在2009年10月31日以前完成3000辆男式26自行车的生产。因此MPS计划的内容。这种计划描述了生产对象(男式26自行车)描述生产数量(3000辆)以及什么时段完成(2009年10月31日)则:如果飞龙自行车制造有限公司2009年度的销售计划收入是20,000万元人民币，那么这种计划属于经营规划的内容。如果进一步细分，飞龙自行车制造有限公司将在2008年10月份完成8000辆电动类自行车的生产，那么这种计划是生产计划大纲中的主要内容。如果生产计划大纲进一步细分，这种细分后的生产计划就是本章所要研究的MPS。主生产计划产品信息物料需求计划库存信息外加工计划采购计划BOM用什么东西来制造？物料清单已经有些什么？库存信息还需要什么？什么时候需要？采购计划客户需要什么？什么时候需要？1.主生产计划的逻辑图2.主生产计划的作用主生产计划把较高层次的长期计划与日常的日程计划连接在一起。主生产计划驱动若干种明细计划，如物料需求计划、产能需求计划。这些明细计划，用来建立物料、人员、设备以及用来生产MPS中物料所需的其他资源的时机与数量。主生产计划驱动财务计划，引导物料库存、采购、直接人工与销售产品的成本等的预算活动，这些都是可以从该计划直接计算出来的财务分析中的主要因素。主生产计划为订货生产的产品做出客户交货承诺。当客户订单录入时，倘若将它们从MPS中某一期间减去的话，这些订单就可以视为消耗了MPS。剩下的余额，称为可供销售量，作为对新的客户订单做出交货承诺的基础。主生产计划协调诸多管理人员的活动。制订和维护MPS的工作，使得各职能人员一致同意一项最好的满足他们各自需要与期望的作业计划，这为执行该计划的集体合作奠定了基础。4.3.2主生产计划的相关概念计划展望期：计划展望期是编制主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。时段：时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。图4.7某产品的时区与时界图1.提前期提前期：是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。采购提前期：是指采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期：是指生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。装配提前期：是指装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期：是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。

2.计划展望期计划展望期是编制主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是下一个计划的时间范围。编制MPS的计划展望期一般为3-18个月，计划展望期至少等于总的累计提前期或多出其3-6个月。多数企业以12个月为计划展望期，每过1个月，增加1个新的月计划，MPS的时区不应大于周，如果计划时区占1个月，也就没有意义了。3.时段时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。4.时区时区是指某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划跨度内的时间位置。由上图可以看出整个计划跨度共被分为三个时区，分别是需求时区、计划时区和预测时区。需求时区：是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。此时订单已确定，产品的生产数量和交货期一般是不能变动的。计划时区：是紧随需求时区之后的时区，需求时区和计划时区长度之和等于或大于最终产品的累计提前期。此时企业已安排了生产，要变动数量和交货期有审批且MPS不能自动改变。预测时区：计划时区之后的计划期是预测时区。此区内的产品数量和交货期可由系统任意变更。

5.时界（时栅，TimeFence）

时界表示时间界限，是不同时区的分割点，也是参考点，是控制计划变化的参考与依据，以保持计划的严肃性、稳定性和灵活性。时界表明了修改计划的难易程度。需求时界（DTF-demandtimefence）：需求时区和计划时区之间的分界线称为需求时界，设定在最终装配计划的提前期，或者宽裕一些。在需求时界以近的范围内，由于产品装配已经在进行，计划变动会造成严重损失，变动代价大，因此需要公司级领导批准后才能更改计划。计划时界（PDF-planningtimefence）：计划时区和预测时区之间的分界线称为计划时界，总是大于或等于需求时界。在计划时界以近的范围内，计划已经确认，资源已经分配，变动计划代价大，因而不允许计算机系统自动更改计划，必须人工干预。计划时界以后的范围内，由于还没有进入累计提前的范围，当需求发生变化时，可由计算机系统自动对计划进行调整。

编制MPS的基本步骤：首先根据预测和实际需求合并得到确定的毛需求。推算预计库存量（PAB）初值。推算净需求。推算计划产出量。推算预计可用库存量。推算计划投入量。推算可供销售量（可承诺量）4.3.3主生产计划的编制4.3.4主生产计划的计算流程标准的主生产计划的有关数值定义：毛需求量（GrossRequirement）：在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量。在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。在预测时区内，毛需求量为预测值。已分配量（Allocation）：已分配量是指已向仓库发出提货单，但尚未由仓库发货的物料。已分配量是尚未兑现的物料需求。计划接收量（ScheduledReceipts）：计划接收量是指前期已经下达的订单，预计可以在本时区内可以入库的数量。在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本时区内到达的订单数量作为计划接收量来处理。预计可用库存量（ProjectedAvailableBalance）：预计可用库存量是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量-本时段的已分配量

预计库存量（PAB）初值＝前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量-本时段的已分配量PAB=PAB初值+本时段的计划产出量

安全库存量：安全库存也称最小库存，指为了预防需求或供应方面不可预料的波动而定义的货物在库存中保存的基准数量。净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+本时段的已分配量+安全库存量净需求=安全库存-PAB初值

计划产出量是指在计算PAB时，如果出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量规则计算得到的供应数量。计划产出量只是一个计算过程中的数据，并不是真正的计划投入数据。计划投入量是根据计划产出量、提前期、次品率等数据计算得到的计划投入数量。可供销售量（Availabletopromise,ATP）：可供销售量是指销售部门可以销售的产品数量，也称为可承诺量。ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-本时段已分配量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和

图4.8MPS的计算流程图例4.2：编写电动车DDC-WD1F的MPS，编写MPS的日期是2010年8月1日，现有库存量为120，安全库存量为20，生产批量为160，批量增量为160，需求时界为3，计划时界为7，提前期是一个时段。请编写MPS报表。时区需求时区计划时区预测时区时段12345678910预测量70707070708080808080订单量1009080607090501009070毛需求量PAB初值净需求量计划产出量PAB（120）计划投入量ATP主要计算步骤和公式（一）(1)首先根据预测和实际需求合并得到确定的毛需求。在需求时区（第1－3周）内，毛需求就是实际需求；在计划时区（第4－7周）内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区（第8－10周）内，毛需求是预测值。(2)推算预计库存量（PAB）初值。预计库存量（PAB）初值＝上一期预计库存量－毛需求量＋计划接收量-已分配量在第一周PAB初值=120-100=20(3)算净需求。当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0

当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值第一周PAB初值=20≥0，则第一周净需求=0主要计算步骤和公式（二）(4)推算计划产出量。当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍）根据上面计算可知第一周计划产出量=0(5)推算预计可用库存量。当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量＝上一期预计库存量－毛需求＋MPS计划产出量因第一周计划产出量为0，所以第一周的PAB=PAB初值=20(6)推算计划投入量。由于提前期为1，批量规则为固定批量，所以本期计划投入量＝本期MPS计划产出量，投入期为提前一个时段因第一周计划产出量为0，所以计划投入量也为0(7)可供销售量（可承诺量）

ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-本时段分配量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和时区需求时区计划时区预测时区时段12345678910预测量60606060606060606060订单量1108050705060701105070毛需求PAB初值净需求计划产出量PAB(160)计划投入量ATP思考题：编写电子游戏机的MPS，现有库存量为160，安全库存量为50，生产批量为100，批量增量为100，需求时界为2，计划时界为6，提前期是一个时段。请编写MPS报表。4.3.5主生产计划的验证在验证MPS时，最重要的考虑是：生成MPS之后，必须仔细地平衡其希望生产的内容与计划达成的可能性及合理性。在验证MPS时，最重要的考虑是：①能保证MPS满足或接近市场需求(需求预测和客户订单)。②企业设备上的负荷均衡。③留有余地来处理意外的变化或额外的需求。粗能力需求计划(RCCP：Rough-cutCapacityPlanning)将主生产计划转换为对生产车间各工作中心关键资源的能力需求，以验证MPS是否具有充分的工作中心生产能力。4.3.6主生产计划的常见问题超负荷过分敏感无效的数据不均衡生产方式过分的自动化4.3.7主生产计划的系统功能和作业流程1.主生产计划的系统功能：①可定义公司工作日历。②可设定MPS的需求来源。③可建立多版本的产品需求预测资料，并在执行MPS计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。④提供冻结期间设置⑤可在物料清单的任意层建立MPS物料的需求预测1.主生产计划的系统功能⑥自动产生MPS件的物料供应计划。⑦MPS计算对象为所有MPS物料，支持多物料清单版本⑧MPS计算将物料清单中的产出品(如副产品)子件需求量，视为有效供应量。⑨支持重复制造计划方式，即可自动生成MPS件的建议重复制造计划。⑩支持按物料或销售订单及预测订单，查询MPS计划的供／需资料及MPS的计算过程。2.主生产计划的作业流程图4.9主生产计划作业流程图4.4物料需求计划4.4.1物料需求计划概述4.4.2物料需求计划的编制4.4.3物料需求计划的计算流程4.4.4物料需求计划的订单生成4.4.5物料需求计划的系统功能和作业流程4.4.1物料需求计划概述依主生产计划或客户订单及销售预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息以及有效订单(如请购单、采购单、生产订单、委外单等)供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。物料需求计划通常应用下列逻辑来处理什么时间应该制造多少数量的这种产品?该产品需要哪些物料?这些物料的现有库存量有多少?此外已经在采购、制造、委外的物料有多少，它们将在何时到达或完工?这些物料还缺多少?何时需要?这些物料应该何时制造或订货?

2.低阶码低阶码（LLC：LowLevelCode）也称低位码，是指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。一个物料只能有一个低位码，当一个物料在多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层级码作为该物品的低阶码，即取层次最低的、数字最大的层级码。例题4.3【例4.3】：假设有三个成品，甲、乙和丙，它们各自的BOM如下图所示。

物料B是甲的子件，同时也是乙子件D的子件，B是丙的子件，同时也是丙子件A3的子件。因此B是甲、乙、丙三个产品的“共用件(CommonParts)”。在MRP计算时，从低阶码最小的开始，将全部物料的需求逐阶向下展开，最顶端的产品的低阶码为0。假设物料B现有库存50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个。当我们将甲的BOM逐层展开后，再接着将乙的BOM也展开时，B的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？图4.10共用件物料清单例图例题（续）以上述甲、乙、丙产品为例：B在甲的BOM中，其低阶码为l，但在乙的BOM中，低阶码为2，在丙的产品中低阶码分别为1和2，所以定义B的低阶码为2，也就是B在各BOM中最低的那个阶码。按照这个LLC的定义，可以逐个计算各物料的LLC如表4.2所示。表4.2低阶码例表在MRP计算时，从低阶码最小的开始，将全部物料的需求逐阶向下展开，最顶端的产品的低阶码为0。4.4.2物料需求计划的编制制定MRP依据的关键信息有：主生产计划（MPS）物料清单（BOM）库存信息图4.11MRP的编制流程图4.4.3物料需求计划的计算流程MRP报表格式同MPS报表基本上是一样的，只是没有预测、合同和可供销售量等项。因为MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求是由上层物料的计划投入量确定的，与预测或合同没有直接关系，而且因为是非最终产品，所以也没有可供销售量。MRP的具体计算步骤（1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全部的毛需求。项目毛需求量＝项目独立需求＋父项的相关需求其中：父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子（2）推算PAB初值。PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量（3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值（4）推算计划产出量利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出的时间。当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍）（5）推算预计可用库存量。当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量（6）生成订单计划和下达订单计划。计划投入时间＝计划产出时间－提前期4.4.3物料需求计划的计算流程【例4.4】：假定产品A的产品结构如下图所示。于是，可以计算产品A及相应部件B和C的需求量，如表1，2，3所示（表中加粗的数据为已知条件）。4.4.3物料需求计划的计算流程【例4.5】：假设有两种成品，甲和乙，它们各自的BOM如图所示，请根据给出的条件，求出物料B各时区的需求量。1、首先确定各物料的低阶码

2、从BOM图可知，物料B的需求来自两部分，一部分是由产品甲产生，另一部分由部件D产生，所以在确定B的需求量之前，首先需要确定产品甲、产品乙和部件D的需求量。4.4.3物料需求计划的计算流程4.4.3物料需求计划的计算流程3、接下来，求B的需求量（表4.10），这里要注意的是在确定B的毛需求量时，不但要考虑产品甲的计划投入量，还需考虑部件D的计划投入量。

来自部件D来自产品甲4.4.3物料需求计划的计算流程例4.6：产品X结构层次图如下图4.14，A提前期=2，安全库存=10，批量=8，当前预计库存=36，表中数据为已知，完成MRP报表如下表4.11所示。时段/周12345678910X计划投入量2316254A毛需求量1015530102520A已分配量6A计划接收量APAB初值A净需求量APAB(36)A计划产出量A计划投入量4.4.4物料需求计划的订单生成MRP系统订单管理计划订单排程MRP对时间的安排，是依照产品的完工日和生产过程的顺序，反向地逐一计算各物料的最晚开始日和完成日，这种方法称为“反向排程”。MRP计划是先计算出物料的需求日期和净需求量；再按照各物料的提前期进行反向排程而计算其开始日。

如例4.5，甲产品其需求预测完工日期为2009年10月20日，其经过修正后的净需求量为40，该产品加工提前期为1周，若不考虑休息日，则其开工日期为2009年10月13日。MRP以此产生计划订单，该计划订单最基本的内容即生产数量40、开工／完工日期分别为10月13日和10月20日。4.4.5物料需求计划的系统功能和作业流程物料需求计划的系统功能物料需求计划系统的作业流程

2.物料需求计划系统的作业流程图图4.15物料需求计划作业流程图4.5车间管理车间管理是以生产订单为中心，依选定的工艺路线，确定生产订单详细的生产过程(工序和工序序列)、生产地点(工作中心)和资源需求。供生产管理人员了解与掌握制造现场各工作中心、各工序的工作进度，进行必要的调度，以确保及时完成生产订单的内容和要求。车间管理系统，支持车间工序计划，通过车间事务处理，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，收集生产订单各工序的资源用量作为成本计算的依据，自动产生工序报检并随时掌握工序质量状况。

1.车间管理的相关概念①工作中心工作中心是企业内的一个区域，它由一个或多个人员、设备或供应商组成。可将工作中心指定到工艺路线中的每道工序，并指定可用于该工作中心的资源。

②资源资源是指计划、执行或成本计算所要求的任何事物，包括但不限于员工、设备、外协处理和物理场所。

③工序制造过程的一个步骤，可在其中执行各项作业和冲抵加工物料工作中心资源。

④工艺路线对产品制造工序的一个序列，可用来生产物料。工艺路线由物料、一系列工序、工序序列和工序有效日期组成。每个工艺路线可以有任意道工序。

⑤主要和替代工艺路线主要工艺路线是制造产品最常用的一组工序。

⑥公用工艺路线两个或两个以上物料均可以共享相同的工艺路线。2、工作中心什么是工作中心：工作中心是生产