TCSHB 0013-2024 加氢阀阀体多向模锻制造规范

T/CSHB河 北 省 版 权 协 会 团 体 标 准T/CSHB0013—2024加氢阀阀体多向模锻制造规范Manufacturingspecificationformulti-waydieforgingsforhydrogenationvalvebodies20247-18

2024-7-18实施河北省版权协会 发布PAGEPAGE3目 次总 则 1术 语 2锻件设计 3一般规定 3金属流动性分析 3分模方式 3模锻斜度 4锻件公差及机械加工余量 5圆角半径 6连皮 6飞边 6模具设计 7模具结构或形式 7凸模及凹模设计 7模具材料 8模具尺寸精度 8模具热处理 8金属变形力及锻造力的确定 9原材料及坯料 9原材料的技术要求 9坯料设计 116.3 下料 117 锻 造 12多向模锻液压机 12锻造温度 13加热方式 13模具使用与维护 15模具安装调整 15模具预热、冷却及润滑 16热处理 16热处理工艺 16热处理设备 16锻件装炉 17后处理 17锻件缺陷及处理 1710.2 焊补 1710.3 表面清理 18锻件检验 18力学性能 18无损检测 19表面质量 20标志标签 20质量证明文件 20产品防护 20附录A 锻件尺寸公差及机械加工余量 22附录B 化学成分要求 23附录C 液压机主要技术参数 24附录D 坯料加热规范 26附录E 热处理工艺 27附录F 力学性能要求 29本标准用词说明 30引用标准名录 31Contents1Generalprovisions 1Terms 2Forgingdesign 3generalprovisions 3metalflowanalysis 3partingmode 3draftangle 4forgingtoleranceandmachiningallowance 5filletradius 6wad 6flash 6Diedesign 7diestructureorform 7dieandpunchdesign 7diematerial 8diedimensionalaccuracy 8dieheattreatment 8Determinationofmetaldeformationforceandforgingforce 9Rawmaterialsandblanks 9technicalrequirementsofrawmaterials 9blankdesign 11cropping 11Forging 12multi-waydieforginghydraulicpress 12forgingtemperature 13heatingmethod 13Dieuseandmaintenance 15dieinstallationandadjustment 15diepreheating,coolingandlubrication 16Heattreatment 16heattreatmentprocess 16heattreatmentequipment 16forgingfurnacecharging 17Postprocessing 17forgingdefectsandtreatment 17weldingrepair 17surfacecleaning 18Forginginspection 18mechanicalproperties 18nondestructivetesting 19surfacequality 20Signsandlabels 20Qualitycertificate 20Productprotection 20AppendixAdimensionaltoleranceandmachiningallowanceofforgings 22AppendixBchemicalcompositionrequirements 23AppendixCmaintechnicalparametersofhydraulicpress 24AppendixDbilletheatingspecification 26AppendixEheattreatmentprocess 27AppendixFmechanicalpropertyrequirements 29Wordsusedinthisstandard 30Listofquotedstandards 314前 言本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由河北省版权协会提出并归口。本文件起草单位：中冶重工（唐山）有限公司、中国二十二冶集团有限公司、华北理工大学、中北大学、燕山大学。本文件起草人员：刘涛、李景生、王军勇、朱立雷、刘金洪、纪宏超、张治民、刘吴艳丽、于海东、张家伟、李槊、董蓓蓓、古大鹏、张文文。总 则为推进、指导和规范所属制造企业多向模锻件生产制造工作，统一设计、生产、的产品，特编制该标准。本标准规定了加氢阀阀体多向模锻件（以下简称锻件）的锻件设计、模具设计、金属变形力及锻造力的确定、原材料及坯料、锻造、模具使用与维护、热处理、后处理、锻件检验、标志标签、质量证明文件、产品防护等内容。本标准适用于集团所属制造企业加氢阀阀体多向模锻件的设计、制造及验收。锻件除应满足本标准的规定外，还应符合国家、行业现行有关标准、规范、导则准。文件，其最新版本适用于本标准。GB/T37057多向精密模锻件质量控制规范GB/T33879多向精密模锻件通用技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T702 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法GB/T223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法1，共78个标准GB/T223.1钢铁及合金中碳量的测定GB/T223.2GB/T223.15钢铁及合金化学分析方法重量法测定钛GB/T223.35钢**方法脉冲加热惰气熔融库仑滴定法测定氧量GB/T223.44钢**方法氯化四苯胂-硫氰酸盐-三氯甲烷萃取光度法测定钨量GB/T223.45钢**方法铜试剂分离-二甲苯胺蓝Ⅱ光度法测定镁量PAGEPAGE2术 语多向模锻工艺 multi-waydieforgingprocess采用多向模锻成形设备，在闭式模腔内对坯料进行多方向联合挤压、锻造的成形工艺。真实应力 truestress拉伸（或压缩）试验时，变形力与当时实际截面积（而不是初始截面积）之比。其数值是随变形量、温度与应变速率而变化的。变形力；变形载荷 deformationforce；deformationload为使坯料产生塑性变形，在工具运动方向上所需施加的力或载荷。连皮 wad；web；slug带孔的模锻件在模锻时不能直接获得透孔，在该部位留有一层较薄的金属。飞边 flash经模锻后，在锻件周边形成的一圈多余金属。锻造温度范围 forgingtemperatureinterval锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。一般规定本标准中涉及的材料有：ASTMA105：A105N管道部件用碳素钢锻件；ASTMA182：F11、F22、F321、F347；ASTMA350：LF2。DN100、DN150、DN200类型的阀体锻件可参照执行。金属流动性分析锻件设计前应通过试验获得锻件金属材料在不同温度、不同应变速率下的真实应力应变曲线。根据加工材料的特点，选取实验材料变形温度、变形速率和变形量，保证获得最优的热加工参数。性成形工艺仿真软件。塑性成形工艺仿真过程应符合下列规定：1无真实应力应变曲线的金属流动性分析，宜采用仿真软件中相同或相似牌号的材料模型。21/21/4模型进行分析。3进行金属流动性分析时，应主要考虑锻件成形过程中金属流动分配是否均匀，锻件是否有局部未充满、折叠、飞边等缺陷，并及时调整技术方案或工艺。坯料无过热或过烧现象，锻后组织结构和力学性能满足技术要求。分模方式锻件分模方式宜采用水平分模，分模位置应结合锻压设备的能力选择锻件水平投影面积最大的截面。带水平法兰锻件、三通类锻件应按照图3.3.1的方式分模，其余类型锻件的分模方式应符合GB/T35079的规定。a）水平分模（带水平法兰锻件） b）水平分模（三通类锻件图3.3.1 分模方式示意图锻件分模面的选取应有利于锻件脱模、金属充填型腔及模具加工。锻件分模面宜选用平面。模锻斜度锻件外壁及内孔应设置模锻斜度。带水平法兰锻件、三通类锻件的模锻斜度（3.4.2）应根据锻件各部分的高度（内孔深度）与外径（孔内径）3.4.2-13.4.2-23.4.2-3的规定。图3.4.2加氢阀阀体锻件剖视图a）带水平法兰锻件的模锻斜度 b）三通锻件的模锻斜度α-凸台模锻斜度； β-内孔模锻斜度； θ-凹挡模锻斜度； d-外径D-孔内径； h、Δ-高度； H-内孔深度； l-凹挡厚图3.4.3 模锻斜度h/d≤1>1~3>3~5α0~0.50.5~1.01.0~2.0H/D≤1>1~2>2~4β0~0.5h/d≤1>1~3>3~5α0~0.50.5~1.01.0~2.0H/D≤1>1~2>2~4β0~0.50.5~1.01.0~2.0表3.4.2-3凹挡模锻斜度θ（单位：°）Δ/l≤1>1~2>2~3θ0~0.50.5~1.01.0~2.0锻件公差及机械加工余量250kgGB/T12362中精密级的规定。质量250kgAA.1的规定。对向孔轴线位置偏差(3.5.2k和角度γ)3.5.2-13.5.2-2定。PAGEPAGE6a）轴线平行

b）轴线相交 c）轴线相对向孔轴线位置偏差表3.5.2-1对向孔轴线平行时允许的最大几何距离值k（单位：mm）孔径D范围相对孔深D/H≤0.5>0.5~1.0>1.0~1.5>1.5~2.0>2.0~3.0>3.0~4.0≤1001.01.21.41.6//>100~2001.51.71.92.12.3/>200~3002.02.22.42.62.83.0表3.5.2-2对向孔轴线相交或相离时允许的最大角度值γ（单位：°）孔径D范围相对孔深D/H≤0.5>0.5~1.0>1.0~1.5>1.5~2.0>2.0~3.0>3.0~4.0≤1000.100.120.140.16//>100~2000.120.140.160.180.20/>200~3000.140.160.180.200.220.24AA.2A.3的规定。圆角半径3.6.1锻件的圆角半径应结合机械加工余量进行设计，并充分考虑金属的流动情况、变形力大小、模具受力等相关因素。3.6.23.6.33.7.13.7.23.7.3

金属流动剧烈及锻件较难成形的部位，圆角半径应适当增大。锻件圆角半径应符合GB/T33879的规定。连皮连皮设计宜充分考虑锻件材质、锻件结构、锻件变形力等因素。连皮设计以锻件变形力不发生突变、锻件结构设计合理为宜，连皮不宜过薄或过锻件连皮应符合GB/T33879的规定。飞边3.8.1的规定。表3.8.1锻件飞边要求项目纵向飞边横向飞边厚度≤1mm不允许长度不允许超出凹模宜采用凸模预定义等工艺方式减小纵向飞边量。设计过程中宜采用塑性成形工艺仿真软件预测变形力、金属流动情况及锻件充填情况，通过控制下料质量、改进锻件成形工艺等方式，避免飞边的产生。774 模具结构或形式模具应能够实现全部工艺要求，且安装、拆卸方便、连接可靠、定位精确，便于修补和更换。模具宜由上下凹模、垂直凸模、水平凸模及顶出结构组成，凹模宜采用镶嵌组合4.1.2所示。1-下模座； 2-水平凸模根部； 3-水平凸模连接杆； 4-水平凸模尖部；5-上模座； 6-上模芯； 7-垂直凸模尖部9-垂直凸模根部；10-典型加氢阀锻件；11-下模芯；13-下顶出杆

8-上模芯2；12-下顶出块；图4.1.2 典型产品模具结构凸模及凹模设计模具设计时应考虑机械限位等控制孔腔深度的方法。固定凹模应设置导柱，移动凹模应设置导柱孔，导柱与导柱孔单边间隙宜为PAGEPAGE10锻件质量（kg）>5~200>200~700错移量（mm）≤0.3≤锻件质量（kg）>5~200>200~700错移量（mm）≤0.3≤0.510mm0.1mm~0.5mm。凸模各部件可采用螺纹连接，通用部件应保证能够应用于其他产品的凸模结构。模具材料模具各部位原材料宜采用表4.3.1中所列材质及制造方式，表中未列出的模具应根据使用位置、工艺作用、使用寿命、成本控制等选定合理的材质及制造方式。表4.3.1模具原材料选用模具名称材质制造方式凸模根部H13锻制凸模连接杆H13、5CrNiMo锻制凸模尖部(参与穿孔)H13锻制凸模尖部(不参与穿孔)5CrNiMo锻制模芯5CrNiMo、H13锻制模座5CrNiMo、40Cr锻制模芯垫板40Cr、Q235B、Q355B轧制或锻制模具尺寸精度GB/T1800.1IT13级的规定。8.1.1的规定。模具热处理模具零部件热处理工艺及硬度应符合表4.5.1的规定，表中未列出模具应根据原材料选材、使用位置、工艺作用、使用寿命等确定合理的热处理工艺及硬度要求。表4.5.1模具热处理工艺及硬度要求模具名称材质热处理工艺硬度要求模芯、凸模根部、凸模连接杆凸模尖部（参与穿孔）H13调质，至少回火两次HRC47~53模芯、凸模连接杆、模座、凸模尖部(不参与穿孔)5CrNiMo调质，至少回火两次HRC37~43模座、模芯垫板40Cr调质，至少回火两次HRC26~32（HB260~300）模座垫板Q235B、Q355B——可采用数值模拟和实验相结合的方法获取各阶段的变形力。应合理分配各方向挤压力，挤压力不得使凸模断裂。合模力的大小应保证锻造过程中模具不胀开，锻件不形成横向飞边。原材料的技术要求原材料应符合下列规定：1原材料宜为圆钢，宜采用热轧或锻制剥皮交货状态。原材料应有制造厂商提供的有效质量证明文件。原材料的化学成分、外观、尺寸、力学性能、内部质量等应符合工艺的规定。2原材料表面不应有裂纹、结疤、折叠等缺陷。3原材料内部不应存在有害缩松、缩孔及过度偏析等缺陷，原材料使用前应切除料头料尾。GB/T702的规定。GB/T908的规定。原材料的横截面酸浸低倍组织试片上不应有目视可见的缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮、白点、轴间晶间裂纹。GB/T33879规定。炉批次进行确认，防止混料。化学成分应符合下列规定：1在使用温度区域内，原材料应符合抗氢和抗硫腐蚀的要求，不宜使用马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢。碳素钢应选用低碳、低硫、低磷的优质碳素钢。0.16%的低碳、低硫、低磷的铬-钼合金钢。NbTi的优质稳定化不锈钢。B的规定。无损检测应符合下列规定：原材料应逐根进行超声波检查，检测方法按ASTMA388规定执行，检查结果应符合下列规定：单个圆形缺陷尺寸应不大于当量直径Φ2mm。无密集缺陷，50cm3范围，当量直径Φ1.5mm5个缺陷回波显示。金相组织应符合下列规定：1F321、F3475改善晶粒尺寸，原材料可不做要求。2ASTME456.1.4的规定。表6.1.4非金属夹杂物级别材料硫化物硅酸盐氧化铝球化氧化物总级别数不大于碳素钢、合金钢1.0级1.5级1.5级2.0级6.5级不锈钢0.5级1.5级1.0级2.0级4.5级6.2.16.2.26.2.36.2.4

坯料设计根据锻件形状及技术要求，坯料宜选用圆形棒材。单件坯料质量除考虑锻件质量外还应考虑下料时的损耗量及加热时的氧化烧损坯料长度应根据坯料质量、材质密度、坯料直径及体积进行核算。DN100锻件坯料直径宜为Φ240mm，DN150锻件坯料直径宜为Φ320mm，DN200锻件坯料直径宜为Φ390mm。下料设备选择

下料GB/T35079的规定，锯切设备的精度应满足JB/T4318.2的要求。下料精度控制1原材料表面缺陷应予以清除，宜采用去毛刺、剥皮、磨削或其他改善坯料表面质量的方法。2下料前应合理计算坯料长度，可根据公式（6.3.2）计算坯料长度。3）当原材料同一截面的直径差超出表6.3.2的精度要求时，下料前应增加原材料的剥皮工序。表6.3.2原材料同一截面的直径差精度（单位：mm）公称直径精度要求组别一组别二>100~130±1.2±2.0>130~180±1.6±2.4>180~250±2.0±3.0>250~310±2.6±3.6>310~360±3.2±4.0>360~400±3.6±5.0坯料转运坯料转运时间应符合表6.3.3的规定。表6.3.3坯料转运时间要求PAGEPAGE13直径范围（mm）质量范围（kg）转运时间（min）典型产品>50~250>5~200≤1DN100>250~400>200~700≤2.5DN150、DN200标识下料完成后，坯料应摆放在指定区域，整齐、统一。称重后的坯料端部应进行标识，标记坯料质量、坯料编号等信息。7 锻 造7.1 多向模锻液压机多向模锻液压机应满足变形力、锻件成形质量的要求。多向模锻液压机应有提供凹模、凸模动力的液压缸；应实现垂直工作台面方向的合模和穿孔功能、平行工作台面方向的穿孔或合模功能；垂直工作台面的液压缸与工作台面的垂直度应不低于8级，平行工作台面的液压缸同轴度应不低于8级。8级。同一功能由多个液压缸实现时，应保证各液压缸位移同步，同步精度应不大于0.5mm。0.5mm。50mm/s150mm/s。液压缸应具备压力控制和位移控制或压力位移联合控制的功能，控制要求应符合GB/T37057的要求。应具备自动控制系统，其控制系统能够实现各液压缸的精确协调动作，保证模具功能。DN100CDN150、DN200CC.2。锻造温度应保证坯料在锻造温度范围内具有良好的可锻性和金相组织。7.2.2的规定。表7.2.2锻造温度范围（单位：℃）牌号A105NLF2F11F22F321F347始锻温度124012401220122012001200终锻温度750750800800850850加热方式5件时，宜选用室式炉加热坯料；当每批次锻件数量大于5件时，宜选用满足生产过程连续化、自动化的加热炉加热坯料。坯料装炉应符合下列规定：1坯料装炉前，应校对其炉号、牌号、坯料质量、尺寸以及坯料的状态（冷、热），并检查其表面质量，清除表面缺陷。坯料必须按编号装在控温合格区，并记录装炉位置。不应将表面有水（雪）的坯料直接装炉加热。不应将冷热坯料混装一炉。14147.3.21/4-1/3100mm。采用燃气炉加热坯料时，坯料宜放置于垫块上。图7.3.2 电阻炉加热坯料装料方式坯料加热应符合下列规定：1坯料加热前，应清扫炉膛；炉底板的氧化皮应定期清理。2坯料加热温度及加热时间，应按锻件的工艺规程要求进行。坯料加热的全过程应做好记录，并及时归档。3坯料在加热过程中必须严格控制装炉温度、升温或冷却速度。4坯料在锻造温度下的保温时间，在某些非正常情况下可以适当延长，但其最长保温时间不应超过表7.3.3的规定。表7.3.3钢坯在锻造温度下的允许的最长保温时间坯料直径（mm）最长保温时间（h）≤1503>150~3004>300~4505>450~60065坯料在锻造温度下已达到最长保温时间，因故不能出炉锻造时，可将炉温降至1000℃~1050℃进行6h以内保温；此时再加热至锻造温度时，保温时间可减少一半。不同规格不同材质的坯料不宜同炉加热；同炉加热时，装炉温度和升温速度均按先出炉锻造。D执行。坯料出炉及除鳞后的温度应检测，不符合工艺要求的坯料应剔除。1515模具安装调整新模具或经修复的模具应进行验收，验收项目至少包括外形尺寸、硬度、内部质量等。验收合格的模具应在多向模锻液压机上进行预装配和空载连续调试运行，空载连续试运行不少于5次；并对空载运行状态进行评估，评估内容宜包括：凹模合模状况、凸模运动状况、模具型腔错位、凸凹模配合精度；模具安装过程主要控制参数应符合表的规定；调试后生产的首件锻件应至少进行外观、尺寸检验。表8.1.2模具安装过程的主要控制要求项目控制要求上下凹模型腔的错移量锻件质量>5kg~200kg≤0.3mm锻件质量>200kg~700kg≤0.5mm锻件质量>700kg~1250kg≤0.6mm使用组合模具的模芯分模面不低于模套分模面模具定位孔与垫板定位键间隙≤0.5mm8.1.3的规定。表8.1.3凸模与凹模安装位置的控制要求及允许偏差（单位：mm）项目控制要求位置允许偏差各凸模的中心线保证在同一平面±0.25水平凸模中心线与凹模的分模面保证在同一平面±0.25垂直凸模中心线与凹模垂直方向中心线保证在同一平面±0.258.1.4规定。PAGEPAGE17表8.1.4模具磨损的处理要求模具类型磨损情况处理方式凸模表面堆积金属厚度大于0.5mm修复或更换凹模分模面边缘处凹陷深度大于1mm修复或更换凸模导向孔表面堆积金属厚度大于0.5mm修复或更换残余的飞刺超出凹模修复或更换模具预热、冷却及润滑200℃~300℃。预热过程中操作人员应严格记录模具预热温度情况。若凹模型腔预热温度达不到工艺要求，可采用热坯料对模具型腔进行局部预热。200℃~400℃之间。生产过程中应对模具表面喷涂润滑剂，润滑剂的选择应充分考虑锻件材质、成形方式、工况条件、模具温度变化等因素；润滑剂在使用中应易于清理且满足环保要求。亦可采用模具内部循环冷却等方式。1/3。热处理工艺锻件热处理工艺的制定应充分考虑锻件材质、有效壁厚、力学性能等因素。当需方E执行。热处理设备12个月，测温仪、热电偶等校准间隔不超过3个月。淬火、固溶等热处理设备，工作区温度与设定温度偏差不应超过±10消除应力热处理设备，工作区温度与设定温度偏差不应超过±8℃。锻件装炉锻件装入热处理炉时，应确保锻件之间不会磕碰、砸伤。每热处理炉次应提供与锻件相同锻造比的随炉试棒，随炉试棒的力学性能均应代表该炉所有锻件的力学性能，试棒应放在装炉锻件的中心位置附近。锻件装入炉膛时，除工艺另有要求外，炉膛温度必须小于锻件的热处理保温温度。锻件应摆放在热处理炉的有效区域内，大件宜放在下层，小件宜放在上层，锻件与炉体、锻件与锻件之间应保持一定距离，保证热气流的流通，并用耐火砖块、垫块等垫稳。之间。热处理炉锻件装载量不应超过热处理炉的额定装载量。进行工艺评定。并有操作员及检验员签字。锻件缺陷及处理锻件内部不应有裂纹、折叠等影响锻件内在质量的缺陷。合格锻件不应有集中的、连续的或线状的表面缺陷。锻件可通过检测缺陷深度表征表面缺陷程度。锻件表面缺陷深度达到零件的最小壁厚时为有害缺陷。锻件主要表面缺陷及处理方法应符合GB/T35079的规定。焊补锻件允许焊补的，应制定焊补工艺规程，焊补工艺规程应评定合格，且应得到需方同意。他有效的探伤方法。11.2.2规定的要求。焊补的锻件均应进行消除应力处理。表面清理锻件应经喷砂、抛丸或供需双方商定的其他方法清理后交付。锻件应清理至其表面及内孔无可见的氧化皮。11.1.1

一般要求

力学性能1无特殊规定时，选取的试样状态应与产品交货状态一致。2每热处理炉次锻件应抽取一个试棒按有关规定进行拉伸、硬度、低温冲击等试验。3个试样的试验。具体检验项目也可与需方协商后确定。取样规定ASTMA370的规定。试样应取自锻件本体或热处理后的试块。试样的尺寸应满足有关试验和复验使用。本体拉伸试样宜从锻件垂直孔壁部位取样，冲击试样宜从锻件垂直孔壁部位或水平孔壁部位取样，当客户无特殊要求时，取样部位宜符合图11.1.2的规定。冲击试样拉伸试样冲击试样图11.1.2 力学性能取样部位示意图试块与锻件应同炉热处理。锻件力学性能PAGEPAGE19F执行。复验与重新热处理由于取样、制样、试验不当导致试验结果不合格，本次试验无效；应按本标准第11.1.2条的要求重新取样并试验。试验，双倍试验试样应取自不合格试样的邻近部位，双倍试验结果应全部合格。某批次锻件中的一项或几项力学性能不合格时，允许对该批（件）锻件重新热处理，但重新热处理次数不得超过2次。无损检测超声检测超声检测应在锻件热处理及表面清理后进行。锻件应逐件进行超声检测，并符合下列规定：直探头检测：单个缺陷尺寸应不大于当量直径Φ4mm。斜探头检测：V3%3mm。100mm×100mm2mm。磁粉检测磁粉检测应在锻件热处理及表面清理后进行。碳素钢锻件及铬-钼合金钢锻件应逐件进行磁粉检测，并符合下列规定：任何线性显示的长度：13mm5mm；13mm~25mm6mm；25mm8mm；④对于线性显示，各显示之间的分隔距离必须大于可验收的显示长度。单个圆形缺陷的尺寸：13mm5mm；13mm6mm；③在一条直线上，边缘之间相隔小于等于2mm的4个或更多的圆形显示为不合格；11.3.111.3.212.1

100mm×100mm2mm。表面质量锻件外观应逐件进行检测。锻件表面不应有毛刺、错位。锻件非加工表面存在折叠、裂纹时，应打磨清除。12 锻件标记内容宜包括：需方厂标、供方厂标（代号）、公称尺寸、公称压力、材料牌号、炉批号、介质流向等。其他标记内容可由供需双方协商确定。记位置由供需双方协商确定。在生产过程中，产品编号应与产品保持一致，确保产品可追溯。13 锻件随行文件应有产品质量合格证书。质量合格证书应包括以下内容：——需方名称或代号；——锻件名称（或代号）、出厂日期；——锻件材料牌号、锻件数量、锻件交货状态；——各项检验结果，检验单位和检验人员签章；——熔炼炉号、热处理炉号和产品批号；——对特殊要求进行补充检验的结论；——供方名称；——其他由供方与需方协商确定的内容。14 锻件装运过程中不得严重碰撞，放置应平稳、可靠。PAGEPAGE21运输时应防止淋雨生锈。在存储、装卸、搬运及运输过程中，不锈钢锻件应与其他材质锻件物理隔离。附录A 锻尺寸差及械加余量A.1250kg锻件关键尺寸的公差（单位：mm）基本尺寸≤120>120~180>180~315>315~500>500~800>800~1250尺寸公差7.04.72.38.03.52.79.06.03.010.06.73.311.07.33.712.08.04.0注：内孔尺寸允许偏差，其偏差的“+”、“-”与上述规定相反。表A.2锻件表面单边机械加工余量（单位：mm）锻件部位锻件质量（kg）>5~60>60~300>300~700>700~1250端面3~55~88~1010~15其余部位2~44~6注：底面余量可取较小值。表A.3锻件内孔直径的单边机械加工余量（单位：mm）孔径孔深>20~60>60~100>100~200>200~300>300~400>400~600>30~6022~3////>60~10022~33~4///>100~15022~33~44~6//>150~20022~33~44~66~8/>200~30022~33~44~66~88~10附录B 化成分求表B化学成分牌号化学成分（质量分数）/%C碳Mn锰P磷S硫Si硅Cu铜Ni镍Cr铬Mo钼V钒Ti钛Nb铌A105N③0.15~0.230.75~1.35≤0.015≤0.010.15~0.30≤0.2①≤0.4①≤0.3①②≤0.12①②≤0.05①//LF2③0.15~0.230.75~1.35≤0.015≤0.010.15~0.30≤0.2①≤0.4①≤0.3①②≤0.12①②≤0.03①/≤0.02F110.1~0.150.3~0.8≤0.015≤0.010.5~1.0//1.0~1.50.44~0.65///F220.05~0.150.3~0.6≤0.015≤0.01≤0.5//2.0~2.50.87~1.13///F3210.04~0.08≤2.0≤0.02≤0.015≤1.0/9.0~12.017.0~19.0//④F3470.04~0.08≤2.0≤0.02≤0.015≤1.0/9.0~13.017.0~20.0//⑤CuNi、Cr、Mo、V1.00%；Cr和Mo0.32%。③碳当量CE0.35%~0.43%，碳当量CECE=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。F321含Ti5倍含C0.70%。F347含Nb10倍含C1.10%。23PAGEPAGE24附录C 液机主技术数表C.140MN多向模锻液压机主要技术参数参数数值（MN）垂直合模40/24垂直穿孔16水平穿孔2×8垂直下顶出8最大工作压力（MPa）58（MN）回程缸4×0.8垂直穿孔4水平穿孔2×2垂直下顶出2最大回程压力（MPa）31.5最大行程（mm）动梁840垂直穿孔缸840水平穿孔缸800闭合高度（mm）垂直2150水平1460工作台尺寸（mm×mm）1660×1350表C.2120MN多向模锻液压机主要技术参数参数数值最大压制（MN）垂直合模90垂直穿孔30水平穿孔2×18垂直下顶出4最大工作压力（MPa）58最大回程（MN）回程缸4×2垂直穿孔8水平穿孔2×4垂直下顶出2最大回程压力（MPa）25最大行程（mm）动梁1250垂直穿孔缸850水平穿孔缸700闭合高度（mm）垂直3950水平2620工作台尺寸（mm×mm）2200×23002626附录D 坯加热范D坯料加热规范牌号坯料直径（mm）（℃）保温（h）升温（h）（h）总加热时间（h）A105NLF2>100~1501200———1.2>150~2001200———1.5>200~2501200——0.52.0>250~3001200——0.52.5>300~3501200——0.753.0>350~4001200——1.04.0F11F22>100~1501200———1.5>150~2001200——0.52.0>200~2501150——0.752.5>250~3001150——0.753.0>300~3501100111.03.5>350~40011001.511.04.0F321F347>100~150850——1.03.0>150~200850——1.23.5>200~250800——1.55.0>250~300800122.05.5>300~3508001.522.56.0>350~400800222.57.0PAGEPAGE27附录E 热理工艺表E典型锻件热处理工艺牌号典型产品工艺工艺简图工艺简述A105NDN100DN150DN200正火处理1、锻件入炉温度不大于350℃；2、锻件升温至670℃，保温1.5h；3900℃3.5hDN100正火处理1、升温速率不大于250℃/h；2900℃7.0h3880℃7.0h260℃4、锻件升温至630℃，保温14.0h，出炉空冷。LF2DN150淬火+DN200回火处理F11DN100DN150DN200正火＋1910℃7.0h50℃；2