动车高铁转向架检修规程

动车高铁转向架检修规程分解转向架与车体间电气、管路连接、安装轴箱弹簧抑制螺栓和垫圈、牵引销座固定螺母、横向及抗蛇形减震器，将转向架与车体分离。1转向架分解1.1拆下牵引电机组成，将各管路进气口、各线缆插头等部位进行防护。拆除上述部件并防护后须对转向架表面进行清洗除垢，并用高压风吹净。1.2将轮对轴箱组成、轴箱弹簧组成、空气弹簧组成、轮对提吊、速度传感器、排障装置、横向油压减振器、轴减振器、制动软管组成、增压缸罩、增压缸、牵引拉杆组成、差压阀等部件从构架上拆下检修。抗蛇形减振器安装座、横向减振器座、调整棒托、其余各管路及配线等部件不分解进行状态检修,并对各管路联接口、各线缆插头等部位进行防护。1.3构架组成1.3.1构架组成检修1.3.1.1构架组成表面存在划伤、磕碰伤深度小于等于钢板厚度10%缺陷时，须对缺陷部位进行打磨消除、圆滑过渡；当缺陷深度大于钢板厚度10%时须焊修，焊修由有专业资质厂家负责实施。1.3.1.2构架组成检修时，须对构架组成表面各外露可视焊缝进行外观状态检查，目视发现裂纹等缺陷时须焊修，焊修由有专业资质单位负责实施。1.3.1.3对构架横梁与侧横梁的焊缝、横梁上电机吊座、齿轮箱吊杆座、制动夹钳吊座部位的焊缝进行脱漆，并进行磁粉探伤检査。1.3.1.4构架组成及安装各部件上外露的螺纹孔须进行外观状态检查，对电机吊座、定位臂、制动夹钳安装座、差压阀安装座等关键部位的螺孔目视检查，不得存在缺扣、乱丝、毛刺等缺陷。1.3.1.5制动夹钳外观状态检查，夹钳本体无漏油现象；夹钳本体外观检查发现裂纹时允许打磨修整（最大打磨深度3mm）,修磨后磁粉探伤检查无裂纹；橡胶波纹管安装座部位破损长度不大于5mm时可继续使用，超限时更换；橡胶波纹管其它部位破损时须更换新品；闸片剩余厚度M车7mm以上、T车10mm以上，超限更换。1.3.1.6踏面清扫装置外观状态检查，研磨子剩余厚度需在10mm以上，超限更换。1.3.1.7拆卸构架附加空气室螺堵,清除螺堵内杂物,检查螺纹不得存在缺扣、乱丝、毛刺等缺陷。1.3.1.8构架表面及零部件组装部位存在油漆不良或损伤须找补油漆,对脱漆部位须找补油漆。1.3.2构架组成安装部件检修1.3.2.1轴温传感器进行导通、绝缘测定，要求导通状态良好，绝缘电阻值（对地）应在0.1MΩ以上（500V兆欧表）。1.3.2.2构架组成各部件安装螺栓的防松铁丝或止动垫片状态良好，不进行扭矩检查只涂打防松标记；防松铁丝断裂或止动垫片破损时更换，进行扭矩检查，并涂打防松标记。1.3.2.3各管路安装管夹无松动、脱落现象,组装的各管路无抗磨现象；油压管路及液压管接头不得有漏油现象；对不符合要求的管路进行调修或更换。1.3.2.4各配线固定用结扎带绑扎良好；温度传感器螺旋软管出现局部破损、断裂等缺陷时，允许用绝缘防水材料处理，出现三处以上破损断裂缺陷时更换。配线用各外露密封防水剂脱落、缺损时修复。1.3.2.5端子箱盖拆卸后对端子箱内部使用高压风吹净,并更换端子箱盖内侧贴着的橡胶板,检修后按照新造标准安装端子箱盖。2空气弹簧(参照时速200公里铁路动车组第5、21章，CRH2型动车组三级检修规程)2.1空气弹簧分解2.1.1空气弹簧表面清理干净后进行外观检查，上盖板、橡胶堆、橡胶气囊等部件缺陷检修按表3-1执行。外露金属表面出现锈蚀时清除。使用中发生漏气的零部件进行更换。表3-1空气弹簧外观检修缺陷更换标准部位故障名称缺陷描述更换判定标准橡胶囊１分离橡胶(特别是外层橡胶)和帘线之间剥离。=1\*GB3①露出帘线时更换。②表皮剥离超过30×20mm时更换。③发生1mm厚度橡胶拳状凸起。２裂缝上盖板橡胶及橡胶座的接触部位圆周方向的鳞片状裂缝或锐角的伤痕，外层橡胶的母线方向(上下方向)的裂缝。①露出帘线时更换。②龟裂深度超过1mm时更换。③龟裂长度超过30mm时更换。3磨耗橡胶囊外层橡胶和橡胶座和上盖板摩擦损耗。①露出帘线时更换。4外伤由于异物的分散或相摩擦在外层橡胶产生伤痕。①露出帘线时更换。②深度超过1mm时更换。③长度超过30mm时更换。橡胶堆1龟裂龟裂长度在30mm以上，深度在1mm以上或龟裂幅度扩展到5mm以上时更换。2.1.2分解空气弹簧各组成部件上盖板、橡胶气囊、橡胶座及橡胶堆组成等,对部件组成中的橡胶部分使用中性洗涤剂清洗，再用温水冲洗掉洗涤剂后吹干。2.2空气弹簧部件检修2.2.1橡胶座表面存在长度为30mm、或深度为1mm以上的开裂须更换。2.2.2橡胶堆相对于橡胶总厚度有10%以上的减弱的现象或有变形情况下更换。2.2.3胶结剥离与脱落深度无关、如果脱落长度超过100mm就需要更换。对于基准以下的部件，用氰基丙烯基系的粘合剂处理。2.2.4更换磨耗深度超过1.5mm的零部件。更换开裂长度50mm以上、深度3mm以上或者开裂幅度达5mm以上的零部件。2.2.3橡胶囊（下面板）检修确认各垫圈的安装状态、紧固后标记上检查记号。检查橡胶囊粘合状态，聚四氟乙烯制滑板的划痕、损伤、磨损状态。修理划伤、弯曲的部件。2.2.4盖板检修确认盖板和橡胶的粘合状态。修理划伤、弯曲的部件。2.2.5空气弹簧须更换上、下部“O”型密封圈。2.2.6空气弹簧检修时不得接触酸、碱、油或其它有机溶剂，避免热损伤和人为磕碰损伤。2.3空气弹簧组装2.3.1组装上盖板、橡胶堆、橡胶气囊等部件，使上盖板的生产号和橡胶座的生产年月在同一位置。用木锤对着上盖板密封部内面均匀地敲击使其扣紧。2.3.2把挤压盖盖在橡胶囊上，为使橡胶囊均匀地稳定下来，注入500kPa的压缩空气，保持1分到3分左右，使其扣紧。2.3.3空气弹簧搬运时禁止直接吊装上盖板，避免造成胶囊或橡胶堆脱落、损伤。2.4空气弹簧气密试验2.4.1将空气弹簧的高度调整为现车高度（200mm）,充入490kPa的压缩空气,放置10分钟后，压力减小在9.8kPa以下。2.5空气弹簧压力试验2.5.1空气弹簧保持现车高度（200mm）,向空气弹簧充入735kPa的压力、保持3分钟,确认橡胶座各部及空气弹簧各组成零件无异常。3油压减振器3.1减振器装车运行距上次分解检修后18个月以上或运行达90万公里(以先到者为准)进行分解检修。对于前次检修之后未满18个月的减振器进行外观检查、表面清洗，如无异常继续使用，如有异常进行解体检修。3.2油压减振器外观检查表面无漏油现象，橡胶套破损者须更换，减振器如有漏油或其它异常缺陷须进行分解检修。3.3油压减振器本体与防尘罩表面使用中性洗涤剂清洗污垢后用水冲净。3.4油压减振器分解3.4.1分解油压减振器组成罩子、外气缸盖、O形圈、活塞杆、外气缸组成、内气缸与内气缸盖等部件。3.4.2分解检修活塞杆组成部件活塞、阀、阀弹簧、活塞环及密封材料,并拆卸活塞杆上内气缸盖、O环圈、外气缸盖、防尘密封材料等部件。将气缸内的液压油废弃收集统一处理。3.4.3分解内气缸盖组成部件油封、O环圈、备用环等部件。3.4.4检修弹簧座、螺纹不得存在缺扣、乱丝、毛刺等缺陷。3.5油压减振器部件检修3.5.1更换油压减振器拆卸下的全部O形环、支撑环、油封及油封垫、止转垫圈、弹簧垫圈、防尘密封、U型螺母、六角螺母等部件。检查两端安装部的带销橡胶衬套状态，破损者更换，该橡胶衬套每四年更换一次。3.5.2测量油压减振器组成部件的主要尺寸，须按表3-2规定参数执行,更换超过检测基准的部件。表3-2各型减振器部件主要尺寸检查参数表减振器类型检测项目抗蛇形减振器横向减振器垂向减振器型号0D70230-10D501160D42090-1内气缸内径63.10mm以内50.17mm以内42.08mm以内活塞外径44.92mm以上49.92mm以上活塞杆外径35.34mm以上29.92mm以内内气缸盖内径45.15mm以内活塞环形螺母内径35.50mm以内轴承内径30.15mm以内注意（根据KYB答复铁马公司书面资料该表格数值值不正确、KYB另付提案）3.5.3更换电镀部分有剥离，磨损，条痕的活塞杆。其他各零件有损伤或磨耗不良等须更换。3.5.4清洗油压减振器各组成部件,橡胶制品（密封零件，橡胶衬套等）不可用香蕉水洗浄。3.6油压减振器组装3.6.1组装油压减振器各组成部件内气缸盖、活塞、O形圈、活塞杆、外气缸、内气缸、向内气缸注入液压油、内气缸盖、外气缸盖、罩子等。3.7油压减振器分解组装重新后平放8h无漏油，并按表3-3规定参数作性能试验，衰减力不在范围内的要进行调整。表3-3各型减振器性能试验检查参数表减振器类型型号试验参数Ⅰ试验参数Ⅱ试验参数Ⅲ速度V(cm/s)力F（N）速度V(cm/s)力F（N）速度V(cm/s)力F（N）抗蛇形减振器0D70230-10.37360±2450610800±1610//横向减振器0D5011652940±290105880±875208340±1245垂向减振器0D42090-15980±190101960±290304900±7303.8清除油压减振器外表面的油污,进行喷漆。油压减振器组成缓冲橡胶、安装面、活塞杆电镀部等部件不进行喷漆。3.9油压减振进行漏油试验,倒置12小时以上,再横置1个小时,确认各个部位是否漏油。（根据KYB答复铁马公司书面资料：倒立放置有可能使空气进入、不建议采用此做法。在日本未采用此做法、没有问题，建议取消该条）4牵引电机(参照时速200公里铁路动车组第5、21章及《MB-5120-A三相异步电动机使用维护保养说明书》)4.1牵引电机分解4.1.1牵引电机拆卸前对电机接线插头部进行防护，清理电机外部附着的尘埃用高压气吹净，对牵引电机主体导线、均压线，端子箱、腻子，连接插头进行外观检查,对存在变形及损伤的部件进行检修或更换。4.1.2确认牵引电机管理号、生产号是否完整。4.1.3分解牵引电机主体组成外罩、转速传感器、排气罩、转速检测器外壳等部件进行检修。4.1.4分解电机转子、框、轴螺母、截油环、端盖、镜盖、滚珠轴承箱、PG齿轮等部件并清扫、检查轴承内圈，截油环。4.1.5电机定子框架、转子进行气吹清扫，并对各零件进行外观检査，轴承异常时更换新轴承。滚珠轴承箱、镜盖、绝缘进行绝缘测量，绝缘电阻值100MΩ以上。4.2牵引电机主体组装4.2.1组装定子框架与转子4.2.1.1用酒精清扫框内线圈、镜盖插入面、滚珠轴承箱插入面。进行外观检查要求铁心定子框架无损伤，定子线圈、连接线无损伤，引线的包覆无损伤，铝托架无开裂等现象。4.2.1.2进行外观检查要求转子轴无开裂、弯曲、损伤，转子衬片、保持环、短路环无开裂、损伤，转子轴键沟槽无变形、损伤等现象。清扫截油环、涂上润滑脂。4.2.2电机主体组装4.2.2.1对电机滚珠轴承进行状态检查，组装滚珠轴承箱及镜盖、PG齿轮、器传感器支架、传感器、截油环等部件并向镜盖顶出孔内塞满润滑脂，安装排气风道。（根据与南车电机交流，传动轴两端轴承使用寿命为120万公里，建议在四级检修时更换；2008年2月14日与川琦交流时，其认为本次四级检修不需要更换，应进行状态检查）4.3组装后试验4.3.1在轴承中充填润滑脂的情况下进行进行绕组电阻试验，测量在定子绕组端子间的直流电阻、换算为115℃时、通过形式试验得出的定子绕组电阻值在±5％以内。（115℃换算为0.290±5％Ω）。4.3.2绝缘电阻试验，全充电部和铁心框架之间的绝缘电阻冷状态下3MΩ以上（1000V兆欧表）。4.3.3绝缘耐力试验，在充电部和铁心框架之间施加频率AC4000V1分钟、各部位无异常。4.3.4无负荷试验，须按表3-4规定参数运转检测,测量轴承的温度,确认轴承无异常音。表3-4电机无负荷试验参数空转运行预备逆转定额逆转定额正转高速正转运行时间30分4分5分5分2分转速1400rpm700rpm4140rpm4140rpm7040rpm4.3.5旋转检测器的输出测量前项无负荷试验旋转时，测量电源电压DC12V时、输出电压8V以上（O－P值）A相・B相的相位差90℃±40℃以内。4.4牵引电机送排气风道4.4.1进行外观检査、确认是否有变形、划伤、焊接不良、金属网破损等。4.4.2分解为排风罩主体、排风罩、金属网。 清洗，吹净各零件的内外面、清除金属网的堵塞、附着的灰尘及油脂等污垢。4.4.3清除不良密封垫、清扫干净脱落部分、用粘合剂粘上新的密封垫。变形、有划痕的零件进行修补或焊接、再用打磨机精加工。4.4.4组装排风罩主体、排风罩、金属网，找补电机主体表面油漆。5轴箱弹簧组成（参照时速200公里铁路动车组第5、21章）5.1轴箱弹簧组成分解检查，轴箱弹簧有异常变形、折损、划伤，有效圈间存在磨抗压痕时更换。5.2轴箱弹簧脱漆后进行磁粉探伤检查，存在裂纹时更换。5.3轴箱弹簧组成应进行载荷试验，载荷试验时以内外弹簧为一对，内弹簧下插入t=16mm的垫片后，加载试验载荷。试验载荷在47334N时的弹簧高度须满足218±3mm，超限时更换。5.4检查轴箱弹簧自由高尺寸，外弹簧256±3mm，内弹簧240±3mm。5.5弹簧下夹板与弹簧接触面磨耗量超过2mm以上时须更换。5.6弹簧上、下夹板油漆存在破损、脱落等情况需找补油漆；轴箱弹簧表面重新涂装。5.7轴箱弹簧组成各部件检修合格后，按下列要求进行组装：5.7.1用工艺螺栓将轴箱弹簧组成进行预组装，预组高度为245+20mm。5.7.2弹簧预组时轴箱弹簧内外圈在预组装放置时有方向要求，即须保证弹簧内外圈底部磨削平面内端部的起始方向的相位差180º。6速度传感器（参照时速200公里铁路动车组第5、21章）6.1AG37（D）、AG43（E）、TQG15（B）-1、TQG15（F）-1速度传感器表面清理后进行外观检查，传感器插头螺纹有损伤变形或绝缘器、插座接触点有损伤等缺陷时须更换新品。6.2速度传感器电缆线的外部螺旋软管出现局部破损、断裂等缺陷时，允许用绝缘防水材料处理，出现3处以上破损断裂缺陷时更换。电缆表面橡胶允许存在非贯通性划痕、划伤；破损、开裂、老化时更换；更换电缆时要进行防水处理。6.3速度传感器外观检修合格后，外部须喷漆，但插入部及电缆不喷漆，并进行绝缘电阻试验和测定线圈电阻值，不合格更换新品。具体试验要求为：6.3.1对地绝缘试验：用500V兆欧表进行测定，电阻值在10MΩ以上为合格。6.3.2测定线圈电阻值，各线圈电阻值应符合下列要求：①AG37（D） 61Ω±10％②AG43（E）e1:60Ω±10％e2:33Ω±10％e3:27Ω±10％6.3.3对LKJ2000系统的TQG15(B)-1、TQG15(F)-1型速度传感器进行绝缘试验。6.4速度传感器外观检查及测试合格后，外部须喷漆，但插入部及电缆不喷漆。7轴箱装置 7.1轴箱装置检修时，速度传感器、轴箱体、前盖、后盖、橡胶节点、压盖、排油口盖、轴承及联轴节须分解检修。7.2轴箱体7.2.1轴箱体外表面清除锈污后进行外观检查，非加工面不得存在明显损伤，轴箱体螺纹孔内有毛刺、污垢时须清除。7.2.2轴箱体内孔加工面纵向擦伤或划痕深度不超过0.5mm时允许将边缘棱角消除后使用，局部磨耗深度不得超过0.2mm，超过时更换，内筒表面有锈垢需清除，但允许留有除锈后的痕迹。(根据实际运用检修情况和三级检修规程)7.2.3轴箱体内筒加工表面单个砂眼、气孔缺陷直径不得超过3mm（缺陷不规则时缺陷面积不超过10mm²）深度不得超过1.5mm；直径2mm以上的砂眼、气孔缺陷不得超过2个，缺陷总数量不得超过6个，可用金属填补剂涂平。（根据实际运用检修情况和新造200EMU轴箱体缺陷限度制定此限度标准）7.3轴箱前盖与轴箱体装配面不得出现电蚀，前盖表面外观目视检查不得存在裂纹和变形，表面伤痕深度不超过3mm时消除锐棱后使用，超限时更换。（3mm限度为设计尺寸的结合实际检修经验）7.4轴箱后盖与轴箱体装配面不得出现电蚀，其金属迷宫槽部位不得有凹陷、变形，有锈蚀、毛刺、尖角、锐棱时须消除。7.5轴箱定位节点检修 （根据5章、21章及新造图纸技术条件）7.5.1轴箱定位节点应进行刚度参数检测,在将其组装入内径为Φ106.6的同等级品后进行测量,每个轴箱以下面的值为目标值：径向(Y-Y)方向:13.7MN/m(1400kgf/mm)±10%轴向(Z-Z)方向:5.49MN/m(560kgf/mm)±15%注：(弹簧常量为原点附近的数值)两方向的载荷-挠性特性11.8kN以下测量。定位节点管理弹簧常量(Y-Y方向)：δ（11.8kN）－δ（98N）=0.85±0.09mm。7.5.2露橡胶无明显破损、龟裂、老化现象，有下列情况者更换：a)橡胶与金属件结合面之间产生开裂，长度超过1/6圆周且深度超过5mm。b)橡胶表面产生溶胶现象且有明显块状橡胶脱出。c)伤痕长度在15mm以上、深度在5mm以上；d)内筒金属外径超过（φ140mm）；e)芯棒外露表面进行磁粉探存在裂纹。f)芯棒工作接触面存在偏磨现象。g)护板外径小于106.6mm时更换（新制时113.3mm，每6年更换一次）。7.6检修合格后轴箱体、轴箱定位节点和压盖按图纸要求进行组装，其螺栓紧固扭矩为148N.m，组装时注意定位节点安装锥面的方向性。7.7整体轴承检修组装（根据第5章、21章及中速车轴承操作要领及与NTN技术交流情况）7.7.1表面清洗后，表面清洗后外观检查，轴承外圈外表面不得存在剥离、电蚀、裂纹等缺陷，表面锈蚀及划伤允许打磨处理。7.7.2整体轴承退卸后须进行分解，挡油环、外圈、内圈（含保持架、滚柱）、后挡圈各件清洗后进行外观检查，油封及防磨垫圈废弃更新。7.7.2.1外圈、内圈滚动面及滚柱表面无剥离、裂纹、破裂、粘附，无严重的擦伤、压痕、锈蚀麻点、变色等缺陷；外圈与油封配合处不得有损伤。7.7.2.2保持架外观状态良好，无磨损、开裂、击伤等缺陷。7.7.2.3挡油环、后挡圈与油封配合表面不得有明显伤痕，有锈迹可使用晶相砂纸打磨消除。7.7.2.4轴承内圈与车轴配合表面存在轻微划痕时使用280#以上细砂纸打磨去除。7.7.2.5轴承外观判定的标准可参照表3-5和图图3-1执行。表3-5中带符号“×”的缺陷轴承不能再使用；带符号“⊙”的缺陷轴承表示修复后可以再次使用，但缺陷严重者不能再使用。图3-1圆锥滚子轴承术语表3-5圆锥轴承外观判定的基准缺陷名称套圈（轴承内、外圈）转动体（滚子）保持架滚道面滚子导向面、保持架导向面配合面、轴承内径面及外径面其它转动面端面的滑动摩擦面其它套面及导向面其它麻点⊙⊙表面剥落××缺口××⊙××⊙裂纹、龟裂×××××××××划伤⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙粘附××⊙⊙××××压痕、打痕⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙－－磨耗⊙⊙⊙⊙⊙⊙－⊙－摩擦⊙⊙⊙⊙蠕变⊙⊙变色⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙锈蚀⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙电蚀、梨皮⊙⊙蹭伤擦伤⊙⊙⊙⊙发热胶着×××××××7.7.2.5轴承外圈、内圈制造日期、制造编号须一致，严禁混装；挡油环和后挡圈及油封可互换使用。7.7.2.6轴承组装前须按表3-6要求进行检测、选配，并按规定涂写标记。表3-6轴承组装前检测项目单位：mm序号检测项目质量要求（新造）质量要求（检修）1轴承内圈内径尺寸Φ1300-0.025Φ130+0.006-0.00312轴承外圈外径尺寸Φ2300-0.070Φ230+0.008-0.0783后挡圈内径Φ1520-0.040Φ152+0.010-0.0504后挡圈外径Φ1700-0.063Φ1700-0.0635挡油环内径Φ1300-0.035Φ130+0.009-0.0446挡油环外径Φ1700-0.063Φ1700-0.0637内圈与轴颈配合过盈量0.043～0.0930.043～0.0937后挡圈与车轴过盈量0.100～0.1650.100～0.1658挡油环与车轴过盈量0.043～0.1080.043～0.1089轴颈外径尺寸Φ130+0.068+0.043Φ130+0.068+0.04310防尘板座外径尺寸Φ152+0.125+0.100Φ152+0.125+0.100注：表中第6条挡油环表面有磷化层（约3um～10um），影响检测数据，表中第5项数据为磷化前尺寸要求，仅供参考。7.7.2.7轴承内注入厂商指定的润滑脂（ShellNerita2858）240±20g,其中内圈A列、B列分别注脂量为50±5g，外圈中央位置注脂量140±5g，油封部位涂抹2～5g的油脂。7.7.3轴承压装前，车轴轴肩R及与后挡圈配合处应涂抹防锈剂，轴颈前部约1/3处涂二硫化钼润滑剂；轴承压装时应记录压装过程最大压力值，过程压装力和最大止推力须满足表3-7要求（建议采用有打印压力曲线功能的压装设备压装轴承）。表3-7轴承的压装力和最大止推力单位：kN项目质量要求压装力80～220最大止推力3507.7.4轴承压装后检查轴承轴向间隙（0.15～0.62）mm。7.7.5安装轴端螺母M120×4，其安装扭矩为1960N·m～2940N·m；安装轴端压板，其铰制孔螺栓M12扭力为49N.m。7.7.6手动转动轴承，转动灵活无卡阻现象。7.8WN联轴节(根据第5章及21章)7.8.1动力轮对和牵引电机上安装的WN联轴节须分解检修，分解后将联轴节外筒、小齿轮、挡油环、中心板、特殊螺栓、键各件进行清洗，去除各零部件表面的锈迹等杂物，其它各件更新。7.8.2小齿轮及外筒应进行磁粉探伤检查，有裂纹时更换。磁粉探伤结束后，应进行退磁处理，剩磁量不大于0.3mT；探伤后清洗表面的磁悬液等附着物。7.8.3小齿轮啮合部存在的飞边、毛刺、卷边等缺陷允许打磨消除；中心板局部弯曲变形调修后使用。7.8.4半联轴节的外筒和小齿轮的编号必须一致，联轴节各零部件检修合格后组装到动力轮对和牵引电机上，联轴节小齿轮的装配采用热装法，联轴节的组装按新造转向架联轴节组装技术要求执行。8轮对组成检修 （第5、21章及与住友金属交流资料等）8.1轮对组成检修时须将车轮进行退卸，动车轮对齿轮箱分解检修（大齿轮不退卸）。（合同附件要求）8.2清除轮对组成表面锈垢及车轴轴身表面油漆。车轴擦伤深度不大于0.1mm，撞伤深度不大于0.3mm，超限时更换车轴。车轴擦伤、撞伤未超限时，允许使用120#以上砂纸打磨去除毛刺、高点，严禁使用电、风动打磨工具打磨车轴表面。（住友金属）8.2.1车轴表面禁止焊修，同时禁止任何形式的机械加工（包扩车轴轮座、盘座部分）。（住友金属）8.2.2轮座划伤深度在0.1mm以下时清除高点，毛刺后直接使用；轮座划伤深度在0.15mm以上、宽度超过2mm以上且长度在50mm以上时允许使用120#以上砂纸砂研磨，研磨后划伤深度须小于0.15mm，研磨后划伤宽度必须大于其原划伤宽度的2倍；车轴轮座划伤深度超过0.3mm时须更换车轴。8.2.3车轮退卸后若车轴轮座表面存在连续粘熔（车轮金属咬入车轴轮座）时，更换车轴。（住友金属）8.2.4车轴轴颈或防尘板座存在表面锈蚀、毛刺、毛边、划伤等缺陷时，可用180#以上细砂纸蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹；轴颈上在距防尘板座端面50mm以外部位，存在的纵向划痕深度不超过1.0mm，或擦伤、凹陷总面积在60mm2以内且其深度不超过1.0mm，均可清除毛刺后使用。轴颈上在距防尘板座端面80mm以外部位，如存在宽、深均不超过0.5mm的横向划痕时，可用油石和180#以上细砂纸打磨光滑，经探伤确认不是裂纹时可使用；轴颈上距防尘板座端面80mm以内部位，不允许存在横向划痕，如存在，须打磨消除。（参照不大于160Km的轴颈检修标准制定）8.3轮对组成空心轴须进行超声波探伤检查，防尘板座、轮座、齿轮座、轴盘座等部位表面不得存在超过深2mm、长10mm的横向裂纹，轴身外表面不得存在超过深1mm、长10mm的横向裂纹，裂纹超限时更换车轴。车轴探伤后向空心部位喷5～10mm气化性防锈剂并及时密闭处理。8.4车轴外露表面须进行磁粉探伤检查，车轴各部分均不允许存在横向裂纹、横向发纹和纵向裂纹，探伤前将车轴表面须将油漆清除干净，轴身表面存在纵向发纹时允许用砂纸打磨消除，打磨深度不大于0.3mm，车轴各圆弧部位不得存在裂纹和发纹。（参照95号文）8.5制动盘正面检修（分解前）8.5.1制动盘外观检查状态良好，无贯穿裂纹，轮盘、轴盘裂纹沿半径方向长度不超过70mm，超限更换。8.5.2制动盘各连接螺栓无松动，开口销或止转垫片无丢失、折损。8.5.3制动盘磨耗限度见下表3-8，超限更换。表3-8制动盘盘磨耗量（单侧）类别设计尺寸四级修程限度动车轮盘21mm≥18mm拖车轴盘14mm≥9mm拖车轮盘16mm≥11mm8.5.4制动盘表面局部凹陷深度不超过1mm，制动盘偏磨最高点和最低点之差不大于1.5mm，超限时允许加工修整盘面。8.6车轮的退卸和压装均采用注油方式，油压推荐值为88～127Mpa(最高不允许超过140Mpa)，压装的压入力按表3-9执行，压入速度建议为100～200mm/min，注油压入过程中压力不能有急剧变化。具体按照住友金属提交的中国中速车车轮盘体液压压入作业文件（住金制轮技术报告第05-218号）执行，压装曲线仅供参考。表3-9直径每100mm的压入力单位：kN轴的种类整体轧制车轮带轴盘盘体拖车轮对395以下345以下动力轮对440以下—8.6.1车轮、制动盘与车轴配合过盈量I=D×E（D为车轴配合处直径，E为过盈量比），其为过盈量比见表3-10要求。表3-10单位：mm压装部件过盈量比标准值（10eq\o(\s\up6(-3),\s\do2())）最大值（10eq\o(\s\up6(-3),\s\do2())）车轮1.41.5制动盘（T）1.21.48.6.2车轮压装后放置2h以上后须按表3-11所示的检压力进行检压试验，挠曲变形量为0～300μｍ，检压前后轮对内侧距无变化。表3-11直径每100mm的检压力单位：kN轴的种类整体轧制车轮带轴盘盘体拖车轮对295以下245以下动力轮对345以下—8.7车轮（含轮盘）退卸后须分解，轮盘清洗后进行磁粉探伤检查，检查轮盘内侧面状态，有下列情况者更换：a)盘片螺栓孔周围裂纹深度超过5mm时（孔边缘）；b)盘片螺栓孔附近裂纹数量超过4处时；c)裂纹延伸至盘片螺栓孔边缘、盘内侧圆弧边边缘时；d)盘各散热片间部位存在裂纹时。8.7.1当轮盘因磨耗、裂纹等原因报废时，其匹配的原车轮相应报废。8.7.2轮盘检查合格后重新组装时，其紧固螺栓全部更换新品。8.8车轮内孔表面存在划伤使用120#以上砂纸打磨去除高点，毛刺后使用。8.9T车轴盘为分体盘结构，更换新盘时按照原有的组装相位用569N.m的扭矩安装，最终组装相位根据动平衡试验结果调整安装，正常检修时原则上不分解。8.10单个车轮及轮盘需做静平衡，根据两者静平衡数值合理选配组装。8.11轮盘与车轮组装用578N.m扭矩螺栓组装，组装完成后需作静平衡量检测，静平衡量不超过50g.m，合格后进行车轮压装。8.11.1抽检螺栓紧固后的轴力，轴力的目标值为150kN（98kN～205kN），用螺母动力扳手、力矩扳手加载负荷，用轴力测量器确认轴力。（21章资料，由于全部更换新螺栓，建议取消该项检查）8.12车轮踏面及轮缘须按LMA型踏面外形进行踏面镟修，镟修时须将车轮踏面及轮缘的裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷加工消除，镟修后车轮直径不得低于815mm；车轮踏面及轮缘加工后表面粗糙度应不大于Ra12.5μm；轮对组成镟修后还应满足下列要求：同一轮对车轮直径差不大于1mm；同一个转向架车轮直径差不大于3mm；同一辆车车轮直径差不大于3mm；同一车辆单元间车轮直径差不大于40mm；8.13轮对组成检修后，车轮内侧面端面跳动不超过0.6mm；踏面径向跳动不超过0.2mm；轮缘厚度不小于30mm；轮对内侧距任三点测量均须在1353+2-1mm范围。8.14轮对组成均须进行动平衡试验，残余动不平衡允许量不超过100g.m，超限时退轮调整相位或换轮调整。8.15轮对组成检修合格后应在其轴身表面、车轮轮辋两侧面及轮毂表面喷涂油漆进行防护。9齿轮箱装置检修（第5、21章及中国中速车分解组装要领）9.1卸下齿轮箱的排油栓，排空箱内润滑油。拆下上部的清洗栓，在齿轮低速旋转状态下用清洗油对齿轮箱内部进行冲洗作业（约10分钟），将齿轮表面清洗干净以利于外观及磁粉探伤检查。清洗油采用润滑油EP-3080和煤油以2∶8比例混合油。9.2对齿轮箱上盖分解，对齿轮啮合面进行检查，有毛刺时使用180#以上砂纸打磨消除，上盖密封垫须更换新品；检测齿隙，齿隙应符合0.24～0.561mm。暂无具体齿轮齿面外观判定标准？9.3分解上盖后，对轮对大齿轮进行磁粉探伤检查，齿轮齿面不得有裂纹缺陷；探伤后须重新在旋转状态下用清洗油对齿轮箱内部进行冲洗。9.4拆卸小齿轮两侧(M、W侧)密封盖、轴承座、调整垫片，拆卸时注意避免损伤油封，将小齿轮轴组成取出并进行磁粉探伤，检查齿轮齿面，有裂纹时更换。磁粉探伤结束后，应进行退磁处理，剩磁量不大于0.3mT。9.4.1清洗密封盖和轴承座、调整垫片，清除表面污渍、表面有毛刺、锈迹等时使用180#以上砂纸打磨去除，调整垫片损伤、破裂时更换。9.4.2检查小齿轮圆锥滚子轴承，滚柱、外圈滚道表面无剥离、电蚀、擦伤、压痕及严重锈蚀麻点、变色等缺陷，保持架无损伤、裂纹等缺陷。9.4.3轴承套检查合格重新组装时更新其O型密封圈。9.5拆卸大齿轮W侧密封盖、轴承套、调整垫片及M侧集流环箱、轴承套、调整垫片，拆卸时注意避免损伤油封。9.5.1检查大齿轮圆锥滚子轴承，滚柱、外圈滚道表面无剥离、电蚀、擦伤、压痕及严重锈蚀麻点、变色等缺陷，保持架无损伤、裂纹等缺陷。9.5.2清洗密封盖和轴承座，清除表面污渍、表面有毛刺、锈迹等时使用180#以上砂纸打磨去除，调整垫片损伤、破裂时更换。9.5.3边旋转车轴边使用180#以上砂纸（或磨料丝等）打磨去除集流环表面锈迹。9.5.4轴承套检查合格重新组装时更新其O型密封圈。9.6拆卸并分解齿轮箱通气装置和其安装座，清扫齿轮箱气管插头及安装部，更换内部过滤填充物，M8螺栓安装扭矩为7.8N.m（紧固后24小时后重新紧固一次），通气装置本体的安装扭矩为98N.m。9.7分解齿轮箱磁栓安装座并清洗，安装面有锈迹、毛刺时使用细砂纸打磨消除，重新组装时更换O形密封圈，M10螺栓安装扭矩为37.3N.m，磁拴螺纹部位涂抹threebond1215后使用98N.m扭矩安装。9.8分解注油塞座并清洗，安装面有锈迹、毛刺等使用细砂纸打磨消除，重新组装时更换注油塞密封垫圈，M10螺栓安装扭矩为37.3N.m，注油塞安装扭矩为127.5N.m。9.9分解排油塞座并清洗，安装面有锈迹、毛刺时打磨消除，重新组装时更换O形圈、垫圈和加油塞密封垫圈，10螺栓安装扭矩为37.3N.m，排油塞安装扭矩为274.6N.m。9.10分解齿轮箱油面计，安装面有锈迹、毛刺时使用细砂纸打磨消除，重新组装时更换各带密封垫圈，M8螺栓安装扭矩为7.8N.m（紧固后24小时后重新紧固一次）。9.10.1油面视窗须清洗干净，禁止使用强力清洗剂（如稀料）清洗，油面视窗破损时更换。9.11齿轮箱吊杆及其安全托架进行分解检查，如有变形调修、破损更换，安全安全托架M8螺栓安装扭矩为18.6N.m；吊杆橡胶垫破裂、老化时更换。9.12齿轮箱组装时，上盖用62.8N.m的扭矩紧固，清洗栓安装安装扭矩为157N.m。9.13齿轮箱箱体表面存在磕碰伤、击打伤痕时须局部打磨消除锐棱尖角。9.14齿轮装置组装时须在检测轴承轴向游隙，基准温度20℃环境下小齿轮侧（P侧）游隙为0.12～0.15mm，大齿轮侧（GM侧）游隙为0.12～0.18mm，温度变化时齿轮游隙数值变化见图3-2所示。图3-2齿轮装置间隙测量与温度变化度对应表9.15齿轮箱组成组装后须进行高速旋转跑合试验，正、反转最大速度不低于5708rpm，正反转持续时间各不小于45min，跑合试验模式见图3-3所示，确认有无异音、异常振动，跑合后最终温度不能超过100℃，试验结束后取下磁石式油塞，确认有无磨耗粉以外的其它附着金属物。更换齿轮装置的其它技术要求按照新造要求执行。图3-3齿轮装置跑合试验曲线图9.16接地装置（仅M车） 9.16.1动力轮对组成上的齿轮箱接地装置须分解检修，分解后各部件使用清洗剂清洗干净，清洗时避免损伤电刷、导线、绝缘保护座和绝缘板。9.16.2清扫壳体观察窗，观察窗有破损，模糊不清应更换。9.16.3接地装置的各部件目视检查，不允许有裂纹存在，有轻微损伤、卷边、毛刺等缺陷时允许研磨修整。9.16.4碳刷长度在30mm以下、有断裂、磨耗、电刷导线的芯线断裂在10%以上及旋转不良时电刷须更换。9.16.5检查弹簧的压力变化情况，碳刷的压强不低于19.6kPa，损伤、弹力减弱的弹簧须更换。9.16.6接地装置及接地线板各个M10螺栓安装扭矩均为16.7N.m。9.17齿轮箱检修合格后，及时加入一定量（约3.5L）的EP3080润滑油，在轮对轴箱组装和转向架落成后将油量添加至规定位置。9.18齿轮箱装置正常检修时不拆卸集流环、挡油环、大齿轮、箱体。9.19集流环、挡油环存在严重变形、磕碰伤等缺陷时需要进行更换，拆卸时使用感应加热退卸装置，加热退卸温度不大于130℃。9.19.1集流环、挡油环各件退卸后，使用180#以上砂纸清除表面毛刺、锈痕，并用煤油清洗干净。9.19.2各件组装前须按表3-12要求进行检测、选配：（小齿轮侧的密封圈、挡油环目前还没有得到具体尺寸检测要求）。表3-12单位:mm序号检测项目质量要求备注1集流环内径Φ201+0.529+0.5002集流环座直径Φ201+0.676+0.6303大齿轮挡油环1内径Φ202-0.014-0.0604大齿轮挡油环2内径Φ202-0.014-0.0605大齿轮挡油环座直径Φ202+0.060+0.0316集流环与车轴配合过盈量0.101～0.176mm7挡油环1、2与车轴配合过盈量0.045～0.120mm8小齿轮用轴承〈QT9B－2）内径Φ70+0-0.010新轴承9小齿轮用轴承〈QT9B－2）外径Φ150-0.005-0.015新轴承10大齿轮用用轴承（QT34）内径Φ202-0.067-0.089新轴承11大齿轮用用轴承（QT34）外径Φ290+0-0.025新轴承9.19.3集流环、挡油环各件组装时采用热装法，加热温度控制在150℃以下，各件组装后用0.03mm塞尺检查，检查时塞尺塞入不能超过贴合面深度的三分之一。9.20大齿轮判定异常报废（或车轴报废等原因）时，需要拆卸大齿轮。9.20.1从轴承座中取出轴承外圈，轴承座内径符合Φ202+0.060+0.031mm，轴承外圈与其过盈量应满足0.098～0.149mm；轴承内圈组装采用热装法，加热温度不得超过120℃，（暂无过盈量要求？？）。9.20.2大齿轮的退卸采用注油方式，注油压力约147MPa，退卸力约294~392kN。加压后用压力机将大齿轮、W侧挡油环及轴承内圈一起退卸下来，安装保护工装后再将W侧挡油环、挡油环、集电环及轴承内圈退卸下来；9.20.3大齿轮内孔存在毛刺、轻微划伤时使用180#以上砂纸打磨消除。9.20.4检查测量大齿轮内径须符合Φ203+0.0290mm,车轴齿轮座直径符合Φ203+0.280+0.300mm，两者装配过盈量满足0.251～0.30mm。9.20.5大齿轮压装采用冷压方式，压装力不得低于483KN，压力曲线仅供参考，不作为交检交验的依据；压装后检测大齿轮端面跳动，不得超过0.20mm。9.21T车轮对制动盘不良或车轴报废时，需分解制动盘。9.21.1制动盘退卸时采用注油方式，盘座参照轮座检修限度检修。9.21.2车轴制动盘盘座直径198+0.5000mm，制动盘与车轴配合过盈量为0.24～0.28mm，制动盘压装后放置2h以上后须按表3-10所示的检压力进行检压试验。10轮对轴箱组成组装（新造要求）10.1轮对轴箱组成组装按新造组装技术要求执行。10.2轮对轴箱组装时需按规定在轴承外圈均匀涂抹一层润滑油脂ShellNerita2858。10.3拖车转向架轮对轴箱装有不同的速度传感器，具体装用位置见下表3-13，速度传感器安装时应测量并调整速度传感器和测速齿轮之间的间隙，满足AG37(D)型间隙值1.0±0.3mm、AG43(E)型间隙值0.8±0.3mm。表3-13速度传感器，具体装用位置车型1位2位3位4位5位6位7位8位T1LKJ2000AG37AG43(E)AG43(E)LKJ2000AG37T2AG37AG37AG37AG37T3AG37AG37AG37AG37T4LKJ2000AG37AG43(E)AG43(E)LKJ2000AG3710.4轴箱前盖、AG37(D)和AG43(E)速度传感器安装前预安装端面间应适当涂抹TB1121液态密封剂。10.5轴箱组装各部件的紧固扭矩按新造组装要求执行。11差压阀(参照时速200公里铁路动车组第5、21章)11.1外观检査确认各部位的损伤状态，对阀体两端进行防护，清除表面锈垢和油漆。11.2分解差压阀组成为单向阀体、盖、銅密封垫、弹簧、垫片、单向阀、过滤网用挡圈、过滤网等零部件。11.3主体内部使用灯油等进行清洗、吹净。主体的管座安装面用金刚砂纸、锉刀等进行检修。11.4检查各零件的损伤、变形、磨损状态，更换不合格零件。更换全部阀体O型环。11.5单向阀及单向阀座的划伤或磨损等可以修补的零件、用金刚砂纸裹在平板上来进行修正。11.6单向阀和阀导向之间的间隙为0.3mm，单向阀座径为19.9mm，阀座突起部的高度为0.5mm。11.7组装差压阀各零部件单向阀体、盖、銅密封垫、弹簧、垫片、单向阀、过滤网用挡圈、过滤网，O型环等。对阀体两端进行防护后喷涂油漆。11.8漏气试验，空气缸（设定为500kPa）上安装差压阀，外部涂上肥皂水，确认是否漏气。11.9差压阀进行压差试验，压差应在（150±20）kPa。（根据新造要求和时速200公里CRH2动车组维护检修说明书第5章—四方）12牵引拉杆组成(参照时速200公里铁路动车组第5、21章)12.1外观检査橡胶节点是否有损伤状态,其节点的橡胶有如下情况之一时更换：12.1.1橡胶表面开裂长度15mm以上、深度5mm以上；12.1.2在金属件端末部的剥离长度15mm以上的零件；12.1.2存在明显老化时。12.2对牵引拉杆体的焊缝进行脱漆后磁粉探伤确认无裂纹现象。12.3检测缓冲橡胶的弹簧常数(σ（20.58kN）－σ（2.45kN）＝3.1～4.6mm)。13高度调整阀(参照时速200公里铁路动车组第5、21章)13.1外观检査确认各部位的损伤状态，对阀体两端进行防护，清除表面锈垢和油漆。13.2分解高度调整阀为本体、轴、单向阀・弹簧、阀体、活塞、油盖、手柄等部件,对每个零部件进行清洗。13.3分解活塞为活塞止动轮、弹簧、阀等零部件，对每个零部件进行清洗。13.4分解阀体为O型环、止动轮、过滤器、衬套、节流阀、阀弹簧、导轨、阀等零部件，对每个零部件进行清洗。13.5阀体本体部分存在歪斜(变形)以及有损伤的部件进行更换。13.6阀体轴相关的部分更换损伤严重的部件，对不良的臂以及弹簧臂进行更换，更换不良的垫片、弹簧、衬套及止动轮等。13.7单向阀组成部件盖、弹簧、阀进行检修，更换存在损伤的部件。13.8阀体及活塞部更换各零件中不良的部件。油盖相关部分更换各零件中不良的部件。13.9操作手柄有损伤、偏摩耗及弯曲的部件进行加工修理或者更换，更换有松动的衬套。13.10组装高度调整阀各组成部件阀体、轴弹簧、活塞、本体、单向阀、手柄等部件。13.11将自动高度调整阀安装到试验机上。安装手柄指针进行感应盲区临时调整、给油。调整手柄端（140mm）10±1mm，在每次分解时都要更换硅油，注入硅油一直到主轴上面,使之充分流入到本体内部。13.12漏气试验13.12.1将工作油注入到阀棒端部隐藏的位置,在490kPa气压下确认是否会产生气泡。13.12.2感应盲区范围在高度检查端（140mm位置）的位置进行测量。要求10±1mm，超出范围之外用垫圈数量进行调整,然后再次进行试验。13.13工作迟延试验13.13.1从检查端急速工作时到开始给气及排气的时间应在3±1秒以下。13.14流量试验13.14.1将高度检查端调整到中心位置,然后将容积为40L的空气缸与调整阀连接,进行如下试验。13.14.2供给490kPa气压,从检查端急剧变化到空气缸压力达到200kPa时所要的时间应在40秒以下。13.14.3将气缸压力设定为490kPa,通过调整阀