水利水电工程施工质量通病防治导则

ICSSLP备案号：中华人民共和国水利行业标准SL×××—201×水利水电工程施工质量通病防治导则Commonfailingpreventionguidelinesforconstructionqualityofhydraulicandhydroelectricengineering（送审稿）201×—××—××发布201×—××—××实施中华人民共和国水利部发布前言根据水利部2004年水利行业标准制修订计划，按照《水利技术标准编写规定》（SL01-2002）的要求制订本标准。2004年10月，本标准立项。2008年9月，拟订编制大纲。2009年3月，编制大纲通过审查。期间编制组多次调研、研讨。2012年9月，形成征求意见稿。2012年12月，完成送审稿。本标准送审稿共分14章，共计290条款。主要包括：岩土明挖，地下洞室开挖，锚喷支护，地基加固，防渗与排水，灌浆，混凝土，土石方填筑，砌体及防护工程，疏浚，金属结构制作及安装，机电设备安装，安全监测等13类施工质量通病，共计283种质量通病。针对每种施工质量通病，均详尽阐述了该质量通病的“现象、主要原因及防治措施要点”等内容。本标准批准部门：中华人民共和国水利部本标准主持机构：水利部建设与管理司本标准解释单位：水利部建设与管理司本标准主编单位：水利部建设管理与质量安全中心本标准参编单位：贵州省黔中水利枢纽工程建设管理局本标准出版、发行单位：中国水利水电出版社本标准主要起草人：张严明于子忠赵长海薛占群虞强生贺永利杨铁荣朱化广魏朝坤高劲松曹恒祥仝壮信王军吴玮张跃罗中元郑桂斌林运东许本礼支余庆庞晓岚陈国华本标准审查会议技术负责人：本标准体例格式审查人：目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 12岩土明挖 22.1边坡开挖 22.2岩基明挖 42.3土基明挖 53地下洞室开挖 73.1钻爆法开挖 73.2掘进机开挖 83.3破碎围岩及土洞开挖 94锚喷支护 124.1锚杆支护 124.2喷射混凝土 144.3格栅（钢）拱架 154.4预应力锚索 175地基加固 205.1岩基地质构造处理 205.2灌注桩 205.3振冲碎石桩 245.4沉井 255.5高压旋喷桩 285.6强夯 285.7换土加固 306防渗与排水 326.1混凝土防渗墙 326.2高喷防渗墙 366.3振动板墙 386.4深层搅拌防渗墙 406.5防渗土工膜铺设 416.6基础与边坡排水管（孔） 436.7软基反滤材料及敷设（含天然合成材料） 447灌浆 467.1浆液与造孔 467.2固结灌浆 487.3帷幕灌浆 507.4隧洞回填灌浆 527.5岸坡接触灌浆 537.6混凝土坝接缝灌浆 557.7钢衬接触灌浆 577.8压水试验及灌浆质量检查 588混凝土 628.1模板 628.2钢筋 678.3止水及埋件 718.4混凝土制备、运输、浇筑及养护 748.5预制构件混凝土 858.6预应力混凝土构件 868.7碾压混凝土 888.8水下混凝土 929土石方填筑 959.1基础面清理与基础处理 959.2填筑施工工艺试验 969.3土料填筑 979.4堆石料填筑 989.5反滤料填筑 999.6接缝和结合部填筑 10010砌体及防护工程 10310.1浆砌石 10310.2干砌石 10610.3混凝土预制块铺砌 10710.4防冲体护脚 10710.5河道软体排 10811疏浚 11211.1河湖疏浚 11211.2吹填 11312金属结构制作及安装 11412.1制作 11412.2安装 11613机电设备安装 11913.1水轮机和调速系统 11913.2辅助设备 12113.3发电机安装 12213.4主变压器 12513.5其他电气一次设备 12614安全监测 13014.1仪器设备检验及率定 13014.2仪器设备安装 13114.3电缆连接、敷设与保护 13714.4施工期观测 13914.5监测资料整理和分析 141标准用词说明 144PAGE1441总则1.0.1为防止和减少水利水电工程施工质量通病的发生，分析和处理已发生的质量通病，保证施工质量，制定本导则。1.0.2本导则所述质量通病，主要为水利水电工程施工过程中经常发生的、普遍存在的一些造成或可能造成工程内在和外表质量不符合国家或行业现行技术标准规定要求或质量隐患的现象。1.0.3本导则适用于水利水电工程施工中所发生的各类质量通病的防治。1.0.4本导则按工程施工技术类型，将质量通病进行如下分类：1岩土明挖2地下洞室开挖3锚喷支护4地基加固5防渗与排水6灌浆7混凝土8土石方填筑9砌体及防护工程10疏浚11金属结构制作及安装12机电设备安装13安全监测1.0.5水利水电工程施工中发生质量通病时，应认真记录质量通病的性状，查明原因，定期进行统计分析并及时处理。1.0.6水利水电工程施工中，因质量通病导致质量事故或重大质量隐患时，其处理应符合国家现行有关规定。1.0.7质量通病的防治，除应执行本导则外，尚应执行国家现行相关标准的规定。

2岩土明挖2.1边坡开挖2.1.1预裂爆破效果差1现象（1）预裂缝未贯通，岩石表面裂缝不明显；预裂缝隙过大，造成永久边坡岩体震动破坏。（2）边坡岩石壁面不平整度大，孔壁有明显爆破裂隙。（3）残留孔分布不均匀，半孔率低。2主要原因（1）孔位、孔向偏差大。（2）爆破设计不合理，爆破参数选择不当。（3）与岩石节理走向和发育程度有关，岩石软硬相间。3防治措施要点（1）应充分了解爆破作业区的工程地质和水文地质条件；了解拟用火工材料的性能指标；认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数，爆破前进行生产性试验，验证爆破设计，并根据爆破试验效果对爆破参数进行修正。（2）应对造孔、药包加工制作、装药、爆破网络铺设和起爆等各工序编制作业指导书及操作规程，并向每个现场管理人员和操作人员交底，明确各自责任，严格执行班组间及工序间的交接检验和记录制度。（3）采用预裂或光面爆破等综合技术。（4）所有爆破作业应遵守《爆破安全规程》（GB6722-2011）的规定，爆破作业人员应持证上岗。2.1.2爆破造成边坡岩体破坏1现象预裂爆破清除石渣后，岩壁上留下明显的爆破裂隙或未形成预裂面。2主要原因（1）未进行生产性爆破试验。（2）爆破参数选取不当，预裂爆破不成功。（3）未依据岩性的变化对参数加以调整。3防治措施要点（1）认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数。（2）做好生产性爆破试验，根据岩性变化不断地对爆破参数加以调整。（3）采用预裂或光面爆破等综合技术。2.1.3岩石块径大1现象（1）岩体被实施爆破后，岩石块径大，影响到装载设备生产效率。（2）爆破石料作为回填料使用时，影响到回填料级配曲线。2主要原因（1）爆破参数选择不当，炮孔间距、排距过大。（2）炸药猛度不足。（3）抛掷爆破作业时，炮孔方向单一，抛掷物在空中不能互相撞击，二次破碎。3防治措施要点（1）采用微差挤压爆破技术，调整爆破参数，适当缩小炮孔间、排距，适当加大前后排孔的微差间隔时间。（2）使用猛度更大的炸药。（3）抛掷爆破作业时，调整炮孔方向。2.1.4边坡崩塌或滑坡1现象开挖形成的边坡发生局部崩塌或边坡产生滑移，对工程安全构成严重威胁。2主要原因（1）开挖前未对边坡稳定性和地下水的影响进行分析，未对不良地质构造进行预报。（2）爆破参数选择不当，施工过程中对岩体产生了较大扰动，边坡形成后未及时支护，也未对边坡稳定进行定期观测。3防治措施要点（1）查明该地区工程地质和水文地质情况，特别是和边坡稳定相关的断层、层间、节理裂隙的组合情况，并进行稳定分析。（2）慎重选择爆破参数，减少对岩体的开挖扰动。（3）边坡形成后及早支护，并对可能滑动的边坡进行定期观测，发现位移数值不收敛时，采取必要的加固措施。2.2岩基明挖2.2.1爆破造成基础岩体破坏1现象爆破后，岩体表面有明显爆破裂隙或裂纹，致使基岩承载能力降低。2主要原因爆破开挖方法不正确。3防治措施要点（1）基础面以上岩体应采用分台阶开挖法并预留保护层，钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3～3/4间；保护层的开挖，应采用手风钻钻水平浅孔、小药量多次爆破的方法，且保护层的厚度不应小于1.5m；对接近建基面50cm的岩体，应采用破碎锤、风镐清除或人工撬挖。（2）易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，要控制地表水。必要时，用喷射混凝土封闭建基面，或用与上部结构等级相同的混凝土封闭建基面。（3）采用预裂与光面爆破综合技术。对于保护层开挖，宜采用沿建基面造孔，一次性光爆成形处理。2.2.2保护层开挖不符合要求1现象（1）预留保护层厚度不足。（2）岩石建基面存在爆破裂隙或爆破痕迹，基础面起伏差较大。2主要原因（1）孔深超深，孔深控制不严。（2）未编制正确的作业指导书，未按作业指导书作业。（3）质量管理人员未能及时纠正不规范的开挖作业方式。3防治措施要点（1）开挖作业指导书应经监理审查批准后，方可实施开挖作业。（2）开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序。保护层分层剥离开挖时，对孔口高程应逐一进行测量和标示，计算设计孔深，施钻和验收时严格检查，发现钻孔超深要及时纠正和回填。（3）质量管理人员发现不符合规范的行为，要及时纠正。2.2.3坑槽开挖断面不规整1现象坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。2主要原因不良地质条件的影响或施工作业不规范。3防治措施要点（1）不良地质条件下，应采用特殊处理措施，遇到层间接合不好的薄层水平岩层，开挖前可先打锚筋或锚杆；设计开挖边线上采用预裂爆破，减少爆破对周边围岩的震动。（2）认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械，施工过程中严格按照施工措施实施。2.3土基明挖2.3.1基坑泡水1现象土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水。2主要原因（1）有地下水的土基开挖时，未有效控制地表水，也未有效降低地下水位。（2）地下水或地表水汇聚于基坑中。3防治措施要点（1）建立有效的地表水控制系统，防止地表水进入基坑。（2）查明水文地质情况，地下水位高于基坑开挖高程时，开挖前应建成有效的抽、排水系统。2.3.2边坡失稳1现象土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失稳，产生了塌方或滑动。2主要原因（1）基坑边坡过陡，设计不合理。（2）未采取有效排水措施，导致地下水位抬高，土体力学参数降低或在渗透动水压力作用下，边坡容易产生塌方或滑坡。3防治措施要点（1）根据工程水文地质资料，开挖基坑四周设置井点降水和抽排水系统，地下水位线降至基坑底面高程以下时，再进行开挖。（2）基坑开挖全过程直至边坡支护后或基坑回填前，应保持井点降水和抽排水系统运行有效。（3）土质边坡的顶部不宜堆积土石，大型施工机械也不宜停留。（4）寒冷季节开挖形成的边坡，气温转暖或雨季施工时，要加强对边坡的观测，发现存在不稳定情况，应及时处理。（5）根据计算或施工经验确定合理的边坡坡比；控制边坡坡顶荷载，使其符合规范要求，以防边坡失稳。2.3.3基坑降排水系统运行效果差1现象基坑降排水系统投入运行一定时期后，地下水位不再下降或下降不明显。2主要原因（1）设计考虑不周。（2）降排水系统运行失效，检修不及时。3防治措施要点（1）根据水文地质资料做好降排水设计，现场进行降排水试验，验证或调整降排水孔孔距、排距、孔深等参数。（2）加强运行管理，及时检查维修。（3）设置备用水泵及备用电源。

3地下洞室开挖3.1钻爆法开挖3.1.1洞室开挖超挖、欠挖严重1现象（1）洞周岩面不平整度过大，某些部分的实际开挖线大于设计开挖线，其平均超挖值远大于相关规范规定的允许超挖值。（2）某些部分的岩面多处或大面积处于设计开挖线之内，使洞室断面减小，欠挖严重。2主要原因（1）未进行生产性爆破试验，爆破设计及爆破参数选择不合理，或未随洞室围岩的变化对爆破参数加以调整。（2）对局部不稳定的楔形体、岩爆地段、断层破碎带等未进行及时支护，发生掉块和坍塌，造成严重超挖。（3）爆破放线不准确，钻孔操作不当，造孔偏差过大，孔底不在同一开挖面。3防治措施要点（1）爆破前进行生产性试验，验证各爆破设计参数；根据围岩变化情况及实际爆破效果及时调整爆破参数。（2）对围岩条件较差，洞室轴线与岩层层面、断层破碎带夹角较小，易发生局部塌落、掉块的洞段，应及时进行支护。（3）认真执行开挖作业程序，加强管理和质量控制。3.1.2残留孔率低1现象洞周岩面残留孔率远低于规范要求，甚至看不到残留孔痕，岩面起伏差大。2主要原因未按光面爆破和预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数选择不当，药量大。3防治措施要点（1）慎重选择爆破参数；对不良工程地质地段，采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法；针对不同围岩类别，认真进行爆破设计，做好生产性爆破试验，并根据岩性变化及时调整爆破参数。（2）按照爆破设计要求及开挖作业程序进行爆破施工，加强管理和质量控制，及时发现和纠正不规范的行为。3.1.3爆破孔壁存在爆震裂缝1现象爆破残留孔中存在明显的爆震裂缝。2主要原因爆破参数选择不当，爆破孔孔径大、装药结构不合理、装药量大。3防治措施要点（1）根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、排距及孔径，减少装药量。（2）爆破前进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根据岩性变化及实际爆破效果及时进行调整。3.2掘进机开挖3.2.1隧洞沉陷或上抬1现象隧洞局部洞段下沉或局部洞段上抬，其数值远大于规范和设计要求。2主要原因（1）隧洞局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此时，因机头太重而出现下沉。（2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程比设计高程抬高或降低。3防治措施要点（1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报，及时调整机头的掘进姿态，避免洞轴线向上或向下偏移量超过设计要求。（2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行纠偏。（3）对下沉或上抬量过大的局部洞段，可采用爆破扩挖后重新支护。3.2.2管片衬砌平整度较差1现象管片与管片连接处出现错台，对管片结构受力及水力条件产生不利影响。2主要原因（1）掘进机护盾中安装的管片被推出护盾时，因管片与岩壁间的豆砾石回填不及时或回填豆砾石层较松散而产生下沉。（2）掘进机经过软岩段洞底产生突然下沉时，安装管片产生错位。（3）管片安装不到位。（4）管片间的定位销强度低，管片间未设连接螺栓或连接螺栓拉紧力不足。3防治措施要点（1）管片安装时要精确对缝，安装到预定位置；管片推出护盾时应立即回填豆砾石，并及时进行回填灌浆。（2）加强超前地质探测，必要时可采用超前钻孔；掘进机掘进到软岩时，及时调整机头姿态，减少机头下沉量。（3）选择满足止水要求、软硬适度的管片间止水条材料。（4）管片与管片间连接螺栓的规格尺寸，应根据管片型式、尺寸及安装管片时不产生超宽缝隙、超标错台等要求确定。（5）对严重超标的错台，若不影响其结构稳定、安全，可采用高标号砂浆用1:10左右的坡比抹成斜坡；若影响其结构稳定、安全，应将衬砌管片拆除、扩挖，重新施做一次支护或二次衬砌。3.3破碎围岩及土洞开挖3.3.1破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方1现象破碎围岩洞段施工中常出现掉块、塌方，甚至出现大塌方和有规律的连续塌方。2主要原因（1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。（2）未对地下洞室采用合理的分区、分部开挖和支护。（3）洞线与主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30°时易产生塌方；岩层间结合疏松的薄层围岩与洞轴线夹角小于45°时，易产生大塌方或连续塌方。（4）支护不及时，支护措施不当，支护施工质量差。（5）地下水、施工用水处理不当。3防治措施要点（1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法，减少对围岩的扰动。必要时应减少爆破开挖，采用人工和小型挖掘机开挖。（2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究采用分部开挖、分部支护方案。（3）特殊破碎围岩洞段，开挖后应及时挂网喷一层混凝土封闭洞周岩面，下一循环开挖前采用超前锚杆或随机锚杆加强支护，严格按新奥法施工，并采取加强支护措施。（4）隧洞开挖后应及时进行喷锚及格栅（钢）拱架支护，及时封闭底拱，做好洞室一次支护，必要时可提前施做混凝土衬砌。（5）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行导、排水，对出水量大而致使无法正常施工的，应采用超前灌浆堵水后，再进行导、排水。（6）对大塌方的处理措施：1）对塌方相邻洞段加强支护；2）对塌滑体从地表（浅埋时）或隧道内沿开挖线以外打孔注浆或超前管棚注浆，胶结加固松散体；3）短进尺、分部进行清渣；4）及时布设钢筋网、安设格栅（钢）拱架支撑，喷混凝土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护；5）加强塌方段的安全监测，对初期支护的变形量、变形速率应及时认真分析，确定合理的初期支护洞段长度，及时施做永久衬砌结构；6）根据塌方松散体高度，地质、水文和运行条件等进行结构计算分析，合理选择永久衬砌结构；7）塌方洞段周边应进行固结灌浆。3.3.2土洞施工中出现塌方、冒顶1现象施工中常出现断续的小塌方、大塌方，甚至冒顶塌方事故。2主要原因（1）支护不及时，开挖后未进行喷锚支护的洞段过长，洞周土体未得到及时有效的支护，易产生变形失稳而塌方。（2）土体的软弱结构面受到开挖切割，洞周形成不稳定体，致使塌方冒顶。（3）由上而下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护的底部固定不牢，再进行下台阶开挖时，上部一次支护结构下移，使上部开挖土体支护力减小，甚至丧失，产生塌方。（4）对掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。（5）未做好施工用水和地下水的处理。（6）土洞整个断面全部开挖完成并做完一次支护的洞段过长，易失稳造成塌方冒顶。（7）变形监测不到位，未能及时发现破坏性的支护变形，未及时采取加固措施。3防治措施要点（1）根据土洞断面大小、形状，土体性质和地下水情况，确定合理的分部开挖、支护程序。（2）对土质较差或受到开挖切割后易产生坍塌的土洞，应进行超前支护，并在开挖后立即支护。（3）对松散堆积层、沙层、流沙层和土质极差的土层，可通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先行加固，再进行开挖和支护。（4）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。（5）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提出一次支护洞段的限制长度及混凝土衬砌的时间。（6）加强土洞施工期的安全监测，必要时采取加固处理措施。（7）土洞施工中出现塌方、冒顶时，应采用3.3.1条的方法进行处理，同时应采用如下处理措施：1）地表塌坑处及时挖排水沟，防地表水下灌；2）地表塌坑时应及时分层回填夯实，地表用土工膜或喷混凝土封闭防水。

4锚喷支护4.1锚杆支护4.1.1锚杆入岩长度未达到设计要求1现象锚杆外露长度大于设计值。2主要原因（1）钻孔深度小于设计值。（2）塌孔时，锚杆安装不到位。3防治措施要点（1）锚杆安装前检查孔深。孔深小于设计值时，补钻至设计要求的孔深。（2）遇有塌孔时，应重新扫孔或改用自进式锚杆。4.1.2孔位、孔向偏差大1现象（1）系统锚杆未按设计孔位布置，孔向不垂直开挖面。（2）随机锚杆孔向不垂直主要结构面。2主要原因（1）锚杆设计长度不合理。（2）未按设计要求确定孔位。（3）施工中未按规范或设计要求确定孔向，以方便施工为由随意造锚杆孔。3防治措施要点（1）设计时，合理确定锚杆长度。（2）按设计要求用仪器布置孔位。（3）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。4.1.3锚杆间距误差超规范规定1现象实测锚杆间排距误差超过±100mm。2主要原因（1）未按设计要求位置布置锚杆孔位。（2）由于围岩起伏差过大，设计位置布置锚杆孔困难。3防治措施要点（1）按设计要求布置锚杆孔，采用仪器确定孔位，并做出标记。（2）按标记造锚杆孔，需要移位时，应经监理批准并做好记录。4.1.4锚杆注浆密实度低于70%1现象未进行锚杆注浆密实度检测，或检测结果注浆密实度小于70%。2主要原因（1）施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检项目。（2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满。3防治措施要点（1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测频次。（2）采用先注浆后插杆工艺时，要将注浆管插到孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管；采用先插杆后注浆工艺时，要按照技术要求绑扎好注浆管和排气管，均匀注浆；必要时，采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺，或更换注浆设备。4.1.5锚杆拉拔力检测频次不足，检测结果不满足设计要求1现象锚杆拉拔力检测数量不足300根检测一组，实测拉拔力小于设计值。2主要原因（1）锚杆长度不满足设计要求。（2）锚杆注浆质量差。（3）砂浆强度低，与锚杆的握裹力小，与围岩的粘结力低。3防治措施要点（1）锚杆下料长度及锚杆孔深度应符合设计要求。（2）改进注浆工艺，使锚杆孔注浆饱满。（3）经试验确定注浆砂浆配合比，并进行水泥砂浆强度检测。4.2喷射混凝土4.2.1喷射混凝土滞后1现象开挖后未及时进行喷射混凝土支护，喷射混凝土滞后开挖面若干个开挖循环。2主要原因围岩不稳定的条件下强行开挖，后续工序跟不上。3防治措施要点（1）根据地质条件和设计要求，制定合理的施工流程。（2）明确不同的围岩条件下喷射混凝土与开挖面的最小距离，严格按规定施工。4.2.2喷射混凝土厚度不足1现象喷射混凝土厚度仅覆盖岩石表面，开挖面岩石棱角清晰可见，钢筋网裸露。2主要原因（1）喷射前未设置喷层厚度标识桩。（2）未进行分层或分次喷射，喷层厚度不均匀。（3）操作人员未按要求施工。3防治措施要点（1）埋设厚度标桩，及时按规范要求进行厚度检查。（2）喷射作业分段、分片自下而上沿螺旋轨迹施喷，喷射混凝土应覆盖钢筋网。（3）对操作人员进行培训，保证施工质量。4.2.3喷射混凝土强度检测不规范1现象喷射混凝土强度检测频次不足或无检测资料。2主要原因（1）施工组织设计对喷射混凝土力学性质检测没有明确要求。（2）未按照规范要求进行检测、复核。3防治措施要点（1）施工组织设计及作业指导书中应明确喷射混凝土强度检测频次。（2）按规范要求进行检测、复核。4.2.4喷射混凝土强度不稳定1现象喷射混凝土强度波动性很大，标准差超过规范规定。2主要原因（1）未进行配合比试验，过程中控制不严。（2）对操作人员技术交底不到位。（3）施工不连续，混合料停放时间过长，超过允许规定。3防治措施要点（1）做好配合比试验，确定参数，保证施工配合比稳定。（2）对施工操作人员做好现场施工技术交底，明确过程操作方法和要点。（3）做好施工各环节资源配置，保证施工过程连续，混合料随拌随用。4.3格栅（钢）拱架4.3.1格栅（钢）拱架刚度不满足设计要求1现象（1）拱架结构尺寸小、型号小、刚度不足。（2）拱架安装后承受围岩压力大，实测收敛变形超过允许值。2主要原因拱架设计对围岩软弱、破碎且具有膨胀性，开挖后形变压力大等问题考虑不足。3防治措施要点进行围岩力学性质试验，根据围岩的力学性质设计制造拱架，合理选择型号。4.3.2格栅（钢）拱架不沿实际开挖面铺设1现象格栅（钢）拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填塞石块、方木。2主要原因（1）超挖大，局部塌方或开挖断面不规则，拱架无法与岩面密贴。（2）施工不规范，质量控制不力。3防治措施要点（1）按设计要求轮廓线开挖，严格控制超挖。（2）按规范要求安装拱架，严格进行质量检查。（3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，必要时采用拱架等措施与围岩有效接触。4.3.3格栅（钢）拱架不与锚杆焊接1现象拱架未与系统锚杆焊接。2主要原因未按规范施工，检查不到位。3防治措施要点（1）拱架安装后立即与系统锚杆焊接。（2）加强质量控制与检查。4.3.4格栅（钢）拱架底座岩体软弱，底部垫墩尺寸小1现象拱架底座未置于坚硬岩体上，软岩部位拱架底部垫墩尺寸不满足设计要求。2主要原因（1）未按设计要求尺寸制作软岩部位拱架底部垫墩。（2）检查不到位，疏于管理。3防治措施要点（1）按规范和设计要求施工。（2）加强检查，认真进行质量控制。4.3.5格栅（钢）拱架垂直度超标，连系筋焊接不牢1现象拱架垂直度不满足规范要求，横向连系钢筋（型钢）未与拱架焊接或焊接不牢。2主要原因安装后没校正垂直度，焊接质量不符合要求。3防治措施要点拱架安装后要校正垂直度并进行检查，对检查结果要进行复核。4.4预应力锚索4.4.1锚索制作不符合规范要求1现象（1）钢绞线下料长度误差偏大。（2）隔离架位置不正确。（3）压力分散型锚索承载体安装间距误差大于±50mm。（4）未进行工序验收。2主要原因（1）未按锚索结构设计图制作锚索。（2）锚索制作车间无专用工作平台。（3）制作完成后未经质检人员检验。3防治措施要点（1）准确按设计长度下料，安装隔离架、排气管、注浆管；压力分散型锚索还应准确安装承载体。（2）应在专用车间或专用平台上制作锚索。（3）锚索编索完成后应由质检人员检验，并签发合格证。4.4.2锚索孔孔深、孔位、孔斜偏差超标1现象孔深偏差超过200mm，孔位偏差大于±100mm，孔斜偏差大于2%孔深，方位角偏差大于±3°，成孔不顺直，孔壁有错台。2主要原因（1）未采用测量仪器确定孔位、孔深。（2）钻进过程中未校正孔斜。（3）遇有软弱岩层时未采用跟管法钻进造孔。3防治措施要点（1）采用测量仪器确定锚索孔孔位、孔深，并进行复核。（2）开孔时应控制钻具的倾角及方位角，钻进20～30cm后要校正一次孔斜，发现孔斜度超标时应及时纠偏。（3）遇有软弱岩层时，应采用跟管法钻进成孔。（4）遇有岩体破碎或地下水丰富时，应进行固结灌浆后再造孔。4.4.3锚固段注浆不饱满1现象锚固段抗拔力不满足设计要求。2主要原因（1）注浆施工控制参数不合理或未达到要求。（2）未进行锚固段抗拔力试验，清孔不彻底、注浆不饱满。（3）锚固段灌浆时止浆环破裂而漏浆，未按要求进行处理。3防治措施要点（1）现场进行锚固段抗拔力试验，合理确定水泥砂浆与围岩的粘结强度，锚固段长度应按规范要求预留安全裕度。（2）检查止浆环的可靠性。（3）认真核对注浆量，明确现场“不返浆不停机”的要求，确保注浆密实程度。（4）确保锚固段位于坚固岩石段。4.4.4张拉速率过快，预应力损失过大1现象张拉速率大于0.1σcon/min（σcon为张拉控制应力）。2主要原因（1）未实行分级张拉，张拉速率过快，检查不到位。（2）锚索张拉时，每级荷载稳定时间不够。3防治措施要点（1）实行分级张拉，每级张拉荷载施加后稳定时间不少于5min。（2）张拉速率严格控制在0.1σcon/min以下。4.4.5锚索锁定后锚索回缩量超标1现象锚索锁定后，锚索回缩量大于5mm，致使预应力锁定损失过大。2主要原因（1）孔斜偏差超标，锚索孔弯曲，孔壁摩阻损失大。（2）锚夹具质量差，回缩量大。（3）锚墩强度低，孔口岩体软弱，压缩量大。（4）孔口钢垫板接触不良。3防治措施要点（1）控制孔斜偏差不大于孔深的2%，防止锚索孔弯曲。（2）选择合格的锚夹具。（3）选择适应张拉力要求的锚墩尺寸，保证钢垫板及孔口传力设备平整，减少接触变形。4.4.6张拉过程中无检测资料1现象锚索张拉记录中，无各级张拉荷载的锚索实测伸长值。2主要原因施加各级张拉荷载时，未记录锚索的实际伸长值。3防治措施要点（1）每级张拉荷载完成后，由专门技术人员负责记录每级荷载下的锚索伸长值。（2）及时整理分析实测锚索伸长值的记录资料，并与理论伸长值比较，分析锚索的锁定损失。

5地基加固5.1岩基地质构造处理5.1.1岩溶处理不彻底1现象岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。2主要原因岩溶充填物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。3防治措施要点（1）岩溶充填物清理彻底并冲洗干净，必要时采用人工清仓和高压水冲洗等措施。（2）回填时严格遵守回填操作规程。5.1.2断层破碎带处理不彻底1现象回填混凝土与地层结合不紧密。2主要原因（1）裂缝充填物清理不彻底，冲洗不干净。（2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。3防治措施要点（1）充填物清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施。（2）需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。5.2灌注桩5.2.1塌孔1现象成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。2主要原因（1）泥浆质量差，或泥浆比重较小，起不到护壁作用；清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。（2）孔内泥浆高度不足或地下存在承压水，降低了泥浆压力。（3）护筒埋置太浅，护筒以下孔壁坍塌。（4）钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻机；松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空转时间过长，钻机转速快。（5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。（6）用爆破处理孔内孤石、探头石等，炸药量过大。3防治措施要点（1）选择合适的钻孔机械；松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、高粘度、高胶体率的优质泥浆，或投入粘土，掺片石、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片石、卵石挤入孔壁；灌后待凝24h再加深造孔。（2）地下水位变化过大，应采取垫土升高护筒，增大泥浆压力。（3）冲击（抓）锥严格控制冲程高度。（4）爆破作业严格控制炸药用量。（5）采用适宜的清孔换浆方法。5.2.2钻孔漏浆1现象成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。2主要原因（1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。（2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，护筒刃脚或接缝处漏浆。（3）泥浆压力过高使孔壁渗浆。3防治措施要点（1）加大泥浆稠度或倒入粘土，慢速转动。（2）回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。（3）护筒下接缝处回填粘土，封闭接缝，稳定水头。5.2.3桩孔偏斜1现象桩孔垂直度超标。2主要原因（1）钻孔中遇较大的孤石或探头石。（2）有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。（3）扩孔较大，钻头偏离方向。（4）钻机底座倾斜或产生不均匀沉陷。（5）钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头不直。（6）深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。（7）钻孔作业人员未按操作规范施工。3防治措施要点（1）安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。（2）对较长主动钻杆，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。（3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要及时调直或更换钻杆。（4）有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。（5）回填片石、卵石，冲平后再钻进。（6）加强孔斜控制，每钻进10m测定一次孔斜。（7）对施工人员进行岗位培训、考核。5.2.4缩孔1现象孔径小于设计孔径。2主要原因（1）钻头直径不符合要求。（2）塑性土膨胀，造成缩孔。（3）地层特别软弱。（4）钻进速度过快，施工方法不当。3防治措施要点（1）钻孔前应检查钻头直径。（2）采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。（3）加大泥浆比重。（4）在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻进。（5）钻进时控制钻进速度。仔细观察出渣情况，发现缩孔时，及时采取回填反复冲击挤压措施。5.2.5孔底沉渣厚1现象成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。2主要原因（1）清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。（2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。3防治措施要点（1）清孔时泥浆一定要符合规范要求。（2）清孔后下设钢筋笼和导管时间尽量缩短，若清孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应用导管二次清孔。（3）认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚度。5.2.6钢筋笼放置与设计要求不符1现象钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。2主要原因（1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成钢筋笼变形。（2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。（3）清孔时孔底沉渣或泥浆未清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安放不到设计深度。3防治措施要点（1）如钢筋笼过长时，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。（2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2～2.5m设置加箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加筋架，钢筋笼吊放入孔后再拆除。（3）钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。（4）清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。（5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁；钢筋笼放入孔内后，要采取措施，在孔口固定好位置，防止浇筑中钢筋上浮。（6）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。5.2.7断桩1现象成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。2主要原因（1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时提升导管及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。（2）排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时间，使混凝土中断灌注的时间过长。（3）未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管阻力大，将导管拉断，造成断桩。（4）导管提拔过量，致使导管底口拔出混凝土面，形成断桩。3防治措施要点（1）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。（2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转，必要时应有备用搅拌机。（3）灌注混凝土时，及时适量提动导管，做到连续作业；灌注时勤测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋深，防止导管脱离混凝土面。（4）钢筋笼主筋接头要焊平，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。5.3振冲碎石桩5.3.1桩径达不到设计要求1现象桩径未达到设计要求。2主要原因（1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。（2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。（3）振冲钻头直径过小。3防治措施要点（1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数。（2）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行。（3）施工前应检查振冲钻头直径，使之符合设计要求。（4）填料量与设计要求相差较大，应暂停施工研究处理措施。5.3.2桩体密实度低，底部下料较少1现象桩体密实度达不到设计桩要求。2主要原因（1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。（2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3防治措施要点（1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数，施工过程中严格按规范或试验参数进行。（2）保证砾石量大于60%的前提下，适当提高5mm粒径碎石含量。（3）底部下料缺失部位，可进行复振。5.4沉井5.4.1沉井偏斜1现象沉井筒体偏斜超过设计值。2主要原因（1）沉井制作场地土质不良，事前未进行地基处理。（2）抽除承垫木时未按对称均匀施工，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井制作和初沉阶段出现偏斜。（3）刃脚与井壁施工质量差，刃脚不平、不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，使刃脚失去导向的功能。（4）开挖面偏挖；局部超挖过深；沉井正面阻力不均匀、不对称；下沉中途停沉或突沉。（5）沉井壁后减阻措施局部失效，侧向摩阻力不对称。（6）采用不排水下沉沉井时，沉井内补水不及时，中途盲目排水迫沉。（7）下沉过程中，未及时采取防偏、纠偏措施。3防治措施要点（1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；对土质不良或软硬不匀的场地，应采取换填等加固措施。（2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行；垫木抽出后，刃脚下应立即用砂或砂砾填实；定位支点处的垫木，应最后同时抽除。（3）严格按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计要求。（4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。（5）沉井壁后的环形空间充填减阻介质，如壁后充填泥浆、施放压缩空气、充填河卵石或砂等。（6）不排水下沉沉井的井内水位不得低于井外水位，挖流动性土时，应使井内水位高出井外水位1m以上，否则，应向沉井内及时灌水。（7）下沉过程中，应根据测量资料及时纠偏；初沉和终沉阶段应增加观测次数，必要时连续观测。5.4.2沉井超沉、欠沉1现象（1）沉井不均匀下沉。（2）沉井上浮。（3）接缝渗水。2主要原因（1）封底前井底的积水和浮泥未除净；封底混凝土未按合理施工顺序进行。（2）含水地层井底未做倒滤层，封底时未从集水井内把水不断抽除，停抽时未采取措施。（3）新老混凝土接触面未处理好。3防治措施要点（1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土施工应均匀、对称，按照一定顺序进行。（2）含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不断抽水，待封底混凝土达到设计规定强度后方可停抽，但应考虑沉井的抗浮稳定，并采取相应的技术措施。（3）对有抗渗要求的沉井，抽出承垫木前，应对封底及底板部位的刃脚、底梁、隔墙作凿毛处理，清除浮浆，封底前再次清洗接缝部位。（4）井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂，以及沉井不断自沉或倾斜时，均应向井内灌水，采取不排水封底。5.4.3混凝土封底不密实1现象（1）导管下口因混凝土凝结而拔不出。（2）混凝土在导管内堵塞。（3）导管漏水严重或断裂。（4）球塞卡堵。2主要原因（1）导管埋入混凝土过深，提动不及时；混凝土配合比选择不当，初凝时间太短，和易性差。（2）导管埋入混凝土太浅，有水进入；混凝土含砂率偏低。（3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装后未经密封检验和拉力试验。（4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；贮料时间过久；导管内径与球塞外径配合不当。3防治措施要点（1）对导管内混凝土面标高应每隔20min测量一次，及时适量提动导管；混凝土配合比与搅拌要按照规范执行。（2）导管最小埋入深度不小于1m，混凝土面的平均升高速度应不小于0.25m/h；组装后应经密封检查。（3）导管法兰盘要平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓要拧紧。（4）导管下口距基底面40cm为宜，球塞挤出后应将导管降低15～20cm，使混凝土顺利向外扩散。5.5高压旋喷桩5.5.1桩间结合不密实1现象成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部结合不密实。2主要原因（1）旋喷方法与机具未根据地质条件选择。（2）旋喷设备出现故障而中断施工，如管路堵塞、串浆、漏浆、卡钻等。（3）旋喷的水泥浆与切割的土混合不充分、不均匀。（4）穿过硬质土层产生缩径。3防治措施要点（1）根据设计要求和地质条件选择不同的旋喷方法和不同机具。（2）旋喷前应做压水、压浆和压气检验，检查各部件的密封性和高压泵钻机的运转情况，保证旋喷的连续作业。5.5.2漏喷1现象未根据地质条件选择旋喷参数，局部漏喷。2主要原因（1）勘测深度不够，没有详细的地质资料，施工前未做补充探测。（2）未根据试验结果确定旋喷速度、拉升速度、喷射压力和喷射量。3防治措施要点（1）施工前进行补充探测，详细了解加固地层的地质条件。（2）施工前进行旋喷试验，按试验结果确定旋喷参数，并根据实际情况调整旋喷速度、拉升速度、喷射压力和喷射量。5.6强夯5.6.1夯击不密实1现象夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，夯击不密实。2主要原因（1）土质不符合要求，土的含水量过大或过小。（2）未按规定的施工顺序进行。（3）重锤的落距不按规定执行，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。（4）分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。3防治措施要点（1）地基夯实时，土质应符合设计要求，含水量应在最佳值范围内。若含水量低，可适当加水，待水渗入土中24h后且检测含水量值符合要求时，再进行夯实。若含水量过大，可铺撒干土、碎砖、生石灰等吸水材料，或采取换土等其他措施。（2）分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，每层铺填后应及时夯实。（3）基坑（槽）周边应作好排水措施，防止向坑（槽）内灌水。（4）夯实顺序、落距应按规定执行，落锤必须平稳，夯位要准确，基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。（5）分层夯实土料时，应严格控制铺土厚度；试夯时的层数不宜小于二层。5.6.2夯成橡皮土1现象受夯击的土发生颤动，体积不能压缩，受夯击处下陷，而四周鼓起，形成软塑状态。2主要原因（1）含水量过大的腐植土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填土。（2）采用这种土进行回填土工程时，尤其在混杂状态下进行填土工程，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。（3）气温较高时，对其进行夯击或碾压，特别是用光面滚碾压，表面形成硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，形成软塑状的橡皮土。3防治措施要点（1）夯（压）实施工时，应控制填土含水量。土的最佳含水量可通过击实试验确定，也可采用Wp+2（Wp+2为土的塑限）作为施工控制含水量。（2）不在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填。5.7换土加固5.7.1地基密实度达不到要求1现象换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的压实度。2主要原因（1）分层铺土厚度过大。（2）机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。3防治措施要点（1）掌握分层铺土厚度，必须按所使用机具来确定。（2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定施工碾压参数、规范使用机具。5.7.2土料选用不满足要求1现象换土用的土料差异较大。2主要原因未根据地基类型，合理选定换土土料。3防治措施要点区分地基类型，按下列要求合理选用土料：（1）素土地基，土料宜采用轻亚粘土或亚粘土，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。（2）灰土地基，土料宜采用原地基槽中挖出的土；土料有机质含量不宜过大；土料应予过筛，粒径不大于15mm；石灰必须经消解3～4天再使用，粒径不大于5mm，石灰中不能夹有未熟化的块粒。灰、土按配合比（体积比）2:8或3:7拌和均匀后铺入基坑槽内。（3）砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废料。5.7.3土料含水量不满足要求1现象土料含水量过大或过小。2主要原因对土料的最佳含水量选用不当。3防治措施要点（1）素土地基必须采用最佳含水量。（2）灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿；一般可按经验在现场直接判断最佳含水量，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎，此时灰土基本上接近最佳含水量。（3）砂和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量。

6防渗与排水6.1混凝土防渗墙6.1.1导墙变形1现象导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂等情况。2主要原因（1）导墙结构刚度或混凝土强度不足。（2）导墙下地基发生沉降导致坍塌。（3）导墙内侧无支撑或支撑不牢。（4）作用在导墙上的施工荷载集中或过大。3防治措施要点（1）按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求搭接或焊接。（2）适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。（3）加固导墙下的软弱地基和基础。（4）施工平台周围设置排水沟或降水井、坑。（5）导墙内侧加设木、土支撑。（6）减少或分散机械荷载，使导墙受力均匀。6.1.2槽壁坍塌1现象造孔、清孔、下设钢筋笼或浇筑混凝土时，槽段内局部孔壁坍塌，孔口冒水泡、槽孔深度变浅、出土量增加、钢筋笼不能继续下设。2主要原因（1）遇流砂、淤泥等软弱地层，因其抗剪强度很低，易发生塌孔。（2）护壁泥浆质量差，存在密度小、粘度低、含砂量高、失水量大等问题。（3）地下水位过高；槽孔两侧地下水位差较大，槽孔附近有动水；孔内有承压水。（4）松软地层中进尺速度过快，未形成有效固壁泥皮。（5）提钻速度过快，对槽壁产生扰动。（6）成槽后搁置时间长，泥浆质量恶化或渗漏，对孔壁失去有效支撑。（7）漏浆或施工操作不慎，造成孔内泥浆液面降低，超过安全范围。（8）降雨或临近水道通水量加大使地下水位急剧上升。（9）单元槽段过长或地面附加荷载过大。3防治措施要点（1）软弱土层中造孔，适当加大泥浆比重，提高槽段内液面高程，加固槽孔附近的软弱地层，控制进尺速度。（2）选用性能适于地层条件的泥浆；泥浆应充分搅拌并经溶胀、膨化后使用。（3）适当提高导墙顶高程，使其高于地下水位；承压水层或地下水较高时，采用适当加大泥浆比重或降水、排水等措施。（4）造孔成槽机具在槽内提升速度不应过快，并及时向槽孔内注入泥浆。（5）槽段成孔后，应尽快下设钢筋笼并浇筑混凝土。（6）对严重架空、强漏失地层，宜采取预灌浓浆措施；一旦槽孔漏浆，应立即采取有效堵漏措施。（7）预报有大、暴雨或附近河道将通过超标水量前，应采用合适材料回填槽孔。（8）根据地质条件和槽孔最大深度确定单元槽段最大长度。（9）重型施工机械应远离槽孔口或采取措施均匀分散施工机械及施工附加荷载。6.1.3槽孔偏斜1现象槽孔或局部槽段的垂直度超过要求。2主要原因（1）悬吊钻头或抓斗斗体的位置偏心；钻头或抓斗斗体本身偏重。（2）造孔机械安装不稳固、造孔时发生位置移动。（3）造孔时遇到孤石、探头石或有一定倾斜度的软硬换层界面。（4）变断面、扩孔或因地层松散坍塌部位，钻头或斗体因摆动而偏离设计方向。（5）成槽掘削顺序不当，钻头或抓斗斗体两侧受力不均，导致偏向较软一侧。3防治措施要点（1）开钻前，调整悬吊装置的位置，使钻头或抓斗斗体和孔轴心在同一条直线上，并保持造孔机械安设平稳、底座水平。（2）遇大孤石、探头石或坚硬地层，尽量采用冲击钻进，辅以定向或聚能爆破措施处理。（3）软硬换层界面或扩孔、塌孔严重部位，应控制造孔速度并加密测量孔斜频次。（4）尽可能采用两序成墙工艺，间隔造孔，合理安排掘削顺序，使造孔时两侧受力均匀。（5）造孔期间应按规定测量孔斜，一旦发现超偏，采取上下往复扫孔，用卵砾石、小块石及低强度等级混凝土充填超偏部位，并进行二次造孔等处理措施。6.1.4钢筋笼位置不符合设计要求1现象（1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。（2）下设钢筋笼时，笼体被卡，难以全部放入孔内。（3）浇筑混凝土时，钢筋笼上浮。2主要原因（1）未在制作平台上成型，部分尺寸偏差过大；水平运输和空中翻转起吊时钢筋笼扭曲、变形；定位块安设后，尺寸超过槽孔直径。（2）槽孔孔壁平整度差，槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石，槽孔局部严重弯曲或倾斜。（3）钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋深过大；混凝土浇筑速度过快。3防治措施要点（1）平整地面或平台上加工钢筋笼，严格控制加工尺寸；焊接和绑扎部位牢固；笼体中部增设足够刚度的水平和垂直向加固桁架；拉筋处设置受力均匀的吊点；钢筋笼两侧设置具有导向功能的定位块。（2）分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后应对称施焊或机械连接，避免造成纵向弯曲。（3）保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围内。（4）导墙上设置锚固点固定钢筋笼。（5）适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢；并使导管最大埋深不超过6m。（6）对尺寸偏差过大、已严重变形的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，修整槽壁后再行吊放；对于钢筋笼上浮应及时在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设锚固点以控制继续上浮。6.1.5槽段（或孔）接头漏水1现象槽段接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。2主要原因后施工槽孔清孔时，未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处，污染接头。3防治措施要点（1）清孔时，采用与端头形状一致的钢丝刷子或刮泥器等工具紧贴接头进行刷洗，将表面附着物清除干净。（2）按要求做好清孔换浆，确保孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标满足要求。6.1.6接头管铸管1现象接头管在浇筑过程中部分或全部拔不出。2主要原因（1）接头管管体弯曲；接头管连接部位强度不足而拔断。（2）导墙严重变形或断裂。（3）拔管机拉拔力不足。（4）拔管时间未控制好。（5）接头孔有探头石或严重弯曲。（6）混凝土浇筑时未及时活动接头管。（7）混凝土进入接头管内或管底部活门未有效开启，管底部存在真空，产生负压。3防治措施要点（1）制作高精度、高强度和底阀动作可靠的接头管及其连接件。（2）保证接头管在接头孔内处于垂直状态，不得插入严重弯曲接头孔段。（3）拔管机性能优良，无故障，配件更换方便。（4）采用微动程序控制最大起拔力。（5）控制浇筑速度。6.1.7墙体混凝土不密实，存在缺陷1现象防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞或断墙。2主要原因（1）泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。（2）混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。（3）清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中间。（4）混凝土浇筑时槽壁发生坍塌。3防治措施要点（1）按规范要求控制泥浆下混凝土的浇筑，二序孔浇筑前应完成接头处理。（2）使用合格的导管；认真试配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。（3）易坍塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土吸出，再继续浇筑。6.2高喷防渗墙6.2.1管路或喷嘴堵塞1现象高喷时风管、浆管或水管、喷嘴被堵塞。2主要原因（1）因管路、机械设备内有未冲洗干净的水泥块、铁屑、砂石等杂物，造成管路或喷嘴堵塞。（2）风管、浆管和水管，三管压力不协调。3防治措施要点（1）每次高喷前后，对所有管路、喷管、机械设备等进行冲洗和检查；如发生堵塞，应立即查明堵塞的部位，及时疏通。必要时应拔出喷管、拆卸喷管或喷嘴，进行清洗或更换。（2）调整风管、浆管和水管压力，使之相匹配。6.2.2孔口不冒浆或冒浆过量1现象高喷灌浆时，孔口不见水泥浆冒出或冒出的浆液量过大。2主要原因（1）地层松散、架空严重或有较大空洞，高喷的浆液流失，造成不能从孔口冒浆。（2）水泥浆、高压水的压力或流量不足，孔口冒浆偏少；当地下水丰富而风压、风量偏大，或者提升和旋转速度过慢，会造成孔口冒浆量过大。3防治措施要点（1）提升喷射时，应随时注意孔口冒浆情况；如发生非因地下建筑物空洞原因的不冒浆，可在孔口倒入适量的速凝剂或在高压水中掺入适量速凝剂，缩短浆液凝固时间，也可采取预灌浓浆措施处理。（2）如孔口不冒浆，降低提升及旋转速度，减少喷射压力；如冒浆量过大，可提高喷射压力，加快提升和旋转速度。6.2.3固结体顶部凹陷1现象高喷固结体顶部出现空洞、凹穴或下陷。2主要原因高喷后的水泥浆液与土体的混合物析水和收缩后，造成顶部凹穴现象。3防治措施要点用其他孔口的冒浆或拌制好的浆液回填，直至填满。6.2.4固结体强度低1现象高喷固结体强度不能达到设计要求。2主要原因（1）使用低强度等级、受潮或过期的水泥；浆液搅拌不均匀。（2）喷嘴堵塞、压力低、流量小，提升、旋转速度过快或不稳定，造成水泥用量不足或用量不均匀。3防治措施要点（1）选用符合设计要求强度等级的水泥。（2）浆液拌制均匀；加强检查和控制，使各项高喷参数满足设计要求。6.2.5墙体集中渗漏1现象高喷后基坑抽水时，从高喷墙内有渗漏水流出。2主要原因（1）施工前未进行高喷试验。（2）钻孔严重偏斜；地层严重架空；有大孤石和孤石堆积层。（3）高喷施工参数不符合设计要求。3防治措施要点（1）应通过现场试验确定高喷的各项技术参数，包括孔距、排距、处理深度、各项速度和压力；根据先导孔揭示的地层情况适时调整高喷参数。（2）控制钻孔孔斜率，使其满足设计要求；可采用预灌浓浆或降低提升速度的措施处理架空地层；钻孔时遇到孤石可采取爆破解体。（3）规范操作，确保各项参数满足设计要求。6.3振动板墙6.3.1处理深度未达到要求1现象振动板墙深度未达到设计要求。2主要原因（1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层，振动模板未能达到设计深度即提升灌注混凝土。（2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加，振动模板未能达到设计深度即提升灌注混凝土。（3）因模板高度或振动力不足，振动模板难以下振到要求深度。3防治措施要点（1）查清地质条件，避开地下障碍物、孤石或卵砾石层，也可采取其他防渗形式。（2）选用振动力较大、模板长度与处理深度相符的振动锤和桩机。（3）保持机械各导向、传动部件充分润滑。6.3.2板桩不连续1现象相邻两幅板桩间未形成连接或底部形成天窗。2主要原因（1）模板弯曲。（2）机座不水平，模板偏斜。（3）机架和模板上导向装置磨损严重、间隙过大或者撕裂。（4）浆液配比不良，搅拌不均匀。（5）相邻幅板桩施工中断时间过长。3防治措施要点（1）加强模板的刚性，保证模板的垂直度。（2）调整机座处于水平，使模板垂直度偏差不超过2‰。（3）采用双板振动连续施工工艺，机架、振板上设可靠的导向连接装置，使各板连接可靠。（4）控制混凝土或砂浆的配比和均匀性，保证浆体有足够的充盈量。（5）控制拔板速度，使空腹板内有一定充盈高度，浆体灌注到设计高程。（6）加强设备维修保养，尽可能缩短相邻槽孔浇筑时间，先浇墙体初凝前完成邻幅墙体施工。6.3.3板桩内夹泥1现象桩体混凝土内混进泥土、泥浆，截面积缩小，强度降低。2主要原因（1）振动模板提升速度过快时，模板底部混入部分原地层的泥土或造孔时注入的泥浆。（2）混凝土和易性不好。 3防治措施要点（1）控制好模板提升速度。（2）混凝土搅拌均匀，选用合适的配合比。6.4深层搅拌防渗墙6.4.1桩体不均匀1现象搅拌桩体内水泥分布不均匀，甚至出现无水泥浆搅拌情况。2主要原因（1）水泥掺量不足，未进行现场工艺试验。（2）搅拌工艺不合理，致使墙体内水泥掺量不均匀。（3）搅拌或注浆机械中途出现故障；搅拌翼提升或旋转速度不均匀。3防治措施要点（1）选择合理的搅拌成桩工艺和搅拌参数；施工前应进行现场工艺试验。（2）施工前应检修好各种机械设备，充分拌制水泥浆并保持浆液的均匀性。6.4.2墙体不连续1现象相邻桩体间未形成咬合或桩体的上、下部未形成有效搭接。2主要原因（1）未进行成桩试验，利用其他工程的成桩工艺。（2）搅拌头直径偏小，成桩直径偏小。（3）孔位偏差过大，桩体偏斜；搅拌注浆中断时间过长；无水泥浆搅拌。3防治措施要点（1）根据给定的水泥掺入量和水灰比进行工艺试验，确定搅拌工艺、程序和施工参数，并认真实施。（2）施工期间定期测量搅拌头的直径，超过偏差时应立即补焊。（3）按测量放线位置开孔；开孔前应将深搅机调成水平稳定，使搅拌管处于垂直状态。（4）施工前应检修好各种机械设备并清洗干净；采取浆液过滤、喷浆口安装单向阀等措施；搅拌头提升和注入水泥浆应保持同步，一旦出现缺浆，应立即停止提升，将搅拌头下沉0.5m，恢复注浆后再提升。6.4.3处理深度未达到设计要求1现象搅拌头未达到设计深度即注浆提升。2主要原因（1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层，搅拌头未达到设计深度即注浆提升。（2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加，搅拌桩机功能降低，达不到设计深度。（3）因深搅机高度或扭矩不足，电流过大，搅拌头难以搅拌到要求的深度。3防治措施要点（1）查清地质条件，避开地下障碍物、孤石或卵砾石层，也可采取其他防渗形式。（2）选用扭矩较大、高度与处理深度相符的搅拌桩机。（3）保持机械各导向、传动部件充分润滑。6.4.4桩径不足1现象搅拌桩有效直径达不到设计要求。2主要原因搅拌头不断磨损或搅拌翼折断、喷浆压力低。3防治措施要点（1）定期测量搅拌头的直径，超过偏差或搅拌翼折断时应立即补焊。（2）加强注浆设备和管路、通道的检查，提高注浆压力。6.5防渗土工膜铺设6.5.1土工膜损伤1现象土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂等损坏。2主要原因（1）土工膜的厚度、力学性能指标和耐久性不符合设计要求；包装、运输、存储不符合规范要求。（2）土工膜下的垫层表面凹凸不平；土工膜铺设不够平整，受力不均；土工膜被膜下或膜上块石、渣土等顶破损伤。（3）场地留有尖角杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。3防治措施要点（1）使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输和存储。（2）土工膜的下面设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，将基土表面压实，修整平顺，清除杂物。（3）土工膜铺设前进行试铺，一般从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须精心铺设并锚固，松紧适度。（4）制定严格的施工管理制度，包括柔性吊装、采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，不在施工场地吸烟等，并严格执行，设专人检查。（5）加强管理，防止施工破坏，及时回填保护。6.5.2土工膜拼接或修补质量差、渗水1现象（1）土工膜拼接存在漏接、烫损；土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等质量问题。（2）土工膜修补不严，存在脱胶部位。2主要原因（1）未采用双道缝焊接工艺。（2）使用了可溶于水的胶料。（3）未处理好接缝下不平整的基面；气候突然变化；土工膜余量不足。3防治措施要点（1）采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。（2）使用合格的胶料。（3）拼接前先处理好地基；尽可能在干燥的气候条件下进行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、褶皱，并借助仪器检测；铺放土工膜应留有足够余幅。（4）焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不得夹砂和潮湿。（5）周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不得小于20mm，焊枪行走速度应均匀且连续。（6）有条件时应委托生产厂家专人焊接；不具备上述条件时，施焊人员应经厂家培训。6.5.3土工膜松脱或滑动1现象土工膜纵、横向接缝处出现移动、脱开或下陷；斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。2主要原因（1）土工膜铺设纵、横向连接不牢靠，余幅过小。（2）接缝处凹凸不平、受力不均而造成接缝松脱。（3）上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。3防治措施要点（1）土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定在0.3～0.9m，并避免在搭接处受力。（2）缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上并再次粘合。（3）施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。6.6基础与边坡排水管（孔）6.6.1管（孔）堵塞1现象排水管（孔）被泥土或其他杂物堵塞。2主要原因（1）排水管（孔）出口部位高于内部管（孔）。（2）排水管（孔）外侧和端部的反滤效果差，细颗粒粉砂、土和其他杂物进入排水管（孔）内形成淤积，造成堵塞。3防治措施要点（1）按设计方向钻孔、安装排水管（孔），在其周围和端部填充与地层颗粒相适应的反滤料或过滤料。（2）及时清理排水沟使其畅通；冲洗已堵塞的排水管（孔）内的细颗粒，直至回水完全澄清。（3）将排水管（孔）置于连续的导渗体内，形成整体排水。6.6.2钻孔方向偏差超标1现象钻孔实际方向与设计方向偏差大。2主要原因（1）钻机位置与钻孔角度不符合要求。（2）钻孔过程中钻机位置移动，或使用了弯曲钻具。（3）钻进参数不当。（4）地层软硬不均。3防治措施要点（1）开孔前复核钻孔方向和钻机位置，并垫平稳固。（2）使用刚度大、顺直的钻具。（3）选用合理的钻进参数。（4）软硬地层接触带，反复扫孔或采用冲击回转钻进技术造孔。6.6.3孔口装置松脱1现象孔口装置从孔口处脱离孔内部分。2主要原因因锈蚀、加工尺寸不匹配或外力原因造成孔口装置与孔内连接部位脱开。3防治措施要点孔口装置安装前应采取防锈措施；螺纹等连接部位的加工精度应满足要求；周围设置保护措施以防止外力损伤。6.7软基反滤材料及敷设（含天然合成材料）6.7.1反滤材料级配不均匀，排水效果差1现象反滤材料中各级反滤料配比不当。2主要原因（1）级配料混合比例不当；反滤料机械加工装置有缺陷。（2）加工参数与原材料性质不匹配。3防治措施要点（1）使用级配料组成反滤料前，应进行颗粒分析并确定最佳配比；按配比设计充分拌匀混合级配料；通过破碎试验，调整反滤料加工机械参数。（2）对于粒径级配不当的反滤料，适量添加显著偏少粒径的砂、砾石，并拌和均匀；对于粒径显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该粒径料后按配比二次混合。6.7.2反滤料敷设不均匀，排水效果差1现象反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范要求。2主要原因（1）反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。（2）反滤料下层表面不平整。（3）反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。（4）反滤料铺填时，未设立厚度标记，或未按厚度标记进行厚度控制。3防治措施要点（1）填料前应将级配料拌和均匀，制成合格反滤料。（2）摊铺反滤料前将下层修平整齐，并碾压或夯实。（3）填筑反滤料时，采用小型挖掘机或推土机，配以人工，进行均匀摊铺；对于厚薄不一的反滤料体，采用挖、推或铲的方法进行整平。（4）设立铺填厚度标记，并严格按标记控制铺填厚度。

7灌浆7.1浆液与造孔7.1.1浆液密度不符合要求1现象实测的浆液密度与设计要求不一致。2主要原因（1）浆液原材料用量计算不正确。（2）称量不准或量具失灵。（3）灌浆施工点未按照所要求的灌注浆液浓度进行控制。3防治措施要点（1）根据浆液的实际浓度进行原材料的用量计算，并确保计算正确。（2）计量器具定期进行检定或校准合格，保证计量准确。（3）灌浆施工点必须按照要求的灌注浆液浓度进行检测和调配。（4）严格按照浆液配比进行原材料配制；定时抽查各种材料称量偏差和浆液密度，发现问题及时纠正，并做好各项记录。（5）严禁在已制备好的浆液中加水或水泥等其他材料。7.1.2孔斜率超标1现象实际测定钻孔孔斜率不符合规范或设计要求。2主要原因（1）钻机立轴方向与设计钻孔方向不一致。（2）钻机机座不稳固。（3）使用了弯曲的钻杆，或使用短钻杆和钻杆接头较多，钻杆旋转晃动大。（4）预埋孔口管的方向不正确。（5）钻孔给进压力和给水量等钻进参数控制不正确。（6）钻孔变径时，未使用变径导向钻具或采取其他导正定位措施。（7）钻进溶洞地层、软硬互层时，未采取长钻具、低转速、低钻压等合理的钻进措施。3防治措施要点（1）开孔前校核钻机的方位、立轴及钻杆的倾角，使钻机立轴方向与设计钻孔方向一致。（2）机座要稳固，使钻机运转平稳；钻机往返移动时，应采取能对准原孔位和孔向的可靠措施。（3）使用顺直的钻杆和加工精度较高的钻杆接头，使钻杆不晃动。（4）预埋孔口管时，要校核孔口管的方向、角度是否符合设计要求。（5）钻孔时，要正确地控制压力，并适量给水；钻具超过一定重量时，需考虑减压措施；钻孔宜自上而下每5～8m测定一次孔斜，并按规定填写钻孔测斜计算成果表。（6）需钻孔变径时，应使用变径导向钻具或其他导正定位措施。（7）钻具长度不宜小于3m。必要时可使用钻铤或加用导向箍；钻进溶洞地层、软硬互层时，应采取长钻具、低转速、低钻压等措施。（8）应按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62）的规定控制孔斜度。7.1.3孔深不满足设计要求1现象实际测定钻孔深度未达到设计孔深。2主要原因（1）孔深测量长度有误。（2）未将孔底的岩芯全部取出。3防治措施要点（1）准确测量钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并准确计算总长和孔深。（2）每一灌浆段终孔前，应校对钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及