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常减压初馏（预汽化）、常压蒸馏和减压蒸馏三部分原油在蒸馏前进行脱盐、脱水，脱盐后原油换热到230～240℃进初馏塔（又称预汽化塔），塔顶出轻汽油馏分或重整原料。塔底为拔头原油经常压炉加热至360～370℃进入常压分馏塔，塔项出汽油。侧线自上而下分别采出煤油、柴油以及其它油料，常压塔底油经减压炉加热到405－410℃送入减压塔，为了减少管路压力降和提高减压塔顶真空度，减压塔项一般不出产品而直接与抽空设备联接，并采用塔顶循环回流方武。减压塔开有3～4个侧线，根据炼油厂的加工类型（燃料型或润滑油型）不同可生产催化裂化原料或润滑油料。催化裂化2.分馏系统由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别经气提后，再经换热、冷却后出装置。催化裂化3.吸收一稳定系统吸收一稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4组分。吸收一稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。催化重整原料预处理部分原料预处理包括原料的预分馏，预脱砷，预加氢三部分，其目的是得到馏分范围，杂质含量都合乎要求的重整原料。重整反应部分经预处理的原料油与循环氢混合，再经换热、加热后进入重整反应器。一般重整反应器由三至四个反应器串联，反应器之间有加热炉加热到所需的反应温度。反应器入口温度一般为480～520℃，第一个反应器的入口温度较低些，后面反应器的入口温度较高些。由最后一个反应器出来的反应产物经过换热，冷却后进入高压分离器，分出的气体含氢85%-95%（体积分数），经过循环氢压缩机升压后大部分作循环氢使用，少部分去预处理部分。分离出的重整生成油进入稳定塔，塔顶分出液态烃，塔底产品为满足蒸气压要求的稳定汽油。加氢精制加氢精制主要是用于油品精致，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，有时还对部分芳烃进行加氢，改善油品的使用性能。加氢精致的原料有重整原料、汽油、煤油、各种中间馏分油、重油和渣油。焦化来自常减压装置的减压渣油和少量的沥青混合作为原料，经一系列换热后进入分馏塔下段的换热洗涤区，与来自焦炭塔顶的油气进行逆向的接触和换热。油气中的重组分被冷凝下来作为循环油与原料油一起流入分馏塔底。塔底焦化油由泵抽出，在流量控制下，分四路进入加热炉对流段和辐射段，其温度被快速升至500℃左右。加热炉中的每个支路设有3个蒸汽注汽点，用以提高炉管内油气的流度，防止炉管内结焦。加热炉出口两相高温物流经四通阀进入焦炭塔底部。

高温焦化油在焦炭塔内具有相对较长的停留时间，并在此发生裂解、缩合等一系列反应，生成反应油气和焦炭。焦炭由下至上聚结在焦炭塔内，反应油气由焦炭塔顶逸出，经来自分馏塔蜡油急冷降温后进入分馏塔换热塔板

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