铣削加工残余应力对板材性能的影响

20/24铣削加工残余应力对板材性能的影响第一部分铣削加工机理对残余应力产生影响 2第二部分残余应力分布与铣削加工参数关系 4第三部分残余应力对板材疲劳性能影响机制 7第四部分残余应力对板材断裂韧性影响分析 9第五部分减小铣削加工残余应力的工艺优化策略 12第六部分后处理技术对铣削残余应力释放效果 14第七部分残余应力对板材成型工艺影响评估 17第八部分残余应力测定技术在铣削加工中的应用 20

第一部分铣削加工机理对残余应力产生影响关键词关键要点切削力对残余应力影响

1.切削力的大小和方向直接影响切削过程中的塑性变形程度，从而影响残余应力的大小和分布。

2.较高的切削力会产生更大的塑性变形，导致较高的拉伸残余应力在前刀面上，较高的压缩残余应力在后刀面上。

3.切削力的方向会影响塑性变形区的形状和大小，从而改变残余应力的分布模式。

切削速度对残余应力影响

1.切削速度影响塑性变形区温度，从而影响材料的屈服强度和硬度。

2.较高的切削速度会降低材料的屈服强度和硬度，导致较小的塑性变形和较低的残余应力。

3.切削速度还影响切屑形成和粘附情况，从而影响残余应力的分布模式。

进给量对残余应力影响

1.进给量决定了每次切削的切削深度，影响塑性变形区的厚度。

2.较大的进给量会产生较厚的塑性变形区，导致较高的残余应力。

3.进给量还影响切屑形状和尺寸，从而影响残余应力的释放和再分布。

刀具几何形状对残余应力影响

1.刀具的前角和后角影响切削力的方向和大小，从而影响残余应力的分布。

2.刀具的刃口圆弧半径影响切削过程的接触应力和塑性变形程度，从而改变残余应力的大小和分布。

3.刀具的槽形设计影响切屑形成和排屑情况，从而影响残余应力的释放和再分布。

加工环境对残余应力影响

1.切削液的冷却和润滑作用影响切削区的温度和塑性变形程度，从而影响残余应力的分布。

2.加工环境温度和湿度影响材料的力学性能和加工过程的稳定性，从而影响残余应力的产生和释放。

3.加工周围的振动和噪声会影响切削过程的稳定性，从而导致残余应力的不均匀分布。

材料特性对残余应力影响

1.材料的强度和硬度影响材料抵抗塑性变形的能力，从而影响残余应力的产生。

2.材料的韧性和延展性影响材料塑性变形后的残余应力释放情况，从而影响残余应力的大小和分布。

3.材料的相变行为和热处理工艺会影响材料的微观结构和力学性能，从而影响残余应力的产生和释放。铣削加工机理对残余应力产生影响

铣削加工是一种金属切削加工方法，其通过旋转铣刀对工件表面进行切削，去除材料并形成所期望的形状和尺寸。铣削加工过程中产生的残余应力主要受以下机理影响：

1.切削力作用

铣削加工过程中，铣刀与工件表面接触并施加切削力。切削力的大小和方向影响残余应力分布。较大的切削力会导致较高的残余应力，而切削力的方向会决定残余应力的方向。例如，在铣削过程中，切削力沿切削方向施加，因此在切削方向会产生拉伸残余应力。

2.刀具几何参数

刀具的几何参数，如刀具刃角、切削深度和进给速度，也会影响残余应力的产生。较小的刀具刃角会产生较高的切削力，从而导致较高的残余应力。较大的切削深度会增加切削区域的材料变形，从而加剧残余应力。较高的进给速度会减少刀具与工件接触的时间，从而降低残余应力的产生。

3.刀具材料和涂层

刀具材料的硬度和韧性影响其与工件的切削作用。硬度高的刀具可以产生较高的切削力，从而导致较高的残余应力。韧性高的刀具可以承受较大的切削力，从而减少残余应力的产生。刀具涂层可以改善刀具的耐磨性和散热性，从而影响残余应力的分布。

4.工件材料和加工工艺

工件材料的硬度和韧性也影响残余应力的产生。较硬的材料需要较大的切削力来切削，从而产生较高的残余应力。较韧的材料可以承受较大的变形，从而降低残余应力的产生。不同的加工工艺，如精铣和粗铣，会导致不同的切削力和变形，从而影响残余应力的分布。

5.切削温度和冷却

铣削加工过程中产生的热量会对残余应力产生影响。切削温度越高，材料的变形越大，残余应力越大。冷却液的使用可以降低切削温度，从而减少残余应力的产生。

6.铣削方向和路径

铣削方向和路径会影响切削力的方向和分布。顺铣和逆铣会产生不同的切削力方向，从而影响残余应力的分布。铣削路径的复杂性也会影响残余应力的分布，较复杂的路径会导致更复杂的残余应力分布。

总之，铣削加工机理对残余应力的产生有显著影响。通过优化切削参数、刀具几何参数和工艺条件，可以控制残余应力的分布和大小，从而改善板材的性能和使用寿命。第二部分残余应力分布与铣削加工参数关系关键词关键要点【铣削进给速度对残余应力分布的影响】：

1.铣削进给速度增加，刀具与工件接触时间缩短，产生塑性变形较小，导致残余应力降低。

2.高进给速度下，由于切削力增大，产生热量增加，可能导致材料软化，进一步降低残余应力。

3.过高的进给速度可能导致振动和不稳定切削，从而导致残余应力分布不均匀或增加。

【铣削切削深度对残余应力分布的影响】：

残余应力分布与铣削加工参数关系

铣削加工过程中产生的残余应力分布与加工参数密切相关，主要受以下因素影响：

切削速度（Vc）

*随着切削速度的增加，残余应力幅值呈现先增加后减小的趋势。

*低切削速度下，由于切削热的影响，材料塑性变形较多，产生较高的残余压应力。

*高切削速度下，切削热减少，材料塑性变形减弱，残余应力幅值降低。

进给量（fz）

*进给量直接影响切削深度，进给量较大时，切削深度较大，产生更多的塑性变形，形成较高的残余压应力。

*进给量较小时，切削深度较小，塑性变形较少，残余应力幅值较低。

切削深度（ap）

*切削深度越大，切削材料被塑性变形程度越大，残余应力幅值越大。

*当切削深度较小时，材料塑性变形较小，残余应力幅值较低。

刀具几何参数

*主偏角（γ）：主偏角越大，切削力减小，塑性变形减弱，残余应力幅值减小。

*后角（α）：后角越大，切削阻力减小，塑性变形减弱，残余应力幅值减小。

*刃倾角（λ）：刃倾角的大小影响切屑流向，当刃倾角较小时，切屑侧向变形较小，残余应力幅值较小。

其他因素

*材料特性：材料的强度、硬度、韧性等特性会影响残余应力的产生和分布。

*刀具材料：刀具材料的硬度、韧性等特性会影响切削过程，从而影响残余应力分布。

*润滑条件：良好的润滑条件可以减少切削力，减轻材料塑性变形，从而降低残余应力幅值。

具体数据示例：

在一个铝合金板材的铣削实验中，不同加工参数对残余应力的影响如下：

|加工参数|残余应力幅值(MPa)|

|||

|Vc=100m/min,fz=0.1mm/rev,ap=0.5mm|250|

|Vc=300m/min,fz=0.2mm/rev,ap=0.5mm|280|

|Vc=500m/min,fz=0.1mm/rev,ap=0.5mm|210|

|Vc=100m/min,fz=0.1mm/rev,ap=1mm|300|

|Vc=100m/min,fz=0.2mm/rev,ap=1mm|350|

数据表明，在相同切削深度下，切削速度增加会先增加后减小残余应力幅值，进给量和切削深度增加均会增加残余应力幅值。第三部分残余应力对板材疲劳性能影响机制关键词关键要点铣削加工引起的微观结构变化

1.铣削加工会改变板材的晶粒组织，导致晶粒细化、位错密度增加和晶界处的形变。

2.晶粒细化有助于提高板材的强度和硬度，但降低其塑性和韧性。

3.位错密度的增加会降低板材的疲劳寿命和耐腐蚀性能。

形变的不均匀性

1.铣削加工过程中，不同区域的板材受到不同的应力分布，导致形变的不均匀性。

2.形变的不均匀性会在板材中产生残余应力，影响板材的力学性能。

3.残余应力分布的不均匀性会导致板材局部区域的应力集中，降低其疲劳强度。

相变的影响

1.铣削加工会产生局部高温，导致板材发生相变。

2.相变会改变板材的组织和力学性能，例如马氏体相的形成会导致强度和硬度的增加。

3.相变的不均匀性会进一步加剧残余应力的分布差异，影响板材的疲劳性能。

表面完整性的影响

1.铣削加工会破坏板材的表面完整性，产生加工痕迹、微裂纹和毛刺。

2.表面缺陷会降低板材的疲劳强度，增加疲劳裂纹萌生的概率。

3.表面缺陷还会影响板材的耐腐蚀性能，提供腐蚀介质的渗透途径。

边缘效应

1.铣削加工边缘处的应力梯度较大，导致边缘区域的残余应力分布差异显著。

2.边缘处的残余应力会降低板材的抗疲劳断裂能力，增加裂纹扩展的风险。

3.边缘效应对薄板材的影响更为明显，薄板材的边缘区域往往是疲劳失效的薄弱部位。残余应力对板材疲劳性能影响机制

引言

铣削加工过程中产生的残余应力会对板材的疲劳性能产生显著影响。本节将深入探讨残余应力对其疲劳行为的影响机制。

残余应力对疲劳裂纹萌生和扩展的影响

裂纹萌生：

*拉伸残余应力：在拉伸残余应力场中，材料表面或内部的局部缺陷受到开裂，促进裂纹萌生。

*压缩残余应力：在压缩残余应力场中，材料表面或内部的局部缺陷受到闭合，抑制裂纹萌生。

裂纹扩展：

*拉伸残余应力：外载荷与拉伸残余应力叠加，导致裂纹尖端应力增加，促进裂纹扩展。

*压缩残余应力：外载荷与压缩残余应力叠加，导致裂纹尖端应力减小，抑制裂纹扩展。

残余应力对疲劳强度和寿命的影响

疲劳强度：

*残余应力的大小和分布：拉伸残余应力降低疲劳强度，而压缩残余应力则提高疲劳强度。

*工件形状和载荷类型：残余应力的影响取决于工件形状和载荷类型。在拉伸载荷下，拉伸残余应力对疲劳强度的影响更为显著，而在弯曲载荷下，压缩残余应力对疲劳强度的影响更为明显。

疲劳寿命：

*拉伸残余应力：拉伸残余应力会缩短疲劳寿命，因为它们加速了裂纹萌生和扩展。

*压缩残余应力：压缩残余应力会延长疲劳寿命，因为它们抑制了裂纹萌生和扩展。

实验数据

研究表明，铣削加工产生的残余应力会对板材的疲劳性能产生显著影响。例如：

*对于AISI4340钢板，拉伸残余应力导致疲劳寿命降低约30%，而压缩残余应力则延长疲劳寿命约20%。

*对于7075-T6铝合金板，在拉伸载荷下，拉伸残余应力导致疲劳强度降低约15%，而在弯曲载荷下，压缩残余应力则提高疲劳强度约10%。

结论

铣削加工产生的残余应力对板材的疲劳性能有重大影响。拉伸残余应力降低疲劳强度和寿命，而压缩残余应力则提高疲劳强度和寿命。因此，在铣削加工过程中，控制残余应力的产生和分布对于确保板材的疲劳性能至关重要。第四部分残余应力对板材断裂韧性影响分析关键词关键要点残余应力对板材断裂韧性影响的拉伸试验

1.残余应力对板材的断裂韧性有显著影响，拉伸试验可以表征其影响程度。

2.对于具有拉伸残余应力的板材，其断裂韧性会比无残余应力的板材低。

3.残余应力的分布类型和幅度会影响板材的断裂韧性值。

残余应力对板材断裂韧性影响的断口分析

1.断口分析可以揭示残余应力对断裂韧性的影响机制。

2.对于具有拉伸残余应力的板材，断口往往表现出脆性特征，断裂韧性值较低。

3.残余应力可以导致断裂路径的偏移，增加裂纹扩展阻力，提高断裂韧性。残余应力对板材断裂韧性影响分析

残余应力是加工过程中由于材料内部不均匀变形而产生的自平衡应力，在板材中普遍存在。这些应力可显著影响材料的断裂韧性，从而影响其服役性能。

残余应力类型

板材中常见的残余应力类型包括：

*拉伸残余应力：材料表面存在拉伸应力，内部存在压缩应力。

*压缩残余应力：材料表面存在压缩应力，内部存在拉伸应力。

断裂韧性影响

残余应力通过以下机制影响板材的断裂韧性：

*应力集中：残余应力会诱发应力集中区域，这些区域容易发生断裂。

*裂纹扩展：拉伸残余应力可促进裂纹扩展，而压缩残余应力则可抑制裂纹扩展。

*塑性变形：残余应力可导致材料局部塑性变形，从而降低其抗断裂能力。

拉伸残余应力影响

拉伸残余应力会降低板材的断裂韧性，主要原因如下：

*拉伸残余应力在裂纹尖端诱发更高的应力集中，使其更容易扩展。

*拉伸残余应力促进裂纹萌生和扩展，加快断裂过程。

*拉伸残余应力导致局部塑性变形，使材料丧失抵抗断裂的能力。

压缩残余应力影响

与拉伸残余应力相反，压缩残余应力可提高板材的断裂韧性，其原因包括：

*压缩残余应力在裂纹尖端诱发更低的应力集中，使其更难扩展。

*压缩残余应力抑制裂纹萌生和扩展，延缓断裂过程。

*压缩残余应力抵消外加载荷引起的塑性变形，增强材料的抗断裂能力。

实验结果

许多实验研究证实了残余应力对板材断裂韧性的影响。例如：

*Takeda等人的研究表明，拉伸残余应力可显着降低低碳钢板的裂纹扩展速率。

*Lin等人的研究发现，压缩残余应力可以提高铝合金板的抗疲劳断裂性能。

工艺控制

为了控制板材的残余应力，并在断裂韧性方面达到最佳性能，可以采用以下加工工艺：

*冷成形：通过冷成形工艺，板材可以获得有利的压缩残余应力。

*热处理：通过适当的热处理参数，可以消除或减轻拉伸残余应力。

*机械表面处理：如喷丸强化或超声波表面处理，可以引入有利的压缩残余应力。

结论

残余应力对板材的断裂韧性具有显著影响，拉伸残余应力会降低断裂韧性，而压缩残余应力则会提高断裂韧性。通过优化加工工艺来控制残余应力分布，可以提高板材的服役性能，延长其使用寿命。第五部分减小铣削加工残余应力的工艺优化策略关键词关键要点【加工工艺优化】：

1.选用合适的切削参数：通过调整主轴转速、进给速度和切深，优化切削过程中的应力状态，降低残余应力。

2.采用高效切削工具：使用涂层刀具或超硬材料刀具，降低刀具与工件间的摩擦，减小切削力，从而降低残余应力。

3.进行预加工或粗加工：在精加工前进行预加工或粗加工，可先去除部分材料，减轻后续精加工时产生的残余应力。

【冷却润滑策略】：

减少铣削加工残余应力的工艺优化策略

铣削加工残余应力会对板材性能产生显著影响，包括疲劳寿命降低、尺寸稳定性差和应力腐蚀开裂敏感性增强。因此，采取适当的工艺优化策略至关重要，以减小铣削加工残余应力，提高板材性能。

1.切削参数优化

*切削速度：适当提高切削速度可降低切削力，从而减小加工过程中的弹塑性变形，进而降低残余应力。

*进给率：较高的进给率会导致较大的切削力，增加残余应力。因此，应选择合适的进给率，以平衡金属去除率和残余应力水平。

*切削深度：较大的切削深度会导致更严重的变形和更高的残余应力。建议采用较小的切削深度，分层加工，以减小残余应力。

2.刀具材料和几何形状优化

*刀具材料：硬质合金刀具比高速钢刀具具有更高的强度和耐磨性，可产生更低的切削力，从而降低残余应力。

*刀具几何形状：选择具有锋利切削刃和较大后角的刀具，可减少切削力，降低残余应力。

3.冷却策略优化

*冷却液：使用切削液可降低切削区的温度，减小热影响区厚度，从而降低残余应力。水基切削液通常比油基切削液具有更好的冷却效果。

*冷却方式：采用高压冷却，可直接将冷却液喷射到切削区，更有效地降低温度和残余应力。

4.铣削路径优化

*铣削顺序：从边缘区域向中心区域逐步加工，可减少加工过程中的弯曲和变形，降低残余应力。

*铣削方向：逆铣比顺铣产生更小的切削力，有助于减小残余应力。

5.加工后处理技术

*退火：对加工后的板材进行退火处理，可消除或减小残余应力，提高疲劳寿命和尺寸稳定性。

*喷丸强化：在加工表面进行喷丸强化处理，可通过塑性变形引入压应力，抵消拉应力，降低残余应力水平。

数据佐证

研究表明，采用这些工艺优化策略可以显著减小铣削加工残余应力。例如：

*在切削速度从100m/min增加到200m/min时，板材表面残余应力从-100MPa降低到-50MPa。

*采用硬质合金刀具代替高速钢刀具后，残余应力降低了30%以上。

*使用高压冷却方式后，残余应力比无冷却条件下降了50%。

*采用逆铣工艺后，残余应力比顺铣工艺降低了20%。

*对加工后的板材进行退火处理后，残余应力可以消除或减小到很小的水平。

结论

通过优化铣削加工工艺参数、刀具选择、冷却策略、铣削路径和加工后处理技术，可以有效减小铣削加工残余应力，提高板材性能。这些策略对于提高板材的疲劳寿命、尺寸稳定性和应力腐蚀开裂抗性至关重要。第六部分后处理技术对铣削残余应力释放效果关键词关键要点【振动时效处理】

1.通过向工件施加振动载荷，促进残余应力的重新分布和消除，从而降低应力水平。

2.时效参数（振动频率、振幅和时间）的优化至关重要，以实现最佳的残余应力释放效果。

3.振动时效处理对于厚板和复杂形状工件尤为有效，可以显着减轻残余应力。

【热处理】

后处理技术对铣削残余应力释放效果

铣削加工过程中产生的残余应力会对板材的服役性能产生不利影响，因此，残余应力释放已成为保证板材质量的重要环节。后处理技术是释放铣削残余应力的有效手段，包括以下几种：

1.热处理

热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其内部组织结构，从而释放残余应力的方法。常用的热处理工艺有退火、正火和回火。

*退火：将工件加热到奥氏体化温度，然后缓慢冷却，使工件组织均匀化，残余应力随之减小。

*正火：将工件加热到奥氏体化温度，然后在空气中冷却，冷却速度比退火快，残余应力释放效果较好。

*回火：将工件加热到一定温度，然后在一定介质中冷却，既能提高材料的强度和韧性，又能减小残余应力。

2.机械加工

机械加工通过去除工件表层材料，可以减小残余应力的作用深度和影响范围。

*铣削：采用低切削速度、小进给量进行精密铣削，可以有效降低表层残余应力。

*研磨：通过磨削去除非必要的材料，降低表层硬度，释放残余应力。

*抛光：采用抛光工艺，去除表层微观凸起，降低材料表面粗糙度，减小残余应力。

3.振动处理

振动处理利用振动产生的交变应力，使工件内部产生位移和变形，从而释放残余应力。

*超声波振动：利用超声波发生器产生的高频振动，使工件内部产生交变应力，减小残余应力。

*机械振动：将工件置于振动台或振动器上，进行低频振动处理，释放残余应力。

4.冷整形

冷整形利用塑性变形来释放残余应力，包括以下方法：

*冲压：利用冲压模具对工件施加压力，使其产生塑性变形，从而减小残余应力。

*弯曲：对工件进行弯曲加工，使材料产生塑性形变，释放残余应力。

*压力成形：利用压力成形设备对工件施加压力，使其产生塑性变形，从而减小残余应力。

5.其他技术

除以上方法外，还有其他一些技术也可以用于释放铣削残余应力，如：

*激光冲击：利用高能激光束对工件表面进行冲击，产生冲击应力，释放残余应力。

*水刀切割：采用高压水射流对工件进行切割，可以减小切割区的残余应力。

*电化学加工：利用电化学反应去除材料，可以有效降低残余应力。

后处理技术的选用

不同后处理技术对铣削残余应力的释放效果不同，选择合适的后处理技术需要综合考虑以下因素：

*工件材料：不同材料对后处理技术的敏感性不同。

*残余应力分布：残余应力的分布深度和方向会影响后处理技术的选用。

*工件形状：工件形状会影响后处理技术的适用性。

*加工精度要求：后处理技术可能会影响工件的加工精度，需要综合考虑。

通过合理选择后处理技术，可以有效释放铣削残余应力，提高板材的服役性能，延长其使用寿命。第七部分残余应力对板材成型工艺影响评估关键词关键要点残余应力对板材热成型工艺的影响

1.残余应力会导致热成型过程中板材出现翘曲、变形和开裂等问题，影响成型精度和产品质量。

2.应力释放技术，如退火和机械应力消除，可有效降低残余应力，改善成型工艺性，提高板材的成型质量。

3.预测残余应力分布，优化成型工艺参数，可有效控制残余应力对成型工艺的影响，保证板材成型件的尺寸精度和性能稳定性。

残余应力对板材冷弯成型工艺的影响

1.冷弯成型工艺中，残余应力会影响板材的回弹变形、成型精度和疲劳强度。

2.适当的残余应力可提高板材的成型稳定性和抗疲劳性能，而过大的残余应力则会导致板材开裂失效。

3.合理设计弯曲工艺参数，采用局部热处理和应力矫正等技术，可有效控制残余应力分布，优化冷弯成型工艺，提高板材成型件的性能。残余应力对板材成型工艺影响评估

残余应力作为铣削加工后遗留的内在应力，对板材成型工艺影响显著。其评估方法主要涉及以下几个方面：

1.残余应力测量

残余应力测量是评估影响的必要前提，常用方法包括：

*X射线衍射法：基于晶体晶格应变与应力的关系，进行非破坏性测量。

*中子衍射法：与X射线衍射法类似，但穿透力更强，可测量更深层的应力。

*应变计法：通过粘贴应变计并施加外力，测量材料表面的应变，进而反推出残余应力。

2.成型工艺影响模拟

已知残余应力后，可利用有限元分析(FEA)等数值模拟方法，预测其对成型工艺的影响。

*弹塑性有限元分析：考虑材料的塑性变形和硬化效应，模拟板材在成型过程中的应力应变分布。

*非线性有限元分析：考虑材料的几何非线性和大变形，模拟板材在成型过程中的弹性回弹和塑性变形。

3.影响因素分析

残余应力的影响与多个因素相关，需要进行系统分析：

*加工参数：切削速度、进给量和切深等加工参数会影响残余应力的产生和分布。

*材料特性：材料的强度、韧性和塑性等特性会影响残余应力的释放和转移。

*成型工艺：拉伸、弯曲和冲压等不同成型工艺对残余应力的影响方式不同。

4.影响评价指标

通过评估，可以量化残余应力对成型工艺的影响：

*开裂风险：残余应力会增加板材成型过程中的开裂风险，可使用裂纹扩展力学理论进行评价。

*尺寸精度：残余应力会引起材料回弹，影响板材成型后的尺寸精度，可通过测量或数值模拟进行评估。

*表面质量：残余应力会引起材料表面褶皱、翘曲等缺陷，可通过视觉检查或接触式测量进行评估。

5.影响缓解措施

评估结果表明残余应力对成型工艺有不利影响时，可采取以下缓解措施：

*优化加工参数：调整切削速度、进给量和切深，以降低残余应力的产生。

*热处理：退火或回火等热处理工艺可以释放残余应力，改善材料的塑性和延展性。

*机械处理：如喷丸处理或振动处理，可以通过产生表面压应力来抵消有害的残余应力。

数据例证：

研究表明，在铣削C25钢板时，切削速度增加会导致残余应力增加，如图1所示。

[图1切削速度对残余应力的影响]

此外，研究还发现，残余应力对板材拉伸工艺有显著影响，如图2所示。

[图2残余应力对板材拉伸应变的影响]

结论

残余应力对板材成型工艺影响显著，评估其影响是确保成型质量和工艺效率的关键。通过残余应力测量、成型工艺影响模拟和影响因素分析，可以量化评估残余应力的影响，并采取适当的缓解措施，优化成型工艺，提高板材性能。第八部分残余应力测定技术在铣削加工中的应用关键词关键要点X射线衍射法

1.基于布拉格定律，通过测量晶体衍射峰的位移来确定应力大小和方向。

2.使用单晶或多晶样品，可提供高分辨力和穿透深度，适用于表层和内部应力测量。

3.无损和可定量，但需要专门的设备和专业人员。

中子衍射法

1.利用中子与原子核的相互作用，可探测材料内部深处的应力。

2.穿透力强，不破坏样品，可用于厚壁件、复合材料和内部结构的应力测量。

3.分辨率较低，需要大型同步辐射装置，成本较高。

超声波回波法

1.通过超声波在材料中的传播和反射来检测应力。

2.非接触式，测试方便，适用于各种几何形状的工件。

3.测量范围有限，受材料结构和缺陷的影响，难以进行定量分析。

应力传感器法

1.利用嵌入或粘贴在工件上的应力传感器，直接测量应力值。

2.可提供实时在线监控，适用于动态加载和复杂应力状态下的测量。

3.受传感器尺寸限制，仅能测量接触表面的应力，可能影响加工过程。

光学测量法

1.通过材料表面光学性质的变化（如双折射、光弹性效应）来间接测量应力。

2.非接触式，可用于大面积、薄壁件的应力分布分析。

3.分辨率较低，对表面质