天然气设备操作规程

第6章操作规程场站放空操作

一、准备工作

1、明确场站放空的目的；

2、准备好相应的工具；

3、确认放空点的环境（风向、附近有无明火等）条件是否适合放

空作业；

4、检查所有放空管路，确认放空管路是否通畅，没有泄漏；

5、需要点火时，应事先准备好点火装置。

二、操作要求

1、作业人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、熟悉场站工艺流程，仔细检查所要操作阀门的状态；

4、放空的压降速率应控制在行业标准规定的范围内，即压降速率

必须小于IMPa/h；

5、作业时，操作人员必须站在阀门的侧面；

6、作业时不得猛开、猛关阀门，操作应平稳；

7、根据放空量的大小，有条件的必须点燃，避免直接排入大气。

三、操作步骤

1、作业时必须缓慢开启阀门，开度要适当；

2、关闭所要放空管段或压力容器上下游阀门，将其单独隔离出来,

打开其放空流程上游阀门，再打开下游阀门进行放空；

3、对于放空作业有关的阀门及法兰连接处进行验漏，并做好整改

工作；

4、做好记录，并向调度中心汇报相关情况。

四、风险提示

1、由于管道内气体压力较高，阀门部件在操作时意外射出，造成

人员伤亡；

2、操作阀门时阀门密封处突然泄漏或法兰垫片突然刺漏；

3、放空作业中有大量天然气排入大气，容易引起人员中毒或遇明

火燃烧。

五、防范措施

1、场站放空作业过程中要注意人员安全；

2、阀门操作时，人员应站在阀门侧面进行操作，平稳开关，不得

用工具敲击管线、阀门；

3、放空点附近应设置安全警戒，周围的火源要熄灭，50米内不

得有闲杂人员走动。

场站排污操作

一、准备工作

1、确认工艺区及排污池周边安全；

2、检查排污池现有污物状况以便估算排污量；

3、仔细检查排污所要操作阀门的状态；

4、准备好排污所用工具。

一、操作要求

1、操作人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、排污池处要有人员监护，并做好安全警戒工作；

4、排污池附近不得有火源；

5、操作人员在得到排污池处监护人员的安全信号后，方可进行

排污作业；

6、排污时阀门开关要平稳；排污期间，阀门操作人员不得离开,

须按指令进行操作；

7、要逐个对各个容器进行排污并对排污结果进行记录，不得多

点同时排污。

二、操作步骤

1、先全开排污管道上游阀门，后适度开启下游阀门；

2、下游阀门开启后要注意听排污声音，当污物快排完时，声音

变大，此时应注意迅速关闭排污阀；

3、阀门关闭时应该先关下游阀门，后关上游阀门；

4、对所操作阀门及法兰连接处进行验漏，并做好整改工作；

5、污物排除后，检查排污池，估算排污量，并做好记录。

四、风险提示

1、由于管道内气体压力较高，阀门部件在操作时可能意外射出，

阀门密封处突然泄漏或法兰垫片突然刺漏，都会造成人员伤害；

2、容器底部积聚的硫化亚铁粉末遇空气自然；

3、排污作业中有大量天然气排入大气，容易引起人员中毒；

4、排污作业中有大量天然气排入排污池，若有火源，可引发火

灾。

五、防范措施

1、排污前应对排污阀门及管件进行安全检查，操作阀门人员应

站在阀门侧面进行操作，平稳开关；

2、排污过程中应检查汇管、分离器底部温度是否正常，确认正

常后方可进行排污作业；

3、排污时，负责排污池处监护人员应站在上风口处；排污池50

米内不得有闲杂人员走动，排污量较大时，应分几次进行；

4、排污前，要对排污池处进行清理，熄灭附近的火种，并设立

警戒区域。

发球操作

一、准备工作

1、熟悉通球清管作业方案；

2、关闭收发球站间阀室的气液联动阀的引压小球阀；以防气液

联动阀自动截断；

3、检查清管器的发射机、接收机的电池，确认信号接收可靠；

4、仔细检查过球指示仪及有关设备、仪表是否灵敏、指示是否

正确、各阀门启用灵活、密封、可靠，并对发球筒进行严密性试压合

格后，放空至压力表为零；

5、准备好开启发球筒的专用扳手等其他工具；

6、准备好盲板密封圈、黄油等材料；

7、做好安全消防警戒工作；

8、检查通讯设施，保证与相关场站及用户通讯畅通。

二、操作要求

1、作业人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、发球作业必须在现场专业指挥人员的统一指挥下进行，工作

场区内严禁无关人员进入；

4、在未得到收球站收球准备工作就绪的通知前不得进行发球作

业；

5、打开发球筒盲板前必须将筒内压力泄压为零，且作业人员不

得正对盲板进行操作，以防泄压不尽盲板伤人；

6、清管前对清管器进行外观描述及检查，清管器过盈量应取

1%-4%；

7、清管器运行速度宜控制在3-5m/s之间；

8、为了监控清管器运行状态，沿线各重要部位（如：大角度弯

头、重要穿越等）和阀室必须有人监听，并做好记录；

9、各站值班人员应做好发球前、后压力变化情况、清管器运行

时间等记录，直至下站收到清管器；

10、当清管器发出后，应及时恢复发球站正常生产流程。

三、操作步骤

1、打开发球筒放空阀至压力表压力为零后打开快速盲板；检查

发球筒内是否清洁并进行必要的清理；

2、打开发球筒平衡阀（管线球阀）；

3、把准备好的清管器送入发球筒中部偏心大小头处，使其进入

发球筒的直管段，保证清管器皮碗前后不漏气；

4、检查快速盲板密封圈是否完好（必要时更换新密封圈）、关闭

快速盲板，上好盲板防松楔块，并确认防松楔块安装牢固；

5、关闭发球筒放空阀；

6、缓慢打开发球筒引流阀，确保发球筒电动球阀前后压力平衡

后，打开该阀；

7、关闭发球筒平衡阀，关闭生产阀，将清管器发出；

8、确定球发出后，打开发球筒生产阀，关闭发球筒引流阀、关

闭发球筒电动球阀，恢复正常生产流程；

9、必要时可打开发球筒放空阀，当球筒压力为零时打开快速盲

板，观察清管器已发出后，关好快开盲板，关闭放空阀；

10、若清管器未发出，则重复上述操作；

11、做好发球记录，并告知调度和收球站球发出的时间。

四、风险提示

1、由于管道变形而使通过能力下降，造成清管器不能顺利通过,

引起卡球；

2、发球筒压力表失灵，导致发球筒快开盲板带压打开，造成人

员伤害或设备损坏；

3、发球筒球阀内漏，泄漏量大于放空管的排放能力;

4、发球作业是在不停输条件下进行的，由于发球作业的异常，

可能直接影响对下游用户的供气。

五、防范措施

1、保证球后进气量，密切监视参数变化，保证清管器的运行速

度在规定的范围内，一般应为3〜5m/s；

2、球筒泄压为零后，方可打开快开盲板，在打开盲板前要确认

压力指示正确，在打开快开盲板过程中，不允许关闭发球筒放空阀；

3、发球筒有严重内漏时，必须在解决内漏后再进行发球作业；

4、发球作业前应向上、下游进行通报，以做好应急准备工作。

收球操作

一、准备工作

1、熟悉通球清管方案；

2、检查快速盲板密封圈是否完好、防松楔块是否牢固；

3、检查清管器通过指示仪是否良好；

4、准备好开启球筒及安放清管器的专用工具；

5、准备好快开盲板密封圈、黄油、棉纱等材料；

6、做好消防安全警戒工作；

7、与调度及发球站取得联系，保证通讯畅通无阻。

二、操作要求

1、操作人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、收球作业必须在现场专业指挥人员的统一指挥下进行；

4、收球准备工作就绪后及时告知调度。

三、操作步骤

1、根据球的运行速度计算及监视球的运行情况，在球到站前半小

时关闭收球筒放空阀、排污阀；

2、打开引流阀待收球筒电动球阀前后压力平衡后，全开收球筒电

动球阀；

3、关闭生产阀，将流程切换为收球流程；

4、适度打开排污阀进行排污；

5、当观察球通过清管指示器后，打开生产阀；

6、依次关闭引流阀、收球筒电动球阀，恢复正常流程；

7、打开球筒放空阀；

8、确认球筒压力为零后，打开快速盲板取球，收球数与发球数应

一致，

9、告知调度球收到的时间；

10、清除筒内污物，保养盲板及球筒，关好盲板，上好防松楔块;

11、测量清管器的直径，并对其外观进行描述；

12、估算污物量，做好通球记录，并上报调度。

四、风险提示

1、收球筒压力表失灵，指示错误；

2、收球筒快开盲板带压打开，造成人员伤害或设备损坏；

3、收球筒球阀内漏，泄漏量大于放空管的排放能力；

4、收球筒内硫化亚铁粉末自燃，易引起火灾爆炸事故。

五、防范措施

1、选用检验合格的压力表；

2、在打开快开盲板过程中，不允许关闭收球筒放空阀；

3、打开收球筒盲板前必须将筒内压力泄压为零，且作业人员不

得正对盲板进行操作，以防泄压不尽盲板伤人；

4、球到收球筒内后，向筒内注入适量清水。

阀门更换操作

一、准备工作

1、确定需要更换的阀门类型、规格；

2、对于法兰连接的阀门还要确定法兰尺寸、螺栓数量、螺栓直径;

3、准备好相应的工具、检漏用具、黄油、密封脂等材料；

4、更换前必须检查新阀开关是否灵活，填料是否完好，确认阀门

“三证”是否齐全。

二、操作要求

1、操作人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、上紧螺栓时应注意对称、均匀，避免法兰垫片移位、偏口、偏

揖;

4、对安装方向有要求的阀还要确定安装方向；

5、在拆卸旧阀门过程中，如果旧阀上的螺栓因锈蚀过紧，可以在

螺纹处滴煤油（可用柴油或机油代替）或者螺栓松动剂，对称拆下螺

栓。

三、操作步骤

1、选择合理的切断位置，关闭需要更换的阀门上下游的阀门，将

需要更换阀门从出生产流程中隔离出来；

2、放空要更换的阀门所在管段或压力容器内的天然气，通过压力

表检查压力是否为零，作业过程中该段管线或压力容器处于放空状态;

3、拆卸下旧阀门，并清洁法兰密封面；

4、将新阀法兰面和法兰垫片上涂抹黄油，安装新阀。

5、安装完新阀后，进行注脂和润滑，并开、关数次，然后通气检

查有无泄漏和内漏；

6、做好相关记录并汇报调度。

四、风险提示

1、更换新阀后，法兰连接处可能出现泄漏；

2、在拧紧螺母的过程中，用力过猛可能拧断螺栓；

3、更换大型阀门，需要吊装时，可能发生支架倒塌、绳索断裂;

4、对工具的使用不熟练，选择不合适，可能造成对人员伤害。

五、防范措施

1、及时对漏点进行整改；

2、保证阀门严密不漏的同时，螺栓不得拧得过紧，避免压坏垫

片，拧断螺栓；

3、吊装大型阀门前对吊装设备、绳索、绳结、钢丝扣进行严密

检查，确保设备正常，绳结、绳索牢靠;

4、选择合适的工具并能正确使用，熟练操作。

阀室放空操作

一、准备工作

1、明确阀室放空的目的；

2、准备好相应的工具。

二、操作要求

1、操作人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、操作前必须熟悉阀室工艺流程，检查所要操作阀门的状态；

4、放空的压降速率应控制在行业标准规定的范围内，即压降速

率必须小于IMPa/h；

5、开关阀门时用力要稳定、均匀，不能使用冲击力。

三、操作步骤

1、关闭阀室气液联动阀、根据作业要求，关闭上（下）游出（进）

站阀或邻近的阀室气液联动阀；

2、打开进阀室放空阀，或出阀室放空阀，再打开总放空阀，用总

放空阀控制放空速度，进行阀室上游或下游放空；

3、放空完毕后，先关闭总放空阀，再关闭进阀室放空阀或出阀室

放空阀；

4、做好相关记录并向调度中心汇报有关情况。

四、风险提示

1、由于管道内气体压力较高，阀门部件在操作时意外射出及阀门

密封处突然泄漏或法兰垫片突然刺漏造成人员伤亡；

2、放空管附近可能形成高浓度的天然气混合气，造成人员中毒和

遇明火燃烧；

3、放空时因气流高速喷出，可能造成放空管震颤、抖动。

五、防范措施

1、阀门操作人员必须站在阀门的侧面进行操作；

2、阀室周围应设置安全警戒，50米内不得有闲杂人员走动，不

得有明火存在；

3、在放空时必须掌握阀门开度，控制流量，压降速率必须小于

IMPa/ho

卡麦隆气液联动阀开关操作

一、准备工作

1、检查气液联动阀引压管、排放口的泄漏情况；

2、检查气液联动阀的阀位；

3、气动操作时检查气液联动阀上下游引压管球阀开位；

4、观察上、下游压力表数值。

二、操作要求

1、了解气液联动阀工作原理，严格执行本作业指导卡;

2、操作人员必须劳保上岗；

3、手动开关阀门时，操作手柄应平稳；

4、开阀时如果上、下游压差大于IMPa,应打开旁通阀，平衡上

下游压力，再进行开阀作业；

5、操作完毕应做好记录，并及时向控制中心报告。

三、操作步骤

㈠手动操作：

1、手动开阀操作：将左边黑色按钮按下后，再反复提起、压下

中间的黑色手柄压杆。直到阀位指示到全开为止。操作完成后，将左

边黑色按钮提起复位。

2、手动关阀操作：将右边黑色按钮按下后，再反复提起、压下

中间的黑色手柄压杆。直到阀位指示到全关为止。操作完成后，将右

边黑色按钮提起复位。

3、手柄复位操作：手动开或关操作完成后，压下中间的黑色泄

放钮泄压，使黑色手柄压杆复位，关闭控制箱盖。

㈡气动操作

1、气动开阀操作：将左边蓝色手杆轻拉到底部，并保持在该位

置。同时观察阀位方向指示，直到阀位指示为全开。松开手杆，有部

分天然气泄放。

2、气动关阀操作：将右边蓝色手杆轻拉到底部，并保持在该位

置。同时观察阀位方向指示，直到阀位指示为全关。松开手杆，有部

分天然气泄放。

四、风险提示

1、由于气液联动阀是室内操作，当天然气大量泄漏时，会造成

操作人员中毒。

2、气动开、关阀操作天然气在阀室狭窄空间内泄放，天然气浓

度较高，会造成操作人员中毒。

五、防范措施

1、操作人员进入阀室前要对阀室内气体进行天然气检测，符合

安全要求后，方可进入室内；

2、执行完气动开关操作后，应离开阀室，待泄放的天然气散尽,

方可返回阀室。

计量流程切换操作

一、准备工作

1、熟悉流程切换目的和相关工艺流程；

2、准备好相应的工具，检查所有要操作阀门的状态；

3、流程切换之前，应通知供气单位和下游用户做好相应准备工

作。

二、操作要求

1、操作人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、流程切换必须保证仪表指示准确，设备灵活好用，通讯畅通,

安全报警装置处于良好工作状态；

4、操作阀门时不得猛开、猛关阀门，用力要均匀，不能使用冲

击力。

三、操作步骤

1、检查备用路调压器的压力设置无异常后，打开其上游阀门，

再打开其下游阀门；

2、观察备用路流量，如果其流量过小或无流量，可适当调低原

流程的调压器压力，使气体主要从备用路通过；

3、确定备用路流量、压力、温度等参数正常后，先关闭原流程

下游阀门，再关闭其上游阀门；

4、用检漏仪对新切换的流程进行验漏，并做好记录和整改工作。

四、风险提示

1、操作阀门时阀门密封处突然泄漏或法兰垫片突然刺漏；

2、流程切换不成功，造成对用户的供气中断。

五、防范措施

1、阀门操作人员必须站在阀门的侧面进行操作；

2、必须遵循“先开后关”的原则，平稳要操作；必须等备用路

平稳输气后方可关闭原流程。

压力表更换操作

一、准备工作

1、准备好量程和精度等级符合要求，检定合格的压力表；

2、压力表垫圈；

3、防爆扳手2把；

4、验漏工具。

二、操作要求

1、操作人员必须全部劳保上岗；

2、必须严格执行本作业卡，严禁违章指挥和违章作业；

3、拆卸、安装压力表时周围环境不得有明火或其它火种；

4、操作人员不能正对取样阀取样口；

5、当压力表低于操作人员站立的位置时，操作人员头部不得处

于压力表上方；

6、卸压时，关闭针阀引压阀后，压力表指针回到零位，才能取

下压力表；

7、更换压力表时，压力表刻度盘应朝向操作人员，以便观察压

力下降情况；

8、拆卸中不得用扳手敲击压力表；

9、安装压力表前必须打开取压阀吹扫，清除管内污物；

10、丝扣对准后，手动旋转数转使压力表初步上牢，方能用板手

加力继续上紧，避免丝扣错位；

11、压力表安装结束后，必须进行验漏，确认无泄漏后方能投入

使用。

三、操作步骤

（一）拆卸压力表

1、关闭压力表取压针阀；

2、用两扳手分别卡住压力表接头及对应的下接头，旋转板手，

松动压力表接头；

3、缓慢泄去短节至压力表管段内的天然气;

4、待压力表指针回到零位后，在继续旋转扳手，直至取下压力

表。

（二）安装压力表

1、逐渐打开压力表取压阀，吹扫取压导管，直至无污物粉尘，

再关闭取压阀；

2、在短节处加密封垫片；

3、丝扣对准后，手动旋转短节直至压力表初步上牢；

4、用扳手分别卡住压力表接头和取压管接头，扳动扳手，上紧

压力表；

5、缓慢打开取压阀，观察压力表起压情况；

6、对压力表接头处进行察漏如果泄漏，进行整改，直至不漏为

止。

四、风险提示

1、天然气大量泄漏，引起人员中毒；

2、压力表失灵，示值不能反映在线压力，误导操作人员。

五、防范措施

1、适当对引压管进行吹扫，避免大量天然气泄放到大气中造成

人员中毒及污染大气；

2、使用检验合格的压力表，确保压力表安全可靠。

200GF-T燃气发电机启停操作

准备工作

1、当油、水温度低于1(TC时，应提前开启油水加热器加热2-3

小时，使温度达到i(rc以上；

2、检查电瓶电量是否充足，必要时应提前进行充电；

3、检查机油、防冻液是否缺少，缺少时补足；

4、检查燃料气压力是否在0.2-0.3MPa之间；

5、检查机组上有无杂物，飞轮、风扇和电器设备是否正常；

6、打开工棚前后门，通风散热；

7、检查机体接地是否良好。

二操作要求

1、操作人员必须劳保上岗，操作时现场必须有安全监护人；

2、必须填写启动作业票后才能操作；

3、严禁非专业人员操作。

三操作步骤

(-)开机

1、打开燃料气路上的所有阀门；

2、将“怠速/额定”旋钮置于“怠速”位上；

3、开启控制面板上监控仪电源开关；

4、打开控制面板上直流电源开关；

5、打开控制面板上调速器电源；

6、踩下脚踏电瓶接地开关；

7、手动泵油5-6秒,使机油(润滑油)压力达到10kPa左右;

8、左手按下“启动”按钮，右手旋转气门开启钥匙两次，等机

组转速达到300转/分时，全开气门；

9、机组启动后，弹起脚踏开关；

10、机组达到热平衡后，将“怠速/额定”按钮打至“额定”上;

11、在额定转速（1000转/分）下运行至机组达到热平衡，检查

机组具备送电条件；

12、断开箱式变外电供电的空气开关、刀闸；

13、报告站控室准备送电，得到许可后开始送电操作；

14、按下发电机“合闸按钮”向箱式变送电；

15、合上箱式变发电机供电刀闸；

16、合上箱式变发电机供电空气开关，完成送电；

17、观察机组运行状况，检查机组各项运行参数正常后，作业人

员方可离开现场。

㈡停机

1、断开箱式变内发电机路空气开关和刀闸；

2、按下发电机上“分闸按钮”，将发电机给箱式变供电断开；

3、将“怠速/额定”按钮打在“怠速”上并运行5分钟左右；

4、按下“停机”按钮，待机组停止运转后，关闭燃料气阀门；

5、关闭控制面板上直流电源开关；

6、关闭控制面板上调速器电源；

7、关闭控制面板上监控仪电源开关；

8、关闭通风门窗，检查一切正常后操作人员方可离开现场。

四风险提示

1、误操作会引起短路，甚至爆炸，造成人员伤害；

2、机体高温部位引起人员烫伤；

3、快速转动的飞轮、风扇引起人员伤害；

4、意外触电引起人员伤害。

五防范措施

1、严格操作步骤，坚决避免发生外电未断开前发电机送电；

2、禁止接触机体高温部位；

3、机组启动时，严禁飞轮和风扇旁边站人，平时不要靠近飞轮

和风扇；

4、操作人员操作时应佩戴绝缘手套，合闸送电后禁止随便开启

仪表柜，同时送电前必须经站控室值班人员确认其他位置没有人在进

行电气操作后再送电。

COMETS31UPS（不间断电源）操作

一、准备工作

1、启机前检查UPS与电池柜、外电及干式变压器连接情况；

2、启动UPS前检查配电柜上UPS供电电源电压是否超限。

二、操作要求

1、了解UPS工作原理，严格执行本作业指导卡；

2,UPS的逆变器在运行状态（绿修）时，严禁操作"BY-PASS”

开关,否则会烧毁UPS；

3、UPS的逆变器在运行状态（号亮）时，严禁断开电池开

关;

4、为使电池工作在最佳状态和延长使用寿命，每三个月对UPS电

池放电一次；

5、UPS放电操作时做好放电时间记录。

三、操作步骤

㈠开机步骤

1、闭合低压配电柜上的UPS供电开关；

2、闭合电池柜开关；

3、合UPS交流输入电源开关（UPS后）；

4、按逆变器绿色启动按钮一待绿色指示灯亮为启动完成。

㈡停机步骤

1、持续压下关逆变器灰色按钮,3至5秒；

2、逆变器指示灯口后断开电池开关；

3、断开UPS交流输入电源开关。

㈢UPS放电操作

1、将市电开关断开（此时UPS开始放电）关闭UPS交流输入电源

开关；

2、当UPS显示屏出现报警代码“13”（电池放电终止预报警）时,

闭合市电开关，放电结束；

四、风险提示

1、UPS节接线漏电，操作人员在操作时触电；

2、电池电量耗尽使负载断电，负载出现故障。

五、防范措施

1、定期检查UPS各接线端，检查电线绝缘层有无老化、开裂；

2、当出现电池电量低报警时候，及时给UPS供电。

EASTZX消防泵启停操作

一、准备工作

1、检查电器设备及电源电压是否正常；

2、检查油位是否正常；

3、手动盘转泵轴，观察有无卡死现象；

4、检查进、排水管路阀门是否处于合适状态。

5、检查机体接地良好。

二、操作要求

1、熟悉消防泵结构及原理，严格执行本作业指导卡；

2、操作人员必须劳保上岗；

三、操作步骤

1、按下“智能双电源自动切换”装置上的“手动”按钮送电;

2、将空气开关由分打至合，给自耦减压启动柜送电；

3、将“自动/手动”按钮打至“手动”状态；

4、按下“启动按钮，启动消防泵”；

5、打开取样口排空，待有水流出现时关闭；

6、根据所需要的水压，调整排水管路上的旁通阀门开度；

7、使用结束后及时关闭消防泵（使用时不能关泵）；

8、停泵前应先关闭排水管路上的阀门；

9、关闭电源。

四、风险提示

1、操作不慎会引起触电；

2、配电柜短路引起火灾或爆炸；

3、泵轴伤人。

五、防范措施

1、操作人员必须佩戴绝缘手套，按操作步骤作业，严禁非作业

人员操作；

2、启动前做好对电路的检查，防止电线裸露等异常现象存在；

3、启动时严禁泵轴旁边站人。

站控OASYS系统操作

一、准备工作

使用用户CHG登陆WINDOWS2000系统。可在DOS命令提示符下

输入setuser命令，快速查询当前用户，如：

C：\WINNT>setuser

USERNAME=CHG

USERPROFILE=C：\DocumentsandSettings\CHG

如USERNAME不是二CHG用户，注销当前用户，并使用CHG用户登

陆系统。

二、操作要求

1、熟悉OASyS系统基本原理，严格执行本作业指导卡；

2、按用户权限登陆OASYS系统，严禁越权登录。

三、操作步骤

㈠站控OASyS系统启动

1、自动启动

(1)当WINDOWS2000系统重启动时，进入WINDOWS界面以后，

SCADA系统软件OASyS自动启动，当登陆框弹出时，输入站控调度员

自己用户名及密码后单击"登录"按钮，即可进入操作界面；

⑵如果系统没有重启动，登录系统也可以自动完成。点击“开

始”弹出开始菜单选择“程序”中的"启动”项的oas_startup.pl,

以后登陆步骤同上。

2、手动启动(以末站站控机HHTP0AS1为例)

扁出DOS命令窗口;

⑵启动OASYS服务；

C：\WINNT>oas_startup

⑶启动实时数据库CMX；

C：\WINNT>cmx_startup

(4)查询实时库启动状态，等待CMX服务变成HOT状态;

C：\WINNT>stat

HHTHHTCMXHOTHHTPOPERATIONAL

HHTHHTXISFAILHHTPOPERATIONAL

(5)启动历史库XIS；

C：\WINNT>xis_startup

(6)查询历史库启动状态，等待XIS服务变成HOT状态；

C：\WINNT>stat

HHTHHTCMXHOTHHTPOPERATIONAL

HHTHHTXISHOTHHTPOPERATIONAL

⑺启动OASyS人机界面；

C：\WINNT>xos_startup

⑻输入站控操作员用户名和密码，点击“登陆”按扭，登入

OASyS系统。

㈡站控OASyS系统退出

1、退出人机界面XOS；

C：\WINNT>xos_shutdown

2、退出历史库XIS；

C：\WINNT>xis_shutdown

3、退出实时库CMX；

C：\WINNT>cmx_shutdown

4、退出OASyS服务。

C：\WINNT>oas_shutdown

四、风险提示

1、其他软件的安装会影响OASyS系统进程的运行，尤其是杀毒

软件;

2、在OASyS系统正常运行时关闭进程，可能导致系统工作不正

常，甚至使系统崩溃；

3、系统感染病毒使OASyS系统崩溃；

4、退出OASyS系统必须严格遵照以上步骤，如果强行关机、注

销、或重启动系统可能会破坏系统，使OASyS系统非正常工作，甚至

使系统崩溃。

五、防范措施

1、除系统管理员外，禁止在站控即上安装软件；

2、严禁手动关闭OASyS系统进程；

3、严禁使用与系统无关的移动存储设备，以免带有病毒而感染

计算机。

4、无系统维护人员指令操作员不得擅自启、停计算机。

恒电位仪启停操作

一、准备工作

1、开机前准备“一”字螺丝刀、万用表；

2、开机前仔细检查阳极地床接线箱内，阳极导线与阳极地床连

接是否牢固；

3、开机前检查控制台上仪表情况，如不归零进行机械调零；

4、检查电源是否符合要求。

二、操作要求

1、熟悉恒电位仪原理，严格执行本作业指导卡；

2、操作人员必须劳保上岗；

3、电位测量值控制在-0.85V至-1.50V范围内；

4、恒电位仪正常工作时，严禁乱动任何开关或电位器；

5、确保恒电位仪一开、一备，避免控制台上的1#或2#电源同时

开启；

6、操作完毕应做好相应记录。

三、操作步骤

(-)开机

1、闭合在配电箱内对恒电位仪供电开关，然后闭合控制台上的

1#或2#电源开关，观察电压、电流数值应正常；

2、将对应控制台上的恒电位仪1#或2#电源开关拨至“工作”此

时仪器对保护体供电；

3、顺时针旋动“控制调节”旋钮，“输出电压”、“输出电流”、

“保护电位”三表应有相应的指示。当“电位测量”表达到欲控制的

电位时，停止旋动“控制调节”旋钮。

㈡停机

1、将恒电位仪电源转换开关拨至“停止”位置；

2、断开恒电位仪与控制台上对应电源开关；

3、如两台恒电位仪都停止工作，应断开控制台与配电箱上对应

电源开关。

四、风险提示

1、雷雨天气造成仪器故障；

2、保护电位超出范围，会增大管道腐蚀速度。

五、防范措施

1、遇雷雨天气，采取停机措施；

2、开机后应观察一段时间，确认保护电位在规定范围内正常运

行，且无明显波动后，方可离开机房。

硫化氢分析仪操作

一、准备工作

1、检查硫化氢分析仪载气及样气气路密封点有无泄漏；

2、检查硫化氢分析仪载气(高纯二氧化碳)一次表显示压

力>1.0MPao

二、操作要求

1、熟悉硫化氢分析仪结构及原理，严格执行本作业指导卡；

2、操作人员必须劳保上岗；

3、操作过程应有序进行，阀门开关要平稳；

4、做好开机前检查及运行记录。

三、操作步骤

(-)开机

1、打开样气阀门,调节样气压力至80Psi(0.55MPa)；

2、打开载气阀门，调节载气二次表压力值至75-85Psi

(0.5-0.6MPa)范围内；

3、闭合硫化氢分析仪电源开关，开机一小时硫化氢分析仪启动

完毕，观察站控机实时硫化氢含量是否正常。

㈡停机

1、关闭硫化氢分析仪电源开关；

2、关闭样气阀门；

3、关闭载气阀门。

四、风险提示

1、硫化氢分析仪样气泄漏，分析小屋内天然气浓度过高，造成

人员中毒；

2、因电压、电流超限，造成硫化氢分析仪损坏；

3、硫化氢分析仪运行期间，样气、载气调压阀失效，造成硫化

氢分析仪部件损坏。

五、防范措施

1、经常对硫化氢分析仪样气管路密封点进行检漏，发现漏点及

时整改；

2、电源电压不平稳时，应及时停机，待电源电压平稳后再开机;

3、设备运行期间，应每小时巡检硫化氢分析仪的载气压力在75-

85Psi(0.5-0.6MPa)范围内、样气压力80Psi(0.55MPa),若某项

压力超过规定值20%,应立即关闭该气源，并进行关机操作。

威尔逊燃气发电机启停操作

一、准备工作

1、检查机组机油，冷却水、电池液是否足够，有无渗漏；

2、检查燃气发电机的预热系统、水循环系统是否正常；

3、检查气路上各阀门的状态，检查发电机通负载电路开关状态;

4、检查显示屏上电池电压，有无故障报警，若当前有故障报警,

消除故障后，取消报警，否则发电机无法启动；

5、检查发电机组是否固定牢固，各个电线接头有无脱落。

二、操作要求

1、熟悉发电机操作步骤，严格执行本作业指导卡；

2、启动后必须定时观测机组工作状况。

三、操作步骤

㈠启动燃气发电机

1、打开气路上所有阀门，调整进发电机天然气压力至15mbar

（1.5KPa）左右；

2、旋转控制面板上按钮至“启动”位置，启动发电机；

3、机组启动后检查各参数显示是否正常（电压、频率、水温、

油压等），机组各部分有无渗漏；

4、闭合机组输电开关，给负载供电；

5、每30分钟，记录运行参数（水温、油压、电压、电流等）。

㈡停燃气发电机

1、断开发电机的负载开关，使机组空载运行5分钟；

2、旋转控制面板上按钮至“停机”位置。

四、风险提示

1、发电机在运行当中可能会因为气压、油压、转速、水温等问

题造成紧急停车，甚至造成设备损坏，影响正常生产；

2、如果发电机蓄电池电量不足或损坏，将无法启动发电机；

3、发电机工作时烟道不畅通，导致发电机无法启动。

五、防范措施

1、严格按照厂方的规定更换机油及机油滤清器；

2、定期检查蓄电池电压，检查各电气接线端的紧固情况，如有

必要，则调整紧固。为防止蓄电池硫化，需定期（45天左右）检查

电池电解液高度（应高出极板10~15mm）,并根据情况及时补充；

3、对于水箱内的防冻液要求＞-40摄氏度，每两年更换一次同牌

号的防冻液，体积约为35公升；

4、在发电机组启动前和运行过程中，注意检查进气压力，检查烟

道排烟是否正常，并打开门窗进行通风。

色谱分析仪操作

一、准备工作

1、检查色谱分析仪载气及样气气路密封点有无泄漏；

2、检查色谱分析仪载气（高纯氨气）一次表显示压力＞1.OMPa。

二、操作要求

1、熟悉色谱分析仪结构及原理，严格执行本作业指导卡；

2、操作人员必须劳保上岗；

3、准备工作达到要求后方可进行开机；

4、操作过程应有序进行，阀门开关要平稳；

5、做好开机前检查及运行记录。

三、操作步骤

(-)开机

1、打开样气阀门，调节样气压力至15Psi(0.IMPa)；

2、打开载气阀门，调节载气二次表压力值至75-85Psi

(0.5-0.6MPa)范围内；

3、闭合色谱分析仪电源开关，开机一小时色谱分析仪启动完毕,

观察站控机实时组分含量是否正常；

㈡停机

1、关闭色谱分析仪电源开关；

2、关闭样气阀门；

3、关闭载气阀门。

四、风险提示

1、色谱分析仪样气泄漏，分析小屋内天然气浓度过高，造成人

员中毒；

2、因电压、电流超限，造成色谱分析仪损坏；

3、色谱分析仪运行期间，样气、载气调压阀失效，造成色谱分

析仪部件损坏。

五、防范措施

1、经常对硫化氢分析仪样气管路密封点进行检漏，发现漏点及

时整改；

2、电源电压不平稳时，应及时停机，待电源电压平稳后再开机;

3、设备运行期间，应每小时巡检色谱分析仪的载气压力在

75-85Psi(0.5-0.6MPa)范围内、样气压力应为15Psi(0.IMPa),

若某项压力超过规定值20%,应立即关闭该气源，并进行关机操作。

水露点分析仪操作

一、准备工作

1、检查水露点分析仪样气气路密封点有无泄漏；

2、检查水露点分析仪样气显示压力是否与管线进气压力一致。

二、操作要求

1、熟悉水露点分析仪结构及原理，严格执行本作业指导卡；

2、操作人员必须劳保上岗；

3、操作过程应有序进行，阀门开关要平稳；

4、做好开机前检查及运行记录。

三、操作步骤

(-)开机

1、打开样气阀门；

2、闭合水露点分析仪电源开关，站控机将实时显示管道内天然

气水露点数据。

㈡停机

1、关闭水露点分析仪电源开关；

2、关闭样气阀门。

四、风险提示

1、水露点分析仪样气泄漏，分析小屋内天然气浓度过高，造成

人员中毒；

2、因电压、电流超限，造成水露点分析仪损坏；

五、防范措施

1、经常对水露点分析仪样气管路密封点进行检漏，发现漏点及

时整改；

2、电源电压不平稳时，应及时停机，待电源电压平稳后再开机。

塔塔里尼调压器调压操作

一、准备工作：

1、接到调度令后作业人员必须全部劳保上岗，准备好相应的工具;

2、检查作业对象当前调出的压力；

3、检查调压时需要操作的阀门的状态，检查调压器导压管接头。

二、操作要求：

1、操作人员要熟悉调压器的性能，掌握调压的操作方法；

2、调节指挥器螺栓时候，同时注意观察阀位指示器的动作。

三、操作步骤

（-）静态调压

1、确认调压撬下游阀门关闭；

2、缓慢打开上游阀门，将气体引至安全截断阀前；

3、检查安全截断阀是否处于关闭状态，若阀门处于关闭状态，则

打开。逐步升高阀后压力，注意观察安全截断阀切断动作时的压力，

找出切断值，放空调压撬至下游阀门管段内气体。然后反复实验2-3

次;

4、设定调压器各项值，步骤如下：

⑴根据下游设备的工作压力并结合下游用户的需要，确定计划

设定的起跳压力、监控压力、工作压力；

⑵将工作阀指挥器调节螺栓旋至最低(此时工作阀出口压力最

大)，将安全截断阀指挥器调节螺栓旋进，使设定值增大；

⑶缓慢调节监控调压阀指挥器调节螺栓，逐步改变出口压力，

同时放空调节撬至下游阀管段内气体。反复实验数次，直到监控阀调

出计划设定的安全切断阀起跳压力；

(4)将安全切断阀的指挥器调节螺栓缓慢旋出，直到安全切断阀

起跳，此时的出口压力就是安全切断阀的起跳压力；

⑸微调监控调压阀指挥器后，打开安全截断阀，并重复试验2-3

次，确认设定的安全截断阀起跳压力值准确；

(6)将监控阀指挥器上的调节螺栓缓慢旋出，降低出口压力并同

时放空，直到监控阀调节出的出口压力达到欲设定的值。通过监控阀

调出的压力要尽可能接近工作压力，但同时要避免喘流；

⑺将工作调压指挥器调节螺栓缓慢拧出，使得欲设定的出口压

力逐渐降低，同时间歇放空调节撬至下游阀门管段内气体，直至出口

压力达到欲设定值。

5、打开调压撬下游阀门投用。

(二)动态调压

动态调压适用于对处于工作状态下的调压器进行调压。进行动态

调压时候，必须确定计划调出的压力小于安全截断阀的截断压力。

1、如果计划调出的压力小于监控阀的设定值，只需缓慢调节工作

阀指挥器调节螺栓；

2、如果计划调出的压力大于监控阀的设定值，需要先旋进工作阀

指挥器调节螺栓，缓慢增大工作阀出口压力，直到监控阀成为调压的

主阀。然后缓慢旋进监控阀指挥器调节螺栓，增大出口压力，直到出

口压力略大于计划设定的值（约为工作压力的1.2倍）。最后缓慢旋

出工作阀指挥器的调节螺栓，直到工作阀调出计划设定的出口压力。

（三）微调

微调适用于对调压器后的出口压力做轻微的调整。一般只需对工作

阀的指挥器调节螺栓进行轻微调节，较小幅度的改变出口压力。如果

出现喘流，也需要微调监控阀，提高监控阀和工作阀调出的压力的差

值。

四、风险提示

1、调压过程中出口压力可能有波动，瞬时气流大，造成压力过高,

影响下游设备的安全；

2、导压管可能会从接头处迸出，伤害操作人员；

3、瞬时气流大时压力过高，可能造成安全截断阀切断。

五、防范措施

1、调节指挥器螺栓时候，一定缓慢操作，避免瞬时气流过大；

2、操作过程中不得按压导压管；

3、调压器在运行时，调压必须缓慢进行，避免安全截断阀切断，

影响下游用气；

4、所调的压力值必须在系统控制范围内，同时要结合调压器后的

低压管道设备的公称压力、工作压力、安全阀起跳压力等实际情

况确定。

压缩机组操作规程

1.准备工作

1.1熟悉全线各下游用户用气量等生产参数，明确开机加载后的

输气量是否有计划保证，确认具备开机加载条件。

1.2提前通知二净准备开机加载作业的时间，取得其支持。

1.3检查通讯设施，保证与相关场站及用户通讯畅通。

1.4查阅准备启动压缩机组上次运行资料，确认上次停机后应整

改的问题得到了切实的整改，已具备开机条件。

1.5对准备启动的压缩机组进行一次全面的巡回检查。

1.5.1检查各模块和其它用电部位的线路连接是否可靠

1.5.2检查发动机、压缩机润滑油、冷却水循环管路阀门的灵活

情况和开关情况，确认所有开关处于正常开启位置。

1.5.3检查发动机油尺和压缩机曲轴箱油位视窗，确认油位达到

要求，如油位不足，则补充润滑油至要求油位。

1.5.4检查压缩机组高位油箱油位（液位计1/2以上）。

1.5.5检查膨胀水箱液位是否正常（液位在液位计2/3以上）。

1.5.6检查各油管线及接头是否漏油、漏水。

1.5.7检查压缩机组天然气管路是否存在外漏，如存在，则进行

必要的整改。

1.5.8检查配电柜开关和其它用电部位的开关情况，是否处于准

备开机位置。

1.6检查压缩机组仪表风供气是否打开，各气动阀动作是否灵

活。

1.7检查供气工艺区启动气、燃料气是否具备开机条件。

1.8检查空冷机系统是否正常，具备开机条件。

1.9根据开机加载后的工艺要求，确认是否需要调整压缩机余

隙，如需要时应提前调整到位。

1.10打开汇二后进气闸阀（28#）。

1.11向调度室汇报准备情况。

2.操作要求

2.1启动作业的全部检查、操作过程应做详细记录。

2.2启动作业的现场检查、操作必须由两人以上在现场，每一操

作进行前必须相互通报，确认对方认可后方能开始操作。

2.3操作中确保穿戴防静电劳保服，尤其操作各电子模块时，应

先触摸金属或其他导电体，进行静电放电。

2.4进行各项检查时，应有自我保护意识，登高作业时的防坠落,

高温区的防烫伤，强电区的防触电，有起调作业时的防砸伤等。

2.5操作过程中杜绝违章操作和野蛮操作。

2.6机组启动的瞬间飞轮左、右侧严禁站人。

3.操作步骤

3.1准备工作。

3.1.1将控制面板“远程/机旁”旋钮置于“机旁”位置。

3.1.2将控制面板“加载/卸载”旋钮置于“卸载”位置。

3.1.3闭合控制柜右侧的电源开关，给控制柜供电。

3.1.4观察PLC显示，确认其工作正常。

3.1.5按附表检查PLC预置的报警、停机值，对不符合项进行修

正输入。

3.2水预热（当环境温度低于152时进行此项操作）。

3.2.1打开水套水、辅助水循环系统所有阀门。

3.2.2打开配电柜上的水加热器电源。

3.2.3打开水预热器进出口阀门。

3.2.4打开水预热器开关进行预热。

3.3油预热（当环境温度低于152时进行此项操作）。

3.3.1打开润滑油系统所有的阀门。

3.3.2打开发动机润滑油加热器开关对油进行预热。

3.3.3将控制柜旁边的预润滑开关打到“手动”位置，对压缩机

润滑油进行加热和系统预润滑。

3.4当油温达15。（2、水温达到2（TC以上时，关闭油、水加热器

开头，将预润滑开关由“手动”位置打到“停止”位置，并关闭水预

热器进出口阀门，切断配电柜加热器电源。

3.5在环境温度低于152时，合上压缩机进、排气洗涤罐加热

器开关。

3.6空冷器准备。

3.6.1配电柜的空冷器开关置于打开位置。

3.6.2空冷气两台电机的控制开关旋钮打在自动位置上，并合上

电源闸刀。

3.7盘车。

3.7.1盘车前按下发动机紧急停车按钮，并锁死。

3.7.2对压缩机注油器手动泵油30至50下。

3.7.3逆时针均匀盘车2圈，检查有无卡机、异常响声。

3.7,4盘车完成后，将发动机紧急停车按钮恢复原位。

3.8机组启动。

3.8.1检查旁通阀（加载阀），将其设定为“自动”状态，并确

认其为开启状态。

3.8.2预置发动机转速为750r/min。

3.8.3在AFM模块面板上先按“F1”，再按“STARTP0S”按钮，

将其步数调整到启动状态,即2300步。

3.8.4将控制柜旁边电源箱上的预润滑按钮打到“自动”档位。

3.8.5关闭气马达放空阀，打开气马达供气阀门。观察启动气压

力应在0.8〜l.OMPa之间，必要时应进行调压作业。

3.8.6打开燃料气供气阀门，观察燃料气压力应在0.3〜0.4MPa

之间，必要时应进行调压作业。

3.8.7关闭所有工艺气放空及排污阀。

3.8.8打开进、排气手动球阀，打开进气气动蝶阀的平衡阀向压

缩机充压至约0.3MPa后。关闭平衡阀停止充压。

3.8.9按控制柜上的排气气动球阀动作按钮，观察此阀的开关

灵活度。

3.8.10按下启动按钮，自动进行5分钟的预润滑后机组启动，

同时观察排气气动球阀缓慢打开。

3.8.11发动机启动后，立即关闭气马达供气阀门，打开气马达

放空阀。

3.8.12空载运行，使油温、水温达到加载条件，并根据发动机

缸温变化，调整AFM模块的步数，使缸温在50(TC-54(rC范围之间。

3.9加载。

3.9.1打开进气气动蝶阀的平衡阀向压缩机充压。

3.9.2观察进气气动蝶阀，确认其在设定的压力下完全打开。

3.9.3将发动机转速提至800rpln。

3.9.4在一切条件都具备的情况下，转动控制面板上的“加载/

卸载”旋钮，将其置于“加载”位置，同时，观察加载阀在90秒内

全部开启。

3.9.5根据发动机运行状态，以不产生“喘震”和气缸温度在

50(rC-55(TC之间为依据，及时调整AFM模块至适当的步数。

3.9.6根据要求的输气量、压缩机功率及压缩机组振动值等参

数，选择合适的转速，当工况发生变化时，应适时调整发动机转速。

4.风险提示

4.1润滑不到位，对机组产生故障，严重时可能直接损坏机组。

4.2油温、水温达不到要求时启动，会产生同上条的后果。

4.3气马达误动作，造成飞轮和启动齿轮损坏。

4.4管线泄漏造成火灾、爆炸事故，甚至人员伤害。

4.5排气管线气动球阀不能及时打开，造成机组憋压，安全阀起

跳。

4.6燃料气压力太高，造成主燃调节阀损坏。

5.防范措施

5.1压缩机组的润滑，是保证机组正常运行的必要条件，为此，

在机组启动前，必须保证。

5.1.1所加润滑油符合机组要求，且没有过期，必要时应进行取

样化验，确保使用合格的润滑油。

5.1.2发动机和压缩机润滑油尺和视窗显示油位符合要求，高架

油箱油量充足。

5.1.3开机前油温达到20℃以上。

5.1.4开机前必须进行预润滑。

5.2由于润滑油在低温时粘度较大，直接起动润滑油预热器会导

致油泵负荷较大，润滑油循环不畅。因此，润滑油预热应在水预热之

后进行。

5.3油温、水温等温度参数是衡量压缩机组是否正常工作的重要

参数，在压缩机组启动后应特别注意观察一段时间，如有异常，又不

能排除时，应立即停机，待找出原因，并排除故障后重新启动。

5.4发动机启动后，必须立即关闭气马达供气阀门，并放空阀后

管路中的余气，保证不出现气马达误动作。

5.5泄漏是产生火灾和爆炸事故的根本原因，在启动操作前，对

长时间停用的压缩机组应进行充压检漏，确认没有漏点时，方可进行

启动作业。

5.6发动机启动后，管道工况会在短时间内出现较大变化，运行

一段时间之后才趋于平稳，为避免工况变化使压缩机组的运行偏离正

常范围，加载完成后，操作人员必须在现场四周巡回检查15分钟以

上，待机组平稳后方可离开现场。

5.7开机之前，一定要检查排气气动球阀的开关灵活性，确保机

组“启动按钮”按下后，阀门会快速打开。

5.8开机之前一定要检查燃料气的压力，确保其值在0.3-04MPa

之间，必要时要进行调压。

附表:机组报警、停机参数列表

参数报警值停机值参数报警值停机值

发动机油压0.23

0.25MPa进气压力高5.OOMPa5.50MPa

低MPa

发动机油温

84℃86℃排气压力高6.30MPa6.40MPa

高

发动机转速1100压缩机油压

1050rpm0.25MPa0.23MPa

高rpm低

中冷水温度压缩机油温

65℃70℃82℃85℃

高高

水套水温度

94℃96℃1#缸温高82℃85℃

高

轴瓦温度高115℃121℃2#缸温高82℃85℃

进气汇管温

65℃70℃3#缸温高82℃85℃

度高

发动机轴向

12mm/s15mm/s4#缸温高82℃85℃

振动

发动机径向压缩机轴向

12mm/s15mm/s12mm/s15mm/s

振动振动

2.75压缩机径向

进气压力低3.OOMPa12mm/s15mm/s

MPa振动

压缩机进、排气阀检查操作

一、准备工作

1.卸松气阀盖的缩紧螺母专用工具、套筒扳手、螺丝刀清洗液、气

阀0型密封点券;

2.熟知气阀的结构组成。

三、操作步骤

1.关闭进排气大阀，打开排气放空阀，将气缸中的余气排除干净，观

察进气压力表指针回零；

2.用专用扳手卸松气阀盖的锁紧螺母；

3.用扳手卸松气阀盖的顶丝，卸松气阀盖的固定螺栓并观察漏气量，

确定无漏气的情况下，卸下气阀盖的固定螺帽；

4.取出气阀盖、气阀盖0型密封垫圈及气阀去，并清洗阀腔内污物；

5.将取出的气阀放到清洗液中清洗干净，除去油污及积炭；

6.观察阀片有无断裂，并用试漏液进行试漏，正反两面均要观察有无

泄漏，确定无泄漏后重新安装；

7.若阀片出现损坏或气阀泄漏现象，根据实际情况进行维修，必要时

更换新气阀；

8.更换新阀盖及气阀0型密封圈后，将合格气阀与制动器安装后装入

阀腔，排气阀要安装卡子，装上阀盖，上紧气阀盖的固定螺丝；

9.上紧气阀盖的顶丝和锁紧螺帽；

10.关闭排气放空阀，打开进气大阀，送气进行验漏。若有漏气现象,

对气阀密封垫圈、固定螺栓、气阀顶丝，安装、紧固情况进行检查，

并排除泄漏现象。

三、技术要求

1.在操作前，必须观察机组内的压力，确保无压力后方可操作；

2.在试漏液试漏时，必须两面清洗；

3.安装气阀时，以气阀在阀腔内平稳转动为标准；

4.安装气阀时必须更换0型密封圈；

5.装完毕后必须进行加压试漏。

气缸与活塞余隙调整操作

一、准备工作

1.活动扳手、专用旋转活塞工具、盘车器、铅丝、游标卡尺；

2.熟知气缸内部情况。

二、操作步骤

1.用扳手拆开压缩机中体一侧的侧盖螺栓，卸下侧盖；然后再松开活

塞杆的锁紧螺母以及活塞杆与十字头连接的防转销钉；

2、根据测量的内外余隙数值旋转活塞，顺时针外余隙变大，内余隙

变小。逆时针外余隙变小，内余隙变大。根据实际情况确定转动的角

度，再压铅丝测量余隙；将余隙调整合适后，上紧活塞杆的锁紧螺母

以及活塞杆与十字头连接的防转销钉。（并检查侧盖密封垫完好情况）

再上紧压缩机中体侧盖螺栓。

三、技术要求

1.严格按照操作规程操作；

2.在进行间隙测量时，手部勿放入气缸内。

压缩机十字头间隙调整

一、准备工作

1.活动扳手、扭力扳手、铅丝、盘车器、套筒、保护罩、卡具、倒

链活塞、旋转专用工具、木垫垫片、游标卡尺

2.了解十字头结构原理。

二、操作步骤

1.十字头曲柄连杆活塞杆断开；

2.固定缸头卡具并挂好倒链，用扳手拆下汽缸冷却液管线活结头，并

用扳手将汽缸端盖的固定螺栓卸下，取出汽缸端盖；将十字头盘车至

合适的位置，用木条垫起连杆的十字头销端，使连杆的重量不压在十

字头销上，便于拆下十字头销。并在十字头与机体延伸部分之间用木

质垫快支撑十字头两侧，防止转动活塞杆时十字头或连杆发生扭转；

再将旋转活塞的专用工具装好；

3.用扳手松开活塞杆的锁紧螺母，以及活塞杆与十字头连接的防转销

钉并取出；

4.用标记笔在汽缸壁上做好标记，逆时针转动活塞，将活塞杆从十字

头中拧下后再将活塞杆的锁紧螺母取下抽出活塞到合适的位置，套上

活塞杆丝扣护套防止挂油环划伤丝扣；

5.撬平十字头销盖螺栓头下的锁片，用扳手将固定十字头销端盖的螺

栓卸下，并卸下端盖；

6.将十字头销从连杆中取出；盘车将连杆从十字头中取下。在十字头

上做好标记，转动十字头使十字头置于滑道侧部位置，并小心的取出

十字头；

7.卸开十字头导板，根据测量十字头间隙及活塞杆的跳动量等参数，

适当的在导板间加减垫片，调整间隙；

8.按拆卸的相反顺序进行安装，在测量十字头的间隙，并确保活塞杆

的跳动量符合要求，同时对汽缸与活塞的内外死点间隙进行检查调

试；否则重新按上述程序进行调整，直到间隙合适为止。

三、技术要求

1.活塞旋出时，必须带保护套；

2.活塞旋出后，必须放入清洁的纸壳或木板之上；

3.十字头的旋出必须使用巧劲，不得使用蛮力；

4.小头瓦与十字头滑导必须用木板或棉布隔开，以免损伤滑导；

5.安装完毕后，必须加压试漏。

发动机空冷箱风扇皮带调整操作

一、准备工作

1.活动扳手、榔头

2.熟知空冷器结构组成。

二、操作步骤

1.用扳手拧松风扇皮带张紧轮轴承座安装螺栓；

2.卸松轴承座定位螺杆上的锁紧螺母；

3.拧动定位螺栓直到皮带紧度合适为止；

4.新带安上后，用榔头将轴承座敲至合适位置，使皮带松紧度合适，

在驱动及从动皮带轮中间的皮带上，垂直于皮带施加H0牛（25磅）

的力，测量皮带的挠度在30〜50nlm范围；

5.拧紧轴承座安装螺栓；

6.拧紧定位螺杆上锁紧螺母；

7.检查皮带松紧度。若不合适，按上述步骤重新调整。

三、技术要求

1.严格按操作规程操作；

2.发动机在运转情况下，勿调整皮带的松紧度。

发动机曲轴箱润滑油更换操作

一、准备工作

1.套筒扳手、活动扳手、滤清器新机油、空容器、清洗液

2.熟知发动机润滑系统

二、操作步骤

1.在对发动机润滑油检测不合格后，应对发动机曲轴箱内润滑油进

行更换；

2.在发动机停机且润滑油温暖时，打开曲轴箱放油阀，将不合格的

润滑油放到事先准备好的容器中；

3.打开机油冷却器放油塞将其内部的润滑油放近净后，将放油塞拧

紧；

4.更换发动机机油滤芯；

5.放完发动机曲轴箱润滑油后，用扳手打开发动机曲轴箱两侧的偏

盖（两侧交错打开），用事先准备好的清洗液将曲轴箱内壁清洗干

净；

6.晾干后将两侧偏盖上好，关闭曲轴箱放油阀；

7.按润滑油管理中“三过滤”原则，将准备好的新润滑油用润滑油

加注机通过加注口加注到曲轴箱中，使油位保持在处于油标式的

“'加'ADD"与“'满'FULL”之间；

8.在更换曲轴箱润滑油、清洗曲轴箱内壁的同时，对曲轴、连杆进

行检查并对曲轴箱呼吸器进行清洗。

四、技术要求

1.严格按照操作规程操作；

2.加油或放油时，不得遗漏到地面上；

3.更换机油时，必须清洗或更换滤清器；

4.发动机油底壳必须清洗干净后，在加入新油。

气门间隙调整操作

一、准备工作

1.平口螺丝刀、活动扳手、梅花扳手、抹布、盘车器、塞尺

2.熟知配气机构组成。

二、工作原理

1.用11/16梅花扳手拧松气门调节螺钉上的锁紧螺帽；

2.将合适的间隙规放置在气门顶杆与摇臂按扭的间隙中，调整气门

调节螺钉，当间隙规能进行适度活动即得到合适气门间隙后，一

手用平口螺丝刀固定调节螺钉以免间隙发生变动，一手迅速紧固

锁紧螺帽；

3.用间隙规检查调整后的气门间隙，若存在偏差，则重复上述操作,

直至调出合适间隙。进气门0.38mm排气门0.89mm；

4.启动发动机，控制调速器操作杆到低速（600转/分）位置；

5.观察各缸气