三化一稳定严进严出专案报告

三化一稳定严进严出推行报告一三化一稳定组织架构

目录CONTENTS二三化一稳定--生产自动化

三三化一稳定--管理IT化

四三化一稳定--人员专业化

五三化一稳定--关键岗位稳定

六严进严出管理

七QPA&QSA

八体系建设

“三化一稳定+严进严出”推行背景生产自动化人员专业化管理IT化关键岗位稳定目的：调研业界的最佳做法；确定生产过程自动化基线。内容：制定计划落实生产过程自动化建设。严进严出目的：通过对影响质量关键IT模块建设实现流程防呆化管理。内容：制定PLM、ERP、WMS、MES、QMS、HRMS共36个关键IT模块基线，按照基线落实IT化建设。目的：通过专业化管理体系保证各领域专业人员落实专业化制造管理工作。内容：建设人员专化体系基线，按体系落实专业化建设。目的：通过关键岗位人员稳定，保证制造质量关键岗位作业质量的稳定性。内容：建立岗位人员稳定体系，按体系落实关键岗位人员稳定性。关键岗位年离职率控制在5%以内。目的：通过供应商管理、物料检验、人员能力提升、制程出货检验建设严进严出体系，保证物料产品质量稳定。内容：供应商管理、IQC/OQC检验能力、ORT测试能力基线。推行三化一稳定+严进严出的目标是通过制造工程牵引新技术、新工艺的导入和制造流程的优化，打造自动化、智能化和精益制造的工厂。一、“三化一稳定+严进严出”推行组织架构项目统筹委员会（执行总裁）（总经理）人员专业化&关键岗位稳定生产自动信息化（设备&信息化）IT执行组长（常务副总）工程管理IT化（经理）HRMSQCMESWMSPLM生产工程严进严出IQC/ORT制程/出货QCQA一、“三化一稳定+严进严出”评审组织架构评审总负责人员专业化&关键岗位稳定生产自动化评审小组内部评审组长管理IT化评审小组严进严出评审小组参照基线标准要求，制定和完善评审规则和流程。一、“三化一稳定+严进严出”推行方法各部门层层项目分级担当负责，采取会议制度、稽核制度、领导责任制度、奖罚制度四纬度的推行办法，落实各模块建设工作。一周更新一次数据，根据稽核清单，不定期组织内部专项稽核稽核制度实行项目分级领导为第一责任人，统筹完成各项目的推行工作领导责任制度对项目责任人实行通报&奖惩，来约束整个项目顺利推行每周检讨，固定每周五上午召开项目进展会议会议制度三化一稳定+严进严出奖励制度一、“三化一稳定+严进严出”基线进展

内容增加数

推行前数值1月合计数值2月合计数值2019年2月合计数值基线符合度

提升幅度生产自动化

26869710611288.1%14.3%

管理IT化29610102834.5%66.7%

人员专业化2159

737380100%26%

关键岗位人员稳定15%

85%

130%130%130%77%

17.6%

目前能力建设小结生产自动化：增加81项自动化工序，不包括MES扫码追溯占13项。IT化：部分系统模块功能待优化。人员专业化：基线符合度要求100%。关键岗位人员稳定：HR奖励机制及制度执行方案；

二、生产自动化推行进展：(M0)方案论证1提供现状手工作业方式Layout2根据Layout,测算现有UPH,良率及CT3该产品未来订单的走势及结构分析4提供该项目机会点分析及目标设定等5测算初步的投资预算与收益分析6寻求2家以上供应商协同论证评估7拟制项目布局草案及关键风险点预案8拟制项目实施方案的技术标准及要求(M1)立项需求9拟制项目管理实施计划管控表10寻求3家以上供应商参与方案设计11三家以上供应商方案评审和确认12提供正式的项目技术要求及验收标准13立项报告起草，技术、财务同步参与14立项报告签核流程启动及审批15MRMS系统需求流程启动及审批16MRMS系统资产采购流程启动及审批17需求及采购流程合规符合性再确认(M2)采购阶段18制定关键技术要求响应表及评分表19启动招标流程制定项目招标资料20供应商投标资料准备及开标评审21中标议价审批及采购订单审批22项目采购合同审批及预付款审批(M3)设计制作23提供产品试机物料及3D模型图纸24供应商整机模型设计框架要求25供应商提供该项目的时间进度表26供应商整机3D模型结构仿真设计27供应商整机结构设计评审及修改28供应商整机拆图加工及组装调试29项目预验收组织评审及修改完善(M4)安装调试30安装前车间水电气及场所的确认31安装调试人员施工证及食宿安排32设备的运输、安装、调试33立项目标与实际达成初步测算分析34设备试产安排及问题点分析解决(M5)验收总结35供应商拟制设备培训维护操作教材36设备量产验收数据符合性总结报告37不符合问题点的分析及完善解决38供应商移交设备前系统性整体培训39移交设备程序、图纸及培训等资料40MRMS系统验收流程启动及签核二、生产自动化推行进展：工段设备名称计划开始时间实际开始时间计划结束时间实际结束时间计划周期(天)实际周期(天)状态必要补充说明责任人组装提供现状手工作业方式Layout11自动螺丝机11自动贴付设备11自动上料机11自动压合设备11自动点胶机111111测试自动测试设备11组测一体机11111111包装自动折箱机11自动封箱机11自动打带机11自动喷码机1111二、生产自动化推行方案——车间布局优化调整布局优化调整三、管理IT化推行状况——基线达成状况目前公司IT化2018年基线的达成情况如下，09月达成率为28.6%。序号系统范围IT化基线(2018)2018/09月达成内容数量达成数量完成占比现状及规划

完成时间

1产品数据管理系统(PLM)文档、BOM、ECN、PCN、NPI/TPI、新材料/新工艺、PLM7457%目前具备查询功能，NPI/TPI、BOM、不适用；2制造执行系统(MES)工艺、设备、物料、防呆、看板、不合格品6116.6%10月20号开始架设第一条MES线体预计两天架设完成。3管理信息系统(ERP)计划、制造、库存、发账、财务55100%4HR管理系统(HRM)招聘、培训、上岗、任职、绩效、考勤6117%目前此类工作都是在线下完成，IT化导入正在进行供应商评估；5质量管理系统(QMS)IQC检验、过程质量、质量数据、问题闭环400%用MES系统内的模块集成，深圳还在规划中；12/21确认预计春节后启动；6仓库管理系统(WMS)供应链管理、ERP系统集成、入库、存储、出库500%拟通过SAP系统实现WMS系统功能。目前SAP系统在调研阶段。7各牵引子系统环境、质量成本预测200%合计351028.6%三、管理IT化推行状况——MES实施总体计划：一车间第一条线MES系统实施时间规划序号项目名称2018年9月2018年10月2018年11月2018年12月1~1010~318~1314~2021~2728~302~271~31一车间第一条线MES项目实施（总工时：90天）（2018-9-1~2018-12-1）

1.1设备采购（2018-9-5~2018-9-31）

1.2项目启动（2018-9-5）

1.3实施调研（2018-9-5~2018-9-31）

1.4实施准备（2018-10-8~2018-10-31）

1.5产线生产测试，及生产人员培训（2018-10-8~2018-10-31）

1.6生产试运行（2018-10-8~2018-10-31）

1.71条线大量试运行，问题优化（2018-11-5~2018-11-9）

1.8正式运行（2018-12-1）

一车间其他线体MES系统实施时间规划序号项目名称2018年10月2018年11月2018年12月1~1010~311~1010~301~2021~311其他线体MES项目实施（总工时：70天）（2018-10-13~2018-12-31）

1.1两条线设备采购（2018-10-13~2018-11-31）

1.4实施准备（2018-12-1~2018-12-5）

1.5产线生产测试，及生产人员培训（2018-12-5~2018-12-12）

1.6生产试运行（2018-12-13~2018-12-21）

1.7问题整理，优化（2018-12-22）

1.8正式运行（2018-12-25）

目前进度：已架设了四条线，现已正在运行；现场录入，设备记录实况A2产品线M客户实施计划序号项目名称备注2018年12月2019年1月17~2224~292~67~1314~201第一条线MES项目实施（总工时：28天）（2018-12-18~2019-1-15）

1.1设备采购（2018-12-18~2018-12-30）采购中1.2项目启动（2018-12-18）完成1.3实施调研（2018-12-19~2018-12-20）完成1.4实施准备（2018-12-20~2019-1-4）1.5产线生产测试，及生产人员培训（2019-1-5~2019-1-8）1.6生产试运行（2019-1-9~2019-1-12）1.7问题整理，优化（2019-1-13）21.8正式运行（2019-1-15）注释：流水线需改造架设VCR和读转喷三、管理IT化推行状况——HRMS系统导入计划内容8/188/2512/311/41/111/18责任人备注系统需求收集V

已完成需求内部确认

V

已完成系统培训

V

试运行

V

系统改善

V

系统上线

V

三、管理IT化推行状况——WMS仓库管理系统实施进展项目启动备注：1、一工厂项目实施完成时间2018年12月31日；2、二工厂项目实施完成时间2019年4月30日；3、责任部门：物流部.IT部系统规划阶段系统实现阶段正式上线阶段持续优化结案阶段2019.01.12019.1.52019.2.52019.4.12019.4.30二工厂实施计划一工厂实施计划一工厂评估导入SAP系统，可以兼容WMS系统，此独立WMS系统的导入暂停！四、人员专业化&关键岗位稳定推行状况序号项目担当091409220929101210191026110211091培训课件试题库及答案己全部完成；V2根据需求制定“基线人力需求模型”和“底线人力需求模型”。-己提交完成待复核V3按现有课件及试题组织培训与考核，重新核发上岗证-因人员变动较大，需持续进行；V

4由运营中心主导组建专业化团队，确定培训团队组织架构，同时收集关键岗位培训教材，制定新人培训计划如：QCDE、7S、ESD、PFMEA、DOE、8D等。--己排培训计划，按计划执行；V5调查每个关键岗位人员留下来工作的关键诉求（薪酬福利、子女入学、地区福利等）。--对附近同似企业进行薪酬调查，了解附近学校入学要求情况，及当地入户入学政策等V6由各部门提交各关键岗位专业知识、标准和基线给HR，由IE输出“XX岗位上岗资质专业化基线标准”--先按制造人力配置执行，后面IE再评估V7根据专业化基线标准识别数量差距和质量差距，制定与落实差异化改进计划;A.现有员工差异化调查；--品质10/16完成，生产10/19己完成；B.针对能力不足的人员制定培训计划.并实施；C.针对培训内容进行考核，评估培训效果；D.

完善培训内容，提升培训效果；V四、人员专业化&关键岗位稳定推行状况序号项目担当101210191026110211091116112311308由HR主导建立《关键岗位人员专业化管理规范》、《关键岗位人员稳定管理规范》；--己完成文件如附件A.每季度技能等级认证；===预计11月份完成；B.半年度技能大比武；===品质月检查员大比武8月份己完成；C.

关键岗位多能工人力储备；--按130%储备预计11月份完成；V9根据标准课件试题的培训考核情况，对现有关键岗位人员进行重新识别；10关键岗位人员的年离职率控制在10%以内，“严进严出”，从“选、用、育、留”各个环节层层把关，当离职率超控严重时组织专项研讨会。专项离职分析研计会（视离职情况）-本月情况，年前较多员工想提前回家过春节；每季度一次组织一次文体或户外活动；-成立员工关爱委员会或工会组织；--已提交工会申报资料，待各上级工会组织审核；加快员工活动中心建设与配置；--12月，需加快员工活动中心装修与配套配置时间；需加快饭堂的装修与投入使用时间，为年后吸引与留住人才作铺垫；VV11制作《关键岗位人员专业化与稳定推行状况》PPT，每周五或周六更新。12与各部门经理了解年前员工离职及返岗情况，并做数据统计分析与年后招聘计划V四、人员专业化&关键岗位稳定推行状况序号开展方式频率责任人开始时间13建立差异化人员管理机制，关键岗位津贴。--如附件每月/次10-1514完善培训机制，确保关键岗位人员有效培训；--IPQC培训己实施每月/次10-3015班组长培训计划；

19年再次制定培训计划---1-8日完成每月/次持续16督促各部门提交2019年培训计划，确保务实可执行；每月/次持续17100%关键岗位人员建立备份，确保人员异常、离职后，备份人员能及时补充。关键岗位人员清单已汇总每月/次10-3018全员参与改善小提案活动；--第三季度各部门里己提交111件每月/次10-1819关键岗位PK、检出技能PK每季度组织一次，提升人员技能（检查员）A、B班次：测试/外观；OQC漏检考评方案已制定批准，1月份已经再次搜集不良进行系统培训考核，季度/次10-2020交流会：1、设定主题；2、用目标及理念引导；3、多方位倾听员工心声4、共同讨论达成共识；每月/次10-30前21人才梯队计划（稳定基层，强化中层）：1、人才梯队项目小组成立；2、各部门根据绩效考评结果及平时表现观察，确定人才梯队候选人员（经理级-主管级-班组长级）3、持续推行提案改善激励制度，激发员工创新创造力，进一步改善“品质、效率、成本、安全”，从中发现与挖掘人才4、岗位轮调或岗位适用，通过内/外训相结合;5、岗位综合评估定论;季度/次

10月底五、严进严出管理：1.0材料严进管控建设进度物料严进基线标准建设计划分类基线要求基线开展计划截止WK43进展责任人完成时间基础重点识别影响交付的关键原材料清单；确保关键材料是一流企业的产品。100%按产品BOM输出评估结果，含识别出关键材料（二级物料），确认关键物料是否一流产品，不是作为GAP进行牵引提升，并作为风险物料进行特殊管控-识别关键原材料清单已完成（已识别出关键物料）10月17日检验标准按二级物料编码建立来料检验标准是否建立？100%按物料（二级物料）编码输出来料检验标准，各供应商需要输出M项目所需要的全部物料编码清单和全部编码的检验标准对照表，TQC需要针对每份检验标准对标M的产品规格书确保关键的物料特性转化到供应商IQC的来料检查标准。1.1.1制定物料进料检验标准目前己完成M客户的专用检验标准，己收集华为品质标准初版己制定完成，己完成主料进料标准并己受控；11月02日1.1.2关键物料特性转换成标准目前己完成M客户的专用检验标准，己收集华为品质标准初版己制定完成，己完成主料进料标准并己受控；11月02日检验机制来料关键参数是否有检测机制？100%按物料（二级物料）编码制定检测机制（如抽样水准、检测项目含外观、性能、可靠性、抽样频率、动态化等）1.2.1制定各物料的抽样允收水准目前己完成M客户的专用检验标准，己收集华为品质标准初版己制定完成，己完成主料进料标准并己受控；11月02日1.2.2制定抽样的动态化管理方案已完成

(抽样管理规范A1)2018年1月15日1.2.3明确各物料的检验项目已完成

(进料检验管理程序A2)2018年1月18日检验能力是否有检测手段及能力？100%按物料建立检测手段和设备及人员能力，供应商应建立按各物料编码建立《IQC检验手段与能力（设备）对照表》，确保全部特性在来料检测阶段被检测确认1.3.1匹配的设备能力设备检测清单已建立,需要申购镀AF水滴角、TP功能测试治具10月30日1.3.2匹配的人员能力工程师未完成;检验员MSA机制未建立12月30日有效性是否能有效发现问题？100%按物料建立前后拉通的问题闭环机制（输出相关管理程序文件或指导书），每次物料问题均启动一次PDCA确保IQC环节能有效拦截不良物料。1.4.1异常回溯机制已完成

(有MRB异常判定结果清单)2017年07月30日1.4.2漏检异常的上下环节拉通方案及具体操作的流程待制定10月31日五、严进严出管理：1.1材料严进检验标准清查1.1.1、物料进料检验标准：1.1.2、关键物料特性转换：No物料名称主材图纸现状材料严进检验方式SIP检验方式SIP1液晶显示屏√料号别抽检通用抽检通用2POL√料号别抽检通用抽检通用(增加Notch内容）3FPCA/FOF√料号别抽检客户别通用抽检客户别通用4LED背光源√料号别抽检型号别抽检型号别5TP/CG√料号别抽检型号别抽检型号别6OCA√料号别抽检通用抽检通用(增加Notch内容）7IC√料号别免检-免检-9导电布×料号别抽检通用抽检通用10保护纸×料号别抽检通用抽检通用11出货保护膜×料号别抽检通用抽检通用(增加Notch内容）12制程保护膜×料号别抽检通用抽检通用(增加Notch内容）13吸塑×料号别抽检通用抽检通用14泡棉隔板×料号别抽检通用抽检通用15珍珠棉×料号别抽检通用抽检通用16静电袋×料号别抽检通用抽检通用17纸箱×料号别抽检通用抽检通用18银浆×料号别免检-免检-19ACF×料号别免检-免检-20锡线×料号别免检-免检-21UV胶×料号别免检-免检-22标签×料号别免检-免检量尺寸25封箱胶带×料号别免检-免检量尺寸26护角×料号别免检-免检量尺寸27栈板×料号别免检-免检量尺寸28打包带×料号别免检-免检-关键材料No规格书现状物料严进备注DJN-SIP供应商DJN-SIP供应商FPCA1-1推力测试√√√√

1-2弯折测试×√×√暂由供应商测试1-3Au-Ni厚测试×√×√暂由供应商测试

LED背光源2-1亮度√√√√

2-2均一性√√√√

2-3色座标√√√√

2-4HotSpot×√×√暂由供应商测试2-5低电流×√×√2-6THS×√×√供应商月度测试

（提供出货报告书）2-7HTS×√×√2-8LTS×√×√2-9T/S×√×√2-10THO×√×√2-11HTO×√×√2-12LTO×√×√2-14振动×√×√2-15跌落×√×√TP/CG3-1油墨厚度√√√√3-2油墨附着度√√√√

3-3透过率√√√√

3-4表面能√√√√

3-5铅笔硬度√√√√

3-6表面应力√√√√

3-7油墨阻抗√√√√

3-8落球测试×√×√

3-9摄像孔平整度×√×√

3-10镀AF水滴角×√√√增加IQC测试

3-11TP功能×√√√增加IQC测试五、严进严出管理：1.2材料严进检验机制材料外观or电测尺寸or特性现状材料严进现状材料严进LCD大板5sheet/来料批5sheet/来料批n=5，Ac=0

测量点：4角n=5，Ac=0

测量点：4角+中间点BL重缺Ac=0

主缺AQL0.4

次缺AQL0.65重缺Ac=0

主缺AQL0.25

次缺AQL0.4n=5，Ac=0n=5，Ac=0

按图纸由原5片增加到10片管控TP/CGFPCA/FOFPOLOCA包材&辅料1.2.1、进料抽样水准：1.2.2、抽样动态化管理：序号检验项目缺陷程度频率抽样1通用

检测项目包装次每批n=52外观-1主每批AQL3外观-2次每批AQL4点亮/电测-1主每批AQL5点亮/电测-2次每批AQL6静电/电阻测试重每批n=57摩擦电压重每批n=58尺寸测量重每批n=59翘曲度测试重每批n=510BLU光学测试重每批n=511FPCA推力测试重每批n=112Au-Ni厚测试重每批n=513小片玻璃截面检测主每批n=2014异形切割确认主每批AQL15TP功能测试重每批AQL16品质保证有效期确认重每批-17有害物质第三方检测报告重1年-18XRF测试RoSH重每10批n=11.2.3、进料检验项目明确：PS：物料测试项目结合厂设备资源实施;免检1.一批被拒收2.生产出现异常。3.造成客诉连续8批合格物料连续两批相同项目被拒收1.生产出现物料异常。2.造成客诉

加严检验放宽检验正常检验

开始1.物料首批入料检验合格2.连续8批合格连续8批合格五、严进严出管理：1.3材料严进检验能力1.3.1、匹配的设备能力区分No测试项目物料严进备注测试设备型号FPCA1-1推力测试自动推拉力试验机HKE-3132

1-2弯折测试针规暂由供应商测试

1-3Au-Ni厚测试X射线荧光分析仪QCEDX800暂由供应商测试

LED背光源2-1亮度彩色亮度计BM-7

2-2均一性彩色亮度计BM-7

2-3色座标彩色亮度计BM-7

2-4HotSpot×暂由供应商测试2-5低电流稳电流电源LPS305TP/CG3-1油墨厚度高度规Mitutoyo

3-2油墨附着度百格测试刀QFH-A

3-3透过率显微透过率仪GZ502A

3-4表面能达因笔32\34\36

3-5铅笔硬度铅笔划痕硬度仪DD-30865H/7H/-9H

3-6表面应力应力测试仪FSM-6000LF

3-7油墨阻抗表面电阻测试仪MODEL-152-1

3-9平整度激光干涉仪-

3-10镀AF水滴角水滴角测试仪QL-70H

3-11TP功能测试治具-待执行共通4-1尺寸二次元QC-3020

4-2翘曲度大理石平台+塞规

4-3表面电阻表面电阻测试仪MODEL-152-1

4-4摩擦电压表面静电测试仪TREK821HH

4-5RoSH分光光度计QCEDX800

1.3.2、匹配的人员能力1.3.2.1工程师专业化：

用

盘点SQE人员能力，制定培训课程及工作职责；

留

指导完成职业规划、开展团队活动并落实奖惩机制；1.3.2.2检验员能力：任职资格

培训合格取得上岗证，By人员监控漏检率；

能力确认

建立季度MSA复测与监控机制；人员配置

按来料批数&批量配置必要人员

来料区分配置在职主料CG/TP11LCD(大板/小片)11BL/OCA42U/D-POL11FPCA/IC(COF)辅料ACF/胶类/胶带类11包材/保护膜类五、严进严出管理：1.4材料严进检验有效性1.4.1、异常回溯机制：1.4.2、漏检异常的上下环节拉通：建立异常清单，针对每一单异常进行回溯（检出方法、人员针对性培训等）1.4.2.1明确IQC漏检原因及责任人

针对漏检原因检讨检出措施并验证，并针对漏检责任人落实惩处措施。1.4.2.2供应商进行原因分析及流出防止，防漏检措施与IQC进行对标。1.4.2.3与车间PQE确认，针对漏检分析并制定IQC拦截措施。序号月份VCR编号供方项目物料名供应商不良名称不良率SQE类型处理措施（临时对策）8D报告报告要求回复日报告实际回复日分析及改善方案有效性验证状态备注原因对策110IQC181001SC71BLU成像发黑50.00%制程背光FPC成像发黑，机台无法识别，导致焊接机抛料，继续生产；要2017/10/17还在分析中Ongoing210IQC181002366583BLU漏光100.00%制程继续生产，将严重部分挑出隔离；出货严重漏光400PCS到客户端验证要2018/10/172018/10/20RD规格图纸不允许有龟翘，实际测量胶铁尾部龟翘在0.07~0.15MM，与RD规格要求不符；不接受任何区域之龟翘不良；修定检验标准待10/26提供验证品再作验证Ongoing310IQC181003346566BLU异物/客诉客户累退不良分析要2018/10/202018/10/20经对造成白印不良异物成分分析为残胶类物质，在导光板上形成扩大状脏点，经上下增光膜放大作用，目视为白印不良机台放置胶框时，规定每放1pcs胶框必须使用硅胶滚轮100%清洁，并更新至SOP内，并对操作员进行重新培训NAClose五、严进严出管理：2.0制程严进严出2018严进严出基线标准建设计划小类基线要求基线开展计划开展进度责任人完成时间工序管控标准（CP)是否按编码细分是否明确工序的严进严出标准？100%按M项目编码制定CP进行制程严进严出管控

2.1.1物料上线指标修订待导入M项目与供应商签订01/262.1.2供方OBA人员资历管控

M客户的背光己导入，华为项目后再要求持续逐个项目确认是否全部M项目均有CP2.1.3专用

型号QCP建立M客户已完成，华为待确认中12/26并针对CP的CTQ和CTP

进行确认是否有明确的验证过程支撑2.1.4DOE验证报告（根据CP内容建立）试产阶段进行DOE验证持续管控机制确认CP中管控机制是否落实？100%按CP管控机制对制程进行管控，CP中管控机制需要定期确认机制合理性及机制被有效落实。根据每个季度的关键制程工艺控制CHECKLIST稽查及QPA稽查过程进行现场确认管理机制的有效运作，管控机制的建立要在定制件开发阶段进行确认，机制要定期评估调整。2.2.1返修品流程管理M客户已完成梳理返修流程，华为待了解跟进12/262.2.2RMA品流程管理梳理返修流程12/262.2.3IPQC稽查Checklist，

红线管理专项Checklist建立（ESD\EOS排查、二维码排查、专项IPQC\QCP排查每周维护一次）12/26管控能力确认CP中CTQ和CTP的管控能力是否具备？一起识别关键CTQ特性并输出对CTQ的检测能力对照表。

2.3.1CTQ关键工序检查设备清单建立已完成设备对标确认12/26一起落实关键过程的CTQ及建立对应关键CTQ的检验能力，识别GAP并针对GAP沟通建设计划2.3.2人员专业化基建实施仪器、基础作业文件学习完成（OQC\IPQC、组长、工程师的培训教材、考核试卷已完成，组长已培训考核完成，12/26有效性确认CP管控系统是否有效？100%确认CP的变更履历的有效性进行确认；建立CP应用的相关程序文件，并按CP管控相关要求落实制程管控。

2.4.1制程异常闭环处理异常关闭跟进清单（时时更新）12/26一起确认供应商制程管控CP

的管理程序是否合理，可抽检最近几次重大制程问题进行确认CP是否有效并进行了PDCA循环的闭环管理2.4.2客诉异常闭环处理流程客诉异常关闭跟进清单（目前关闭率81%）12/26五、严进严出管理：2.1制程严进严出检验标准2.1.2、M客户OBA人员资历管控：2.1.1、物料上线管理指标修订：材料供应商需考核人数12月合格数合格率BL还未生产M项目CG还未生产M项目合计材料Total漏检3Q目标3Q实绩4Q目标3Q目标3Q实绩4Q目标BL<=1.8%0.8%<=1.8%M项目合作模式待定CG<=3.69%3，52%<=3.5%M项目合作模式待定五、严进严出管理：2.1制程严进严出检验标准2.1.3、专项QCP基建：2.1.4、专项DOE参数管理验证：序号工序CTQ要求现状制程严出检验方式QCP检验方式QCP1CUT切割深度SPC抽样抽样增加2四点弯曲抽样√抽样通用3关键参数抽样√抽样通用4切割距离（断边差）抽样抽样增加5CNC粗磨&精磨寿命抽样√抽样通用6Chipping监控抽样√抽样通用7精度CPK抽样√抽样通用8POL研磨参数抽样√抽样通用9精度CPK抽样√抽样通用10COG/FOG关键参数管控抽样√抽样通用11SPC监控抽样抽样通用12拉拔力监控抽样√抽样通用13切片监控抽样抽样增加14水滴角管理抽样√抽样通用15贴合机台参数抽样√抽样通用16贴合精度CPK抽样√抽样通用17组装精度CPK抽样√抽样通用序号工序DOE要求制程严出（项目试产过程中增加DOE评审）责任人完成时间1CUT压力/速度/刀轮，完整的DOE验证试产前增加DOE方案设计评审11-162CNC粗/细磨（直径、转速、压力等）DQE验证试产前增加DOE方案设计评审11-163POL清洗参数DOE增加11-074COG/FOGBonding参数DOE试产前增加DOE方案设计评审11-165贴合贴合参数DOE增加11-07五、严进严出管理：2.2制程严进严出管控机制2.2.1、返修品流程梳理：序号项目现状制程严出管理责任人完成时间1返修人员资质×返修IPQCChecklist体现11-162返修线体认证×返修QCP+SOP11-163返修方法√返修QCP+SOP11-164返修环境/ESD√返修IPQCChecklist体现11-165测试治具√返修IPQCChecklist体现11-166返修品追溯×返修SOP11-167返修品物料管理×返修SOP11-168ORT评价√ORT试验履历11-26PS：M客户以上项目己全部导入，M客户目前无机型待后面实施；

五、严进严出管理：2.2制程严进严出管控机制2.2.2、过程红线管理：序号项目现状制程严出频率备注1首件检查√√1班/次2作业巡查√1、专项CTQ点检（右侧LIST）2、增加红线管理要求3、关键岗位人员配置&WIP堆积i管理1班/次3尺寸测量√√2H/次4环境测量√√1班/次1.机台每班一次；2.车间环境每周一次；5工序抽查√1、IPQC每2H抽查一次；2、贴合后专人按照LOT抽查；5pcs/2H五、严进严出管理：2.3制程严进严出管控能力2.3.1、匹配的设备能力2.3.2、匹配的人员能力序号工序CTQ要求制程严出备注检验方式设备需求1CUT切割深度SPC抽样二次元满足2四点弯曲抽样万能弯折机满足4切割距离（断边差）抽样二次元满足6CNCChipping监控抽样二次元满足7精度CPK抽样二次元满足9POL精度CPK抽样二次元满足11COG/FOGSPC监控抽样二次元满足12拉拔力监控抽样拉力机满足13切片监控抽样切片机满足14水滴角管理抽样水滴角测试满足16贴合贴合精度CPK抽样二次元满足17组装精度CPK抽样二次元满足管控项目问题点实施内容责任人完成时间育1、对员工的培训体系不够健全；2、IPQC稽核发现问题能力不足，不能有效识别问题1.培训教材标准化，培训上岗周期标准化，培训导师100%认证，员工100%上岗认证，公司级培训（集中培训，培训课程清单，考核试卷）部门级培训（培训计划书实操培训）岗位级培训（岗位培训，考核，上岗证签发）2.IPQC稽查能力提升2.1现场设备量产仪器使用学习@11/30已完成2.2现场各个工序文件管控要点学习@11/142.3异常处理反馈机制@11/30已完成3、现场带领稽核提升（工程师每天带领IPQC进行一次list稽核，先持续一周）@11/30已完成4、制定IPQC执行力军令状，--执行中

日常稽核（含IPQC）改善、高层领导带队稽查、团队稽核5、对IPQC\班组、技术员、工程师客户特殊要求、关键CTQ管控、ESD\EOS、客户稽核问题点培训--12-10完成评比10/30用仅依赖IPQC员工进行点检，层级/频率不足1.IPQC点检机制（有量产IPQC作业，区分专人进行，每班单独设定1名专人进行ISSUElist稽查）--已完成2.工程师开线点检机制（除IPQC稽查外，工程师每班进行一次专项稽查，晚班由组长负责）--已完成ISSUE对策稽查落实度不能满足95%，产线停止生产，重新检讨实施后在启动--持续排查10/30五、严进严出管理：2.4制程严进严出有效性2.4.1、异常反馈处理流程梳理2.4.2、异常对策管理梳理序号项目现状制程严出改善责任人完成时间1异常LIST台帐建立√异常台帐11-302异常关闭有效性确认×异常关闭率11-303异常对策LIST建立×IPQC专项CHecklist11-304异常案例TOP10汇整×案例待收集11-30发起者品质担当技术担当责任部门生产/工程/品质经理副总标准化关闭开始品质异常信息处理初步调查发生源，确定责任单位停止异常再发（3小时内）分析原因制定对策（8H）实施对策评审执行措施（3天）批准完成验证报告评审（2小时内）OKNG=3次掌握三现，收集数据，通过事实描述问题(30min小时内)实施品质管制人员教导NG顾客通过品质异常记录表质量记录品质重点管制表（对策LIST）责任部门签字版品质异常对策报告品质异常对策报告品质异常对策报告培训记录品质异常对策报告3个工作日内未完成需提供详细行动计划，并由责任单位经理签字建立质量墙组织会议检讨流出控制改善对策再发防止五、严进严出管理：3.0成品严出2018严进严出基线标准建设计划小类基线要求基线开展计划开展进度责任人完成时间对标M关键参数复测对发给M的产品关键参数是否复测？是否经过高温及高低温条件下复测？100%落实OQC抽检按规格书要求进行复测，并按规格书落实可靠性测试，按M项目每个项目均建立OQC抽检检验标准，且包含M的可靠性测试需求。3.1.1专项出货指示&ORT建立形成专项文件对标12/20检出标准产品出厂是否建立复测检验标准？100%落实OQC测试标准通过规格书对标，标准建议适当加严

3.1.2出货检验标准修订(加严）M客户已对标完成，M客户待收集12/20检出机制产品出厂关键参数是否有检测机制？100%落实产品的检测机制（抽样水准、频率、可靠性等检测机制）

3.2.1动态抽样水准进行（出货指示指标确立）M客户目前全检，M客户依实际检出能力再评估是否抽样检查10/16关键特性CTQ的检测机制进梳理，输出各CTQ的检测机制对照关系并参照业界最佳输出基线。3.2.2出货检查项目对照LISTM客户己完成，M客户待制定12/20检出能力是否有检测手段及能力？100%具备对应产品检验需求的检测手段和能力，按HW项目输出《OQC检验需求与能力对照表》。

共同确认CTQ与检测能力对照表，识别能力不足部分，针对GAP

制定建设计划）3.3.1关键岗位人员MSA持续进行（每月一次）1月份MSA考核进行中，每日邮件通报考核成绩；12/20有效性是否能有效发现问题？100%按产品建立前后拉通的问题闭环机制，每次物料问题均启动一次PDCA确保OQC环节能有效拦截问题产品。

3.4.1出货检验异常流程闭环梳理出货检查红线预警机制落实12/20建立OQC问题处理管理文件，并严格执行，TQC可定期稽查OQC管理的有效性，发现漏洞及时弥补3.4.2品质异常处理规范A2修订异常管控规范，增加预警机制；目前执行中05/16五、严进严出管理：3.1成品严出检验标准3.1.1、管控基准识别：序号管控要求成品严出责任人完成日期1专项出货检查指示√2专项检查SIP参照客户标准内部转换3专项ORT实验基准参照客户标准内部转换4抽样管理基准先按全检执行5产品特性转换按照材料别识别成品检查项目（出货检查指示）6检查画面要求增加画面分布及时间要求3.1.2、成品出货检查基准：严出测试项目客户DJN比较结果成品检查抽样水准MAJ=O.4MIN=0.65按AQL抽检0收1退加严标准D≤0.1,DS≥10，N忽略；0.10＜D≤0.15，N≤2，DS≥10；D＞0.15，不允许D≤0.1,DS≥10，N忽略；0.10＜D≤0.15，N≤2，DS≥10；D＞0.15，不允许维持检验时间8-12S外观＞10S功能（程序锁秒）＞35S加严检验照度外观：800-1200lux功能：100-150LUX外观：800-1200lux功能：50LUX以下加严检验方法±45°±45°维持五、严进严出管理：3.2成品严出检验机制3.2.1、动态出货抽样水准：3.2.2、成品出货检查项目对照：序号检验要求成品严出现状确认责任人完成日期检验方式设备需求1画质80pcs/LOT点灯治具满足2功耗5pcs/天电流表满足3外观80pcs/LOT-满足4尺寸5pcs/LOT二次元/卡尺满足5光学5pcs/天CA310满足6ORT按华为频率执行ORT设备部份无法满足待请购2019年3月已天为单位，抽检中因相同不良被拒收大于2批已天为单位，抽检中因相同不良被拒收小于2批已天为单位，抽检中有3批因相同不良被拒收

加严检验放宽检验正常检验

开始1.已天为单位，同不良抽检不合格批次少于3批2.连续8批合格五、严进严出管理：3.3成品严出

检出能力3.3.1、关键岗位人员MSA考核前考核频率考核成绩判定考核后考核频率处理方式1月考核1次合格3月考核1次-1月考核1次补考一次不合格1个月考核1次1个月考核1次的检查员如有1次考核不合格立即培训1天再进行考核，如果连续3次不合格直接换岗1月考核1次补考二次不合格2周考核1次2周考核1次的检查员，如有3次考核不合经过岗位重点培训后仍不符合检查岗要求的，直接安排换岗。如果连续3次合格即自动转为3月一次考核。1月考核1次补考三次不合格-经过岗位重点培训后仍不符合检查岗要求的，直接安排换岗。考核岗位等级检查员自身检查员与标准漏判率误判率判定

品质/制造A≥90%≥90%≤4%≤7%可接受

品质/制造B≥80%≥80%≤7%≤10%可接受但需改进品质/制造C≥75%≥75%≤10%≤12%不接受需改进品质/制造D<75%<75%>10%>12%不接受需改进五、严进严出管理：3.4成品严出检验有效性3.4.1、出货检验红线预警落实（待制定）五、严进严出管理：3.4成品严出检验有效性项目计划（跟单）车间（生产/工程/品质）物控品质项目客端工厂WIP长期库存品客返RMA品1、维修管理要求2、针对不同维修品，形成品控方案；统计数量传递品质、生管客端数据实时跟踪1、建立库存品放置期限台账；2、库存超过3个月，通知项目；3、库存超过6个月，通知项目、品质库存超过3个月，生管发出出货预警销售安排出货库存超过6个月，品质负责Holding销售安排出货1、到达后最快速度进行分责；2、维修管理要求、3、针对不同维修品，形成品控方案；RMA维修客端数据实时跟踪库存超过6个月，检讨返检方案不良品返回3.4.2、EOL品管控方式梳理：六.体系建设体系认证整体进度SA800012月落实管理

ISO4500112月认证

ISO2700111月认证QC08000012月落实管理ISO9001通过ISO14001通过ESDS20.20通过六.体系建设--1、管理体系最新动态：集团认证认证方式区域厂区名称事项体系项目2月3月4月5月6月7月8月责任人集团认证华南内审Q/E/S√

HSFISMS√ESD√管审Q/E/S√HSFISMS√ESD√外审Q/E/S√HSFISMS√ESD√1）Q/E/S内审、管审策划时间不得超过2月份，Q/E/S外审策划时间在3~5月份，如有需要提前的分厂请提前告知；Q为9001，E为14001，S为45001。2）ISMS为27001，内审、管审时间不得超得4月份，ISMS外审策划时间在5~6月份，如有需要提前的工厂请提前告知；3）IATF、ESD及HSF则根据各分厂来自行定义时间；

小结：相关认证确认为集团认证，9001、14001、45001三标合标认证，外审时间19年3月份；27001外审时间19年6月份；ESD外审时间19年8月份；HSF内部管控，不作认证。六.体系建设--2、SA8000社会责任管理体系事项完成度部门需完成事项10月19日10月26日11月02日整体完成日期完成项数完成度完成项数完成度完成项数完成度人事部514486%4486%4486%1月31日行政部645383%5383%5383%1月31日制造部17953%1165%1165%1月31日工程部191158%1368%1368%1月31日品质部17953%1165%1165%1月31日资材部191895%1895%1895%1月31日合计18714477%15080%15080%1月31日小结：1、截止11月16日，己完成187个事项的80%，现状冲突见下页17项完善事项。2、各部门的资料逐步收集、确认、整改、归档，需要提交6个月资料，半年审核1次，预计到19年1月底完成。3、目前整体已完成144项，未完成有43项；需要进行资格认证的有8项，程序文件制订的有4项；4、因目前现状冲突暂时结案，人事行政部后续在此评估基础上进行完善工作。六.体系建设--2、SA8000管理体系完善事项1、查员工花名册、考勤、合同、工资表。人事B帐未完成2、历史性童工也不行（已离职的）人事B帐未完成3、原则上不使用未成年工。人事B帐未完成4、公司不得有任何原因使用低于18周岁以下的员工人事B帐未完成5、工作报表、品检报表、生产计划等资料（如图纸、申请书等

）不显示加班情形记录（尤其周末和节假日）制造、品质、工程B帐未完成6、当地政府最低工资文件/不包含加班和各种津贴奖金人事文件收集7、若有计件工资需有计件工资计算方法规定，并演示计件工资计算方法与实际工资一致（抽查）人事B帐未完成8、自由加班（自愿加班制度）/不加班不需要写请假单。制造、品质、工程待试运行9、保安管理规定、保安上岗证，保安不可限制员工的自由行政部待试运行10、上厕所/喝水不受限制制造、品质、工程待试运行11、不可以有任何理由纪律性的罚款规定（公司制度、通告、工资表等文件不得出现罚款的记录）制造、品质、工程、行政待试运行12、孕妇、哺乳期员工工作环境应确保安全（尽量安排在宽松的环境工作）制造、品质、工程设施配备13、入职体检：健康体检（入职体检不可有歧视性条款要求）人事待试运行14、安全员证行政待试运行15、急救员证（若没有可以联系最近医疗门诊、签订急救合同----不得已的办法）行政待试运行16、每100人应有2名急救员行政待试运行17、公司有警铃使用管理规定行政设施配备六.体系建设--3、ISO45001职业健康安全管理体系事项完成度部门需完成事项完成项数12月21日完成度完成项数1月06日完成度整体完成日期人事232087.0%2087.0%2月28日行政747094.6%7094.6%IT11100.0%1100.0%资材采购99100.0%9100.0%资材仓库141392.9%1392.9%工程5480.0%480.0%制造161487.5%1487.5%品质211466.7%1781.0%ALL3266.7%266.7%合计16614788.6%15090.4%小结：1、前期各部门自评，截止1月06日，完成率达到90.4%。2、本周核实制造、品质资料19个，具体见审核准备清单“交资料5”。3、17项对外业务完成情况见下页，其中化学品管理员培训待考试，安全管理员已考试完毕，其他见风险点。六.体系建设--3、ISO45001职业健康安全管理体系事项完成度小结：1、本周核实资料19个，具体见审核准备清单“交资料5”。2、现根据集团体系部统一要求，ISO14001/1SO9001/ISO45001已明确指示在19年3月份此三个体系三标合一进行外审。六.体系建设--3、ISO45001管理体系对外业务进度：二次跟催序号事项外部业务机构完成日期责任人12月26日确认情况1空气检测报告/饮用水检测报告天鉴1月25日2防雷检测报告提供过期1月15日3建筑验收报告（承重检测报告）1月25日4食堂油烟废气检测报告2月16日5食堂工作人员健康证已完成

6食堂经营卫生许可证食品药品监督局1月25日7职业健康体检报告（管理人员、关键岗位）已完成

8职业健康安全现状评估分析报告华安检测:150001月25日9特种设备使用登记证、操作证（电梯、压力容器）12月30日10特种设备年审12月30日11空压机储气罐、压力表、安全阀年度检验已完成

12仓库叉车挂牌质量技术监督局13化学品管理员资质培训安监局1月25日14安全管理员资质培训安监局12月31日15安保证公安局12月31日16环境检测报告

1月20日六.体系建设--3、ISO45001职业健康安全管理体系推广计划实施项目项目里程碑完成目标责任人2018年2019年备注8月17日8月30日9月15日10月16日11月15日3月15日ISO45001

运行记录3个月（9-11）

TUV认证1.准备工作阶段&启动1月份获证VV

12

月

认

证2.风险评估阶段

V

3文件建立阶段；组长主导各部门

V

4.运行改善阶段；组长主导各部门

V

V

5.认证审核阶段；组长主导各部门

V6.获证

V

表示项目里程碑节点计划；V表示项目里程碑已实施完成六.体系建设--4、QC080000有害物质管理体系事项完成度部门需