压力管道施工组织设计

江苏恒力化纤有限公司

增资配套聚酯纺丝工程

压力管道施工组织设计

编制单位：墨蠹黑现代纺织工程公司

编制代表：

审批单位：江苏恒力化纤有限公司

审批代表：

批准日期：二零零六年月日

FCC-CNCEC江苏恒力化纤有限公司增资配套聚酯纺丝工程

江苏恒力化纤有限公司

增资配套聚酯纺丝工程

压力管道施工组织设计

编制:

审核:

批准:

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目录

1编制说明...........................................1

2工程概况............................................1

3施工部署与施工组织机构及职责..........................2

4工艺管道主要施工方法..................................4

5管道安装..............................................9

6夹套管安装............................................17

7工艺管道焊接施工......................................25

8施工进度计划..........................................30

9质量保证措施..............................................32

10安全保证措施.........................................52

11选用的主要机械及其使用计划...............................61

12主材库的管理办法.....................................63

13现场文明施工措施.....................................65

14内部施工质量及进度奖惩办法................................74

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1.编制说明：

1.1本施工组织设计是依据江苏恒力化纤有限公司提供的工艺管道图纸和相关的标准规

范进行编制。该工程为增资配套聚酯纺丝工程，聚酯装置为年产20万吨纤维级聚酯熔体

和切片的生产线，所引进技术为德国吉玛公司的五釜工艺流程技术。我单位承建聚酯车

间和热媒站的工艺管道施工及罐区和泵房等的配套管道安装工程。

1.2本工程中拟采用的主要标准规范：

GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

吉玛公司提供的聚酯车间作业指导书WN-B003-0100EN

WN-B003-0105EN

WN-T001-0060E等

FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》

WN-E005-0850E.WNE5854E夹套管作业指导书及允许偏差

上海纺织设计院提供的施工图纸

吉玛公司提供的管道系统安装指导书。

DINEN25817焊接质量说明(Qualityofweldingspecification)

DINEN287钢焊接焊工资格证明(Qualificationofweldersforweldingsteel)

DINEN29692坡口型式(Weldingseamedgepreparation)

2.工程概况

2.1工程名称：增资配套聚酯纺丝工程

2.2建设单位：江苏恒力化纤有限公司

2.3工程地点：苏州吴江南麻镇

2.4主要工程量：本工程为恒力化纤增资配套聚酯纺丝工程，主要分热媒站、PTA供给、

IPA供给、MEG供给、SEG贮存、DEG供给、催化剂供给、P添加剂供给、蓝度剂供给、浆

料调配、酯化、酯化工艺塔、酯化工艺塔顶部系统、预缩聚、终缩聚、EG真空喷射泵、

熔体分配过滤、切粒系统、脱盐水循环系统、无定形切片排料系统、工艺水处理、切片

输送等单元工程的工艺管道安装和罐区、泵房的管道安装，以及罐区泡沫消防系统、喷

淋系统管道安装和配套工程工艺管线外管网安装工程，主要是EG汽相管线即蒸发器到真

空喷射泵回路；汽相热媒管线即蒸发器到设备再到蒸发器回路；热媒站到膨胀槽热媒总

管回路；蒸汽管线；高压熔体管线等。

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3.施工部署与施工组织机构及职责

3.1项目组织机构设置

3.1.1项目组织机构的建立

在工程项目施工前，首先要做好组织准备，建立一个能完成管理任务，使项目经理

指挥灵便、运转自如、效率很高的项目组织机构——项目经理部。其目的就是为了提供

进行施工项目管理的组织保证。一个好的组织机构，可以有效地完成施工项目管理目标,

有效地应付环境的变化，有效地供给组织成员生理、心理和社会需要，形成组织力，使

组织系统正常运转，产生集体思想和集体意识，从而完成项目管理任务。

3.1.2组织机构人员配置

组织机构非常重要，在项目管理中是一个焦点。建立建全项目经理部职能机构，组

织一个强有力的项目经理部组织机构。项目经理部的人员配置应面向现场，满足现场的

计划与调度、技术与质量、成本与核算、劳务与物资、安全与文明施工的需要。而不应

设置专管经营与咨询、研究与发展、政工与人事等与项目施工关系较少的非生产性管理

部门。组织机构人员各自明确职责、权限和联络络渠道。按管理网络程序操作。在组织

机构中，首先确定项目经理。同时下设现场施工经理和技术负责人。各自分管生产、质

量、安全、技术、物资、经营等各方面施工组织工作。并成立专门的质量保证组织，代

表公司确保工程质理的管理工作。组织机构人员确定与运作，应目标明确，相互沟通,

团结协作，履行职责,严格管理，科学运作，把该项目的组织机构创建为有序、高效的

施工指挥系统。

3.2施工组织机构图项目经理

施工经理技术负责人

质

工

工

量

程

艺

安

技

材

全

术

料

部

部

部

2

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3.3.1项目经理的职责与权限

3.3.1.1项目经理的职责

项目经理在工程项目施工中处于中心地位，对工程项目施工负有全面管理的责任。

项目经理在承担工程项目施工管理的过程中，履行下列职责：

a.贯彻执行国家有关法律、法规和政策，执行企业的各项决议；

b.严格执行财经制度，加强财经管理，正确处理国家企业、集体与个人的利益关系；

c.执行承包合同中由项目经理负责履行的各项条款；

d.对施工全过程进行有效控制，实现安全生产，确保工程质量和进度，努力提高经

济效益。

3.3.1.2项目经理的权限

在企业法人代表授权范围内：

a.组织项目管理班子；

b.以企业法人代表的代理人身份处理与工程项目有关的外部关系，受委托签署有关

合同；

c.指挥施工项目内的生产经营活动，调配人力、资金、物资等生产要素；

d.在不违反国家和企业要求的条件下，建立和实施项目内部的经济责任制和分配法。

3.3.2施工经理的职责与权限

a.组织施工人员贯彻执行国家、行业及企业颁发的各种技术标准、规程、规范。

b.施工经理是施工作业的全面指挥者和管理者，要组织施工人员根据设计文件、施

工组织设计或施工方案的要求进行施工。

c.按照公司《质量手册》进行质量控制，并负责工程标识和可追溯性、检验和试验、

不合格品等要素的实施。

3.3.3技术负责人的职责和权限

a.全面负责技术工作和技术管理工作。对重大技术问题和技术疑难问题，有权作

出决策；

b.贯彻执行国家技术政策、技术标准、规程规范和技术管理制度；

c.组织编制、审定、施工组织设计（施工方案）和施工预算；

d.参加设计审查会和参加竣工、交工验收组织领导工作；

e.领导开展技术进步、合理化建议和技术改进活动；

f.组织编写项目技术总结和编写工法。

3.3.4项目经理部机构的职责和权限

a.工程技术部：负责施工的现场管理、生产调度、总平面图管理及施工技术管理等。

b.工艺材料部：负责项目所需的工程管道、管件及支吊架的采购、检验、保管、供

应等工作；

c.质量安全部：负责施工项目质量及安全的管理、检查、监督和控制工作。

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4.工艺管道主要施工方法

4.1工程慨况

4.1.1本施工方案是依据江苏恒力化纤有限公司提供的图纸和相关的标准规范进行编制。

该工程聚脂车间所引进技术为德国吉玛公司的生产工艺流程。

4.1.2工程名称：增资配套聚酯纺丝工程

4.1.3建设单位：江苏恒力化纤有限公司

4.1.4工程地点：苏州南麻镇恒力化纤厂区内

4.1.5主要工程量：本工程为增资配套聚酯纺丝工程，分热媒站、PTA供给、IPA供给、

MEG供给、SEG贮存、DEG供给、催化剂供给、P添加剂供给、蓝度剂供给、浆料调配、

酯化、酯化工艺塔、酯化工艺塔顶部系统、预缩聚、终缩聚、EG真空喷射泵、熔体分配

过滤、切粒系统、脱盐水循环系统、无定形切片排料系统、工艺水处理、切片输送等单

元工程的管道安装，主要是EG汽相管线即蒸发器到真空喷射泵回路；汽相热媒管线即蒸

发器到设备再到蒸发器回路；热媒站到膨胀槽热媒总管回路；高压熔体管线。

管道材质有碳钢(20#、Q235A)和不锈钢(0Crl8Ni9>!Crl8Ni9Ti>00Crl7Nil4Mo2)两

种。

4.2编制依据

4.2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97

4.2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

4.2.3原吉玛公司提供的聚酯车间作业指导书WN-B003-0100E.WN-B003-0105E>

WN-T001-0060E等

4.2.4上海纺织设计院提供的施工图纸

4.2.5吉玛公司提供的管道系统安装指导书。

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4.3施工步骤方框图

4.3.1施工准备

4.2.3.1.1组织施工人员进行技术交底，熟悉施工图纸及施工验收规范和有关的技术文

件，编制施工预算及材料领用计划和措施用料计划，由质安部进行安全交底及教育。

4.3.2施工机具及人员配备齐全

4.3.3各工种人员必须通过上岗前培训，对参加施工的焊工进行资格审查，针对本工程作

施工部署。

4.3.4技术负责人将技术要求和要领向施工班组交底。

5

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4.3.5.材料检验

4.3.5.1管道、管道附件、阀门必须有制造厂的质量证明书。

4.3.5.2管道、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质。管材应核对

其炉批号，并作标示。

4.3.5.3管子、管件在使用前要对外观进行检查，要求无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重

皮等缺陷。

4.3.5.4所有管材有材质标记，没有材质标记或标记模糊不清者不得使用。

4.3.5.5.法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺及径向划痕，螺栓孔符合装配要求，并

附有材质及加工合格证书。

4.3.5.6弯头外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定：DN25〜DN70为±1.1mm,DN80〜

DN100为±1.5mm,DN125〜DN200为±2.Omm,DN200以上不超过±2.5mm,如有超标报业

主

确认。

4.3.5.7螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好，无松动或卡涩现

象，并附有材质及加工合格证明书。

4.3.5.8非金属垫片质地柔韧，无分层或老化变质现象。表面无折损、皱纹缺陷，其尺寸

与法兰密封面相匹配。

4.3.5.9缠绕式垫片无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

管道加工、预制

4.4管道加工

4.4.1管子切断前应移植原有标记。

4.4.2碳素钢管采用机械切割或氧乙快焰切割,不锈钢管采用机械或等离子方法切割。

4.4.3切口质量符合下列要求：

4.4.3.1切口表面平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、重皮、铁屑等。如有应予以清除。

4.4.3.2切口端面倾斜误差不应大于管道外径的遥，且不得超过3mm。切割之后的钢管

应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质、规格，并根据施工图纸标明所

使用的位置。

4.4.4弯管的最小弯曲半径在冷弯时为大于3.5倍管子外径。

4.4.5弯管质量要求

4.4.5.1壁厚减薄率不超过15%,且不小于设计计算壁厚。

4.4.5.2椭圆度不超过8%o

4.4.5.3弯管中心偏差值：机械弯管不得超过土3mm/m,管子直管长度大于3m时，其偏

差不得超过5mmo

4.4.6管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、制作精度及焊接符合设计要求。

4.4.7支架与管道接触的工作面平整。

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4.4.8管道及支架的焊缝，不得有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。

4.4.9管道预制

管道预制在管道安装现场进行，预制现场应相应平整，改善作业环境，保证施工质量。

4.4.9.1预制人员要求：

4.4.9.1.1从事管道预制工作的工作人员必须是有经验的管道技术工人。

4.4.9.1.2焊工、起重工都必须持证上岗。

4.4.9.2设备、工机具及消耗材料到达现场后要及时进行检查。

4.4.9.3技术准备

4.4.9.3.1请设计单位进行设计交底，就图纸和技术要求中未明确的或发现有疑问的，

予以澄清。

4.4.9.3.2组织有关人员勘查施工现场，包括技术人员、施工班组、质检人员，了解施

工现场的条件，包括施工环境、运输路线、用电条件、场地平整等情况。

4.4.9.3.3熟悉施工图纸，要求施工人员对图纸完全理解，对尺寸、标示、位置、质量、

施工方法做到心中有数，以免造成返工浪费，影响工程进度。

4.4.9.3.4施工人员、施工机具和材料按计划进场。

4.4.9.4预制

4.4.9.4.1各档根据图纸领取材料。领取的材料必须检查验收合格，并具有产品合格证

书。

4.4.9.4.2碳钢管道、管件预制前，应对其进行除锈、刷底漆等防腐工作（热媒管除外）。

4.4.9.4.3按下列工作程序完成管道预制：（见下页）

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按领料单发料

配料

清洗、脱脂、防腐

画线、下料、标记移植

弯管加工

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预制件

5.管道安装

5.1管道安装具备下列条件：

5.1.1与管道相关的土建工程检查合格，满足安装要求。

5.1.2与管道相连的设备找正合适，固定完毕。

5.1.3必须完成的工序如清洗、脱脂要完成，管道内部清理干净无杂物。

5.1.4管子、管件及阀门等已经检验合格，具备证件。

5.2坡向、坡度应符合设计要求。

5.2.1管子错边量：工艺管道要求不大于壁厚的10%且不大于1mm,其它管道不大于壁厚

的20%且不大于2mm。法兰螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,保证螺栓自由穿入。

5.2.2法兰连接时保持法兰面平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大于2。不

得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜。

5.3下列管道中的螺栓、螺母应涂以二硫化铝油酯、石墨机油或石墨粉：

5.3.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

5.3.2管道设计温度高于100℃或低于0℃o

5.3.3露天装置。

5.3.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

5.4法兰连接使用同一规格螺栓，螺栓规格、型号、材质符合施工图纸要求。螺栓安装方

向一致，紧固螺栓应对角紧固，松紧适度。

5.5管子对口后垫置牢固，避免焊接变形。

5.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫、多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、

错口或不同心等缺陷。

5.7管道焊缝设置位置应符合如下要求：

5.7.1直管断上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于零150mm时，不应小

于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

5.7.2焊缝距弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

5.7.3环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。

5.7.4在管道焊缝及其边缘上不得开孔。

5.8穿墙及过楼板的管道要加套管,规格比管道大2号,焊缝不得设置在此墙洞或楼板内。

穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板的套管高出楼面50mm。管道与套管之间的间隙用石棉

或其它不燃材料堵塞。

5.9管子、管件的坡口型式、尺寸及组对由焊接方案确定。

5.10管道安装允许偏差尺寸：

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DNW100,2L%。，最大50mm

水平管道平直度

DN>100,3L%。，最大80mm

立管垂直度5L%o,最大30mm

5.11管道与机器连接前，应在自由状态下,管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器

的接口进行复位检验。

5.12伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支

架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。

5.13对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈

钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用离子含量不超过50X10-6的石棉垫，并应采用

不锈钢丝等不引起渗碳的物资绑扎。

5.14伴热管经过主管法兰时,伴热管应相应设置可拆卸的连接件。

5.15阀门安装

5.15.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

5.15.2法兰或螺纹连接阀门在关闭状态安装；焊接阀门在开启状态安装，且采用僦弧焊

打底。

5.15.3安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

5.15.4安全阀安装时，应符合下列规定：

5.15.4.1安全阀应垂直安装。

5.15.4.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

5.15.4.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

5.15.4.4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

5.15.4.5安全阀经调校合格后，应做铅封。

5.16补偿器安装

5.16.1按设计规定预拉伸或压缩，受力均匀。

5.16.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

5.16.3铅锤安装时，应设置排气及疏水装置。

5.17支、吊架安装

5.17.1管道安装时及时进行支吊架的固定、调整工作，要做到位置正确、平整牢固、接

触良好。

5.17.2无热位移的管道，其吊杆垂直安装；有热位移的管道按位移之半相反方向倾斜

安装。

5.17.3固定支架严格按设计要求安装。

5.17.4导向支架和滑动支架的滑动面洁净平整，无歪邪和卡涩现象。其安装位置应从支

撑面中心向位移反方向偏移，偏移值应为位移值的1/2o

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5.17.5弹簧支吊架安装按设计要求调整并作出记录。

5.17.6管道安装时不宜使用临时支吊架。

5.17.7管道安装完毕，逐个核对检查支、吊架的形式和位置。

5.18静电接地安装

5.18.1有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不能与不锈钢管道直接连接,

应采用不锈钢板过渡。

5.18.2用作静电接地的材料或零件，安装前不能涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。

5.18.3静电接地安装完毕，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

5.19.管道检验、试验和吹扫

5.19.1管道检验

5.19.1.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中

的检验。

5.19.1.2除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并

应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

5.19.1.3管道焊接的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。

射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现场国家标准《现场设备、工

业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

5.20试验

5.20.1压力试验前应具备下列条件：

5.20.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质

量符合有关规定。

5.20.1.2焊接及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

5.20.1.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

5.20.1.4试验用压力表已经校验，并在检测周期内，其精度不得低于人1.5级，表的满

刻度值为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得小于2块。

5.20.1.5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

5.20.1.6按试验的要求，管道已经加固。

5.20.1.7对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于零lOOMPa的管道，在压力试验前,

相关资料已经建设单位复查。

5.20.1.8待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。

5.20.1.9待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件已经拆下或加以隔离。

5.20.2试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

5.20.3管道试压的压力、时间及压降由吉玛公司的管道试验指导书确定。试压过程中，

严格控制压力降，保证试压的效果从而起到消除热媒漏点的目的。

5.20.4试压应通知甲方及有关部门人员到场，试验记录应有甲方有关部门签字认可。

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5.21吹扫

5.21.1试压合格后，对管道系统进行吹扫，吹扫前应隔离仪表元件、安全阀等不得参与

吹扫的设备和元器件，不应安装孔板，必要时对系统进行加固。吹扫一般按主管、支管、

疏排管依次进行，吹扫时用手锤敲击管子焊缝死角、管道底部。

5.21.2空气吹扫：空气吹扫压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫管道的

出口应设标志，防止伤人。当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶

板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

5.22交工验收

5.22.1工程竣工后，由施工单位提出书面报告，建设单位会同有关部门进行检查验收。

5.22.2工程验收，应符合下列要求：

5.22.2.1竣工资料齐全完整。

5.22.2.2管道施工与设计文件相符。

5.22.2.3工程质量符合合同要求。

5.22.2.4工程完工后，技术员、质检员应对各个项目进行自检，合格后，将施工设计修

改文件及材料代用记录、管子、管件及其它材料的合格证、施工记录数据汇总，竣工图、

焊口探伤布置图等交工程项目质安部组织验收，合格后请建设单位会同有关部门检查验

收，并办理竣工报告手续。

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5.23机具设备动员计划

序号设备名称规格单位数量备注

1装载汽车5吨台1

2吊车25吨台1

3吊车50吨台1

4等离子切割机台2

5逆变式直流焊机ZX6-400ST台20

6遥控整流弧焊机ZXS-400-BY台15

7试压泵SY-600台3

8烘干箱300^500℃台1

9恒温箱150^300℃台1

10焊条保温桶2kg个20

11角向磨光机150型台20

12角向磨光机100型台15

13丫射线探伤仪套2

14水准仪台1

15经纬仪台1

16砂轮切割机C20台6

17手拉葫芦It个20

18手拉葫芦2t个15

19手拉葫芦5t个5

20千斤顶5t个3

21千斤顶lOt个4

22坡口机台6

23水平尺500mm0.1%把6

24对讲机5公里对6

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台

25电动绞丝机2

台

26弯管器1

27压线钳把3

28液压推车10T台5

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5.24施工进度计划:

任务名称工期102030405060708090100110120130140150

150个工

总工期

作日

10个工

施工准备

作日

30个工

管道预制

作日

120个工

管道安装

作日

管道试压35个工

吹扫作日

20个工

系统试压

作日

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5.25间接人员动员计划

（天）

序号102030405060708090100110120130140150

工种

1项目经理111111111111111

2施工经理111111111111111

3安全工程师111111111111111

4管道工程师244444444444444

5焊接工程师111111111111111

6无损检测工程师111111111111111

7材料工程师111111111111111

8质量检查员222222222222222

9财务保卫后勤人员444777777777777

10资料员111111111111111

11材料员122333333333333

12采购员111111111111111

合计172020242424242424242424242424

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5.26直接人员动员计划

时.间

序号102030405060708090100110120130140150

工

1管工102030353535353535353535352010

2焊工102030353535353535353535352010

3起重工233555555555532

4电工122222222222211

5探伤工124666666666641

6司机122233333333323

7架子工246101414141414141414141010

8普工103030505050505050505050503020

9维修工111111111111111

10清扫工255555555555522

合计40891131511561561561561561561561561569360

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6、夹套管道安装

6.1工程概况

常州安得利聚酯有限公司聚酯工程项目中，各种规格型号夹套管线施工复杂，难度

大，为了确保夹套管的安装质量和进度，特别是高压熔体管道，特制定本方案。

6.2施工程序

技术交底——►绘制单线图——►内管选料、清理，确定几何尺寸、定位板（支撑块）

位置，部分施焊-----►外管选料、清理、确定几何尺寸和配件，局部施焊—►管道

脱脂处理——►外管套入，确定调整半管部位，实测儿何尺寸一►内管检测试验，

强度和严密性试验，吹干，封闭----外管焊接，套管内腔清理，调整半管封焊，检

测，吹干封闭一►预制件编号、登记、固位、待装一►现场安装——►系统试验、

吹扫---►交工验收

6.3施工准备

6.3.1开工前对所有参加施工的人员进行技术交底，使施工人员全面了解工程要求、施

工难点和技术要求。

6.3.2施工前应对各部位尺寸、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，使焊缝

减少到最低限度。

6.3.3机具检查

对施工中所用的机具设备进行检查，查看其运转是否正常，检查其性能是否完好，发现

问题及时更换或维修。

6.3.4材料供应

6.3.4.1夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。不同材质的管

子、管件及阀门等要妥善保管和维护，不得混淆和损坏。

6.3.4.2夹套管支、吊架所用的弹簧，其外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求。

支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。

6.3.4.3夹套管所用阀门在安装前，应逐个进行液压强度试验和严密性试验，壳体的强

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度试验压力为公称压力的确1.5倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min,检查

壳体和填料无渗漏现象为合格。然后在公称压力下进行严密性试验，阀芯密封面不漏为

合格。

6.3.4.4安全阀在安装前应按设计规定的压力进行调压。当设计无规定时，其开启压力

应为工作压力的1.05~1.15倍；回坐压力应大于0.9倍的工作压力。

6.3.5.夹套管的预制

6.3.5.1夹套管的预制工作应在清洁、避风、环境温度》0℃的预制车间进行。

6.3.5.2为保证夹套管的焊接质量，氨弧焊室外作业环境风力等级不宜超过2级，否则,

需加防风措施。

6.3.5.3管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用等离子切割或机械方法进行；并

且不锈钢与碳钢应分开切割，不得使用同一切割片，还应保证管子端面垂直度。

管子端面垂直偏差值（mm）（见图1）

管子公称直径25-7080~100125~150>150

偏差值c0.50.70.91.2

图1

6.3.5.4内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。对于错边量：I、II级焊

缝不超过管壁厚度的0.15倍且不大于1mm；III、IV级焊缝不超过管壁厚度的0.2倍且不

大于2mmo

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6.3.5.5外管段制作时，应比相应的内管段短50〜100mm,以方便内管的各项检测和试

验。外管的封焊由调整半管实测尺寸补偿。

6.3.5.6对于交叉焊缝，先进行长直缝的焊接，然后再进行环焊缝的焊接。夹套内外管

的焊缝不允许在同一截面上，必须相互错开。

6.3.5.7夹套管内管外壁应焊接和它相同材质的定位块，来保证内外管的间隙。定位块

和内外管的间隙要求如下：（见图2）

夹套管管径DN允许间隙A

801.5mm

100~2002.5mm

3003.0mm

图2

为了补偿管子的热膨胀，定位块和弯头中心线的最小距离C不得小于600mm,并且

在弯头处内外管沿膨胀方向的间隙应满足以下要求：（见图3）

夹套管管径DN允许间隙B

802mm

100—2503mm

300—5005mm

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图3

6.3.5.8定位板的儿何尺寸、安装间距应按设计要求制作、施工。

6.3.5.9定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，水平配管时其中两

块定位板对地面夹角保持在1100—1200范围内，垂直配管三块定位板1200均布。

6.3.5.10夹套管外管三通采用压制剖切件，根据现场实际情况采用横切和纵切。

6.3.5.11夹套管内外管异径管采用冲压对接标准件，对接时应保证内外管大口径一侧

对齐，防止内外管腔变小或阻塞。可根据实际情况将外管件切割作为调整半管使用。

6.3.5.12样槽法兰、凸凹法兰安装时，桦凸面与流体方向应保持一致。

6.3.5.13夹套管的内外管同心度允许偏差0〜5%0

6.3.5.14夹套管的内弯头必须采用长弯头或长弯管，外弯头必须采用短弯头或短弯管。

6.3.5.15预制夹套管，焊缝应满足下列要求：

中心管（内管）mm外管（夹套管）mm

焊缝余高W1+0.10X焊缝宽度W1+0.15X焊缝宽度

焊缝咬边W0.5

根部余高<1+0.10X焊缝宽度W1+0.3X焊缝宽度

未焊透不允许不允许

所有内管的焊缝进行100%x射线检查；外管进行10%x射线检查。

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6.4.夹套管及附件安装

6.4.1夹套管安装

6.4.1.1夹套管安装应在建筑物施工基本完成，与配管有关的设备及支吊架已就位、固

定、找平后进行，且夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。

6.4.1.2夹套管安装前，对预制的各系统需用阀门、仪表配件等按设计图纸，认真核实

无误时，再对内管进行清理检查。经确认后，方准安装就位和封闭连接。

6.4.1.3夹套管安装的坐标、标高水平度、垂直度应符合设计要求。

6.4.1.4夹套管附属的连接件（温度计、压力表接头等）应在夹套管制作时施工完毕。

4.3.5.1.5法兰连接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。螺母应在同侧，紧固螺栓应

对称均匀、松紧适度，以外露2〜3扣长度为宜。

6.4.1.6设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值，调整安装坡度的垫板，不允许加

在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。

6.4.1.7夹套管安装前，对预制的各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸,

分段组件编号，认真核实实物。夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。

6.4.1.8夹套管焊缝位置布局应符合以下规定：

直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm,外管不小于100mm.

环向焊缝距管架不应小于100mm,且不得留在过墙或楼板处。

水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。

内管焊缝上，不得开孔或支管。外管焊缝上应尽量避免开孔和连接支管。

6.5管架安装

6.5.1夹套管安装时，应按设计要求对支、吊架正确定位和固定。对弹簧支、吊架还应

校对其型号、规格及冷态定位销销定值是否与实际相符。

6.5.2导向支架或滑动支架的滑动面应平整、光滑，不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象。

导向板和滑托之间应有2-3mm的间隙。滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向

热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的•半。

6.5.3联络管安装

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6.5.3.1夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。安装时要核对

材质、规格与设计要求。

6.5.3.2水平夹套管的联络管安装时应注意：输送液态介质，应低进高出；若输送气态

介质，应高进低出。管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞管路。

6.5.3.3夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观，方便检查和操作。

6.6夹套管焊接

（见焊接方案）

6.7夹套管系统的试验

6.7.1内管的试验

6.7.1.1夹套管内管全部焊接工作完毕并经焊接质量检查合格后，进行内管的强度试验

和严密性试验。试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。

6.7.1.2试验一般采用液压进行，也可用气压试验代替，其试验压力一般不超过

10kgf/cm2,但应采取安全措施。

6.7.1.3奥氏体不锈钢管液压试验时，水的离子含量不得超过25ppm。

6.7.1.4液压强度试验压力为设计压力的1.5倍，升压应缓慢。达到试验压力后，停压

lOmin,以无泄漏、目测无变形为合格。

6.7.1.5液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，降至设计压力，停压3Omin,经

全面检查，以无泄漏为合格。

6.7.1.6气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力按设计压力进行。

6.7.1.7气压强度试验，压力按试验压力的10%逐级缓升，达到试验压力后稳压5min,

以无泄漏、目测无变形为合格。

6.7.1.8气压强度试验合格后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏，稳

压30min,压力不降，则严密性试验为合格。

6.7.2外管的试验

蒸汽、热水和热煤夹套管的外管，在预制阶段可不进行强度试验，待安装后同联络