定量装车撬质量技术控制规范-征求意见稿

1T/SXHJ0003—2024定量装车撬质量技术控制规范本文件规定了定量装车撬材料控制、焊接控制、检验与试验、交工技术文件、铭牌、运输及贮存的相关安全技术要求。本文件适用于《特种设备目录》规定的压力管道范围内的元件组合装置。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3836.1爆炸性环境第1部分：设备通用要求GB/T4208外壳防护等级（IP代码）GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T12224钢制阀门一般要求GB/T12241安全阀一般要求GB/T12459钢制对焊管件类型与参数GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T20801压力管道规范工业管道GB/T22653液化气体设备用紧急切断阀GB/T24925低温阀门技术条件GB50264工业设备及管道绝热工程设计规范HG/T20592钢制管法兰、垫片、紧固件HG/T21608液体装卸臂工程技术要求NB/T47013承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47018承压设备用焊接材料订货技术条件TSG07特种设备生产和充装单位许可规则TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1元件组合装置2T/SXHJ0003—2024元件组合装置是指由管子、管件、阀门、法兰、补偿器、密封元件等压力管道元件组合在一起具备某种功能的装置。3.2定量装车撬由框架、流体装卸臂、活动梯、工艺管道、阀门、流量计、过滤器、介质输送泵、自动化控制仪表等组成，融合计算机控制技术、网络技术和通讯技术，用于装卸流体介质的设备。3.3装卸臂装卸作为撬的一部分装设在定量装车撬的前端，用于撬与槽车的柔性连接；它由旋转接头、内臂、外臂、外伸管、平衡系统、吹扫管线、氮气置换管线等组成，并设有气、液双相管道。3.4吹扫管线用于装车后，将定量装车撬管道内残余的介质吹扫干净的管线。3.5液相管线与槽车的液相对接，直接输送介质的管线。3.6气相管线与槽车的气相对接，用于回收槽车内气体的管线。3.7旋转接头主要用于装卸臂的不同组件作相对转动的并能承受载荷动密封旋转部件。3.8框架由型钢制作而成，用于固定设备的各构件，实现设备的撬式运输及安装。4一般规定4.1定量装车撬的设计文件可由本单位出具，应符合TSG07对于人员资源条件的要求，也可委托第三方单位出具，第三方单位应有压力管道或压力容器（仅适用于定量装车撬内有压力容器）设计许可资质。4.2设计图样应有设计许可印章，设计总图审批手续符合设计单位质量保证体系的要求，设计选用的安全技术规范及产品标准、材料标准需现行、有效，无损检测、热处理、强度试验和气密性试验的要求应符合产品标准和设计文件的规定，设计变更需有设计单位的书面批准文件。4.3定量装车撬制造单位应取得相应元件组合装置或压力容器（仅适用于定量装车撬内有压力容器）制造许可资质，并在允许的范围内开展工作，且应具有符合TSG07相应专项条件的质量保证体系。4.4定量装车撬制作现场的设备应有详细的操作规程，实行专人操作，安全防护装置必须齐全有效。用于施工的工卡具应安全可靠，计量器具应经法定计量检定机构检定合格并在有效期内。5材料控制5.1管道组成件5.1.1定量装车撬用无缝钢管的选用应符合GB/T8163或GB/T14976的要求、管件的选用应符合GB/T12459的要求，法兰的选用应符合HG/T20592的要求。阀门的选用应符合GB/T12224或GB/T24925的要求，安全阀的选用应符合GB/T12241的要求，紧急切断阀的选用应符合GB/T22653的要求。5.1.2管道组成件制造单位应有满足TSG07的制造许可资质，有型式试验要求的，还应满足TSGD7002的相关要求。5.1.3管道组成件材料应有质量证明书，质量证明书的内容应齐全，加盖材料制造单位质量检验章，同时在明显部位做出清晰、牢固的标志。3T/SXHJ0003—20245.1.4定量装车撬制造单位从非材料制造单位取得管道组成件材料时，应取得制造单位提供的质量证明书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件。定量装车撬制造单位应当建立材料验收制度，材料场验收应符合以下要求：a）管道组成件的材质、型号、规格、制造标准应符合设计文件的要求，并逐个进行外观质量和几何尺寸的检查验收；b）对于含镍低温钢、不锈钢的管道组成件，应对主要合金元素进行抽查。若抽查不合格，其控制应符合制造单位质量保证体系的要求；c）材料的标记应当清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。5.2焊接材料5.2.1焊接材料的型号、牌号、规格、化学成分以及熔敷金属的力学性能等应符合相应焊接材料制造标准和设计文件的要求，并满足NB/T47018的相关规定。5.2.2焊接材料应有质量证明文件，相应的标识应清晰完整，否则应按批次进行复验，其性能应满足相关材料标准和设计文件的要求，不合格者不得使用。5.3装卸臂定量装车撬的装卸臂部分应满足HG/T21608的相关技术要求。5.4流量计流量计（壳体）制造单位应按TSG07取得元件组合装置的制造许可资质，并经制造监督检验合格，取得制造监督检验证书。5.5仪表仪表选型和设计应按照设计文件执行，且应符合进行HG/T20507的相关要求。5.6防爆电气根据环境条件确定电气设备及材料应符合GB/T3836.1的相关规定。定量装车撬所有的电气设备和材料均能适应相应的设计温度和耐腐蚀性要求，控制箱箱体、开关、按钮等的外壳防护应符合GB/T4208的相关规定。6焊接控制6.1基本要求6.1.1管道承压件与承压件焊接，承压件与非承压件的焊接，均应采用经评定合格的焊接工艺，并由取得相应资格证书的焊工进行施焊。6.1.2焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合NB/T47014及TSGZ6002的规定。6.2施焊环境6.2.1应采取防风措施保证焊接时的风速不大于以下规定值：a)对于焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊，规定风速为8m/s；b)对于钨极气体保护焊和熔极气体保护焊，规定风速为2m/s。6.2.2焊接电弧周围1米范围内的相对湿度应不大于90%。6.2.3当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，施焊应采取遮雨棚、防风保温棚等保护措施。当焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。6.3组对4T/SXHJ0003—20246.3.1管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定，出厂的管端坡口不满足要求时，应根据焊接工艺采用机械方式进行加工。6.3.2钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不应使用锤击的方法对管口整形。6.3.3不等壁厚对焊管端宜采用加过渡管或坡口过渡处理措施。壁厚差小于或等于2mm时可直接焊接,大于2mm时，应采用内削边处理，内坡角度宜为15°~30°。6.3.4管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管道、加偏垫等方法消除。6.4焊前预热6.4.1焊前预热及焊后热处理应符合GB/T20801的相关规定。6.4.2需要预热的焊件，其层间温度应不低于预热温度，碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃。6.4.3当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热要求较高的材料为准。6.4.4预热应均匀达到要求，层间温度宜用相同的加热方式保持，在实际施焊期间温度不应降至最低值以下。预热宜选用合适的测温工具，保证在焊接前和焊接过程中及时获得温度数据。温度测量仪表应经检定或校准合格。6.5定位焊缝6.5.1定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由评定合格的焊工施焊。6.5.2定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距,以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂。6.5.3根部焊接前,应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷,处理后方可施焊。6.5.4焊接的工卡具材质宜与母材相同或为NB/T47014规定的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。6.6工艺控制6.6.1应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝（包括定位焊缝）进行焊接。6.6.2除因工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，按原工艺要求继续施焊。6.6.3在根部焊道和盖面焊道上不得锤击消除残余应力。6.6.4对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响。6.6.5不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度≤-20℃的管道和不锈钢管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。6.6.6内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。6.6.7规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。6.6.8多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊。6.6.9规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。6.6.10每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。标记方法的采用应以对材料表面不构成损害或污染为原则，并应尽量避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材质构成损害的物质，如硫、铅、氯等。如无法直接在管道承压件上作焊工标记的，则应在管道轴测图或用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。6.7焊缝返修6.7.1返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。5T/SXHJ0003—20246.7.2补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。6.7.3同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。6.7.4返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。7其他控制7.1装配与安装7.1.1除设计有预拉伸或预压缩的要求外，管道装配和安装时，不得强力对接、加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面间的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法进行组对。7.1.2装配管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。装配完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。7.2保冷工程管道的保冷应按照设计文件要求进行，且应符合GB50264的规定。7.3表面防腐除不锈钢材料外，所有管道组成件及焊接均需做喷漆处理，不易喷漆的部位应将其封闭处理。8检验与试验8.1外观质量检验8.1.1撬内主要设备、管道、撬架表面涂层应均匀、漆膜应附着牢靠，无剥落、皱纹、气泡、针孔、流痕等缺陷。不锈钢管道无涂层要求时，表面酸洗处理，保持洁净，外购仪表保持原色，外观不得有磕碰或掉漆的现象。8.1.2焊缝应成形均匀，焊道与焊道、焊道与母材之间过渡平滑。焊缝及其热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。8.1.3焊缝余高h≤1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm，也不得有低于母材的局部凹陷。8.2无损检测8.2.1焊接接头经形状尺寸和外观目视检查合格，宜在焊接24小时之后，按照N/T47013的要求进行射线和超声无损检测。焊接接头无损检测的检测比例与合格级别应满足设计技术文件及相关技术标准的要求。8.2.2安装单位无损检测外委时，由无损检测质量控制系统责任人员对受委托单位进行评价，并对其无损检测工艺、无损检测记录（报告）和人员持证情况进行审查确认。8.3旋转接头载荷试验和泄漏试验旋转接头装配后应转动灵活、无卡转或跳动现象，还应按照HG/T21608的相关要求进行载荷试验及泄漏试验。8.4静电接地电阻测试静电接地夹及装置安装完成后，用接地电阻测量仪测试静电接地电阻，测试结果不大于100Ω为合格；用万能电阻仪测试法兰跨接电阻，测试结果不大于0.03Ω为合格。8.5压力试验8.5.1试验介质采用空气、氮气等气体介质时，试验压力不低于1.15倍的设计压力。试验时，应逐级缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应进行初始检查，如未发现异常或泄漏，继续按试验压6T/SXHJ0003—2024力的10%逐级升压，每级稳压3min直至达到规定的试验压力，保压10min，再将压力降至设计压力，保压3