工程材料及热处理-第七章

工程材料及热处理第七章铸铁概论7.17.1.1铸铁的成分、性能和应用特点在铁碳相图中，含碳量大于2.11%的铁碳合金称为铸铁。工业上常用铸铁的成分范围是：2.5%～4.0%C，1.0%～3.0%Si，0.5%～1.4%Mn，0.01%～0.50%P，0.02%～0.20%S。除此之外，还含有一定量的合金元素，如Cr，Mo，V，Cu，Al等。铸铁与钢在成分上的主要不同是：铸铁含碳和含硅量较高，杂质元素硫、磷也较高。由于铸铁的含碳量（接近于共晶成分）、含硅量较高，使得铸铁中的碳元素大部分不再以化合状态（Fe3C）存在，而以游离的石墨状态存在。因此，虽然与钢相比，铸铁的强度、塑性和韧性较差，不能进行锻造，但它却具有一系列优良的性能，如良好的铸造性、减摩性和切削加工性等。而且它的生产设备和工艺简单，价格低廉，因此铸铁在机械制造上得到了广泛的应用。特别是近年来由于稀土镁球墨铸铁的发展，更进一步打破了钢与铸铁的使用界限，不少过去使用碳钢和合金钢制造的重要零件，如曲轴、连杆、齿轮等，如今已可采用球墨铸铁来制造，在一定程度上实现了“以铁代钢，以铸代锻”。这不仅为国家节约了大量的优质钢材，而且还大大减少了机械加工工时，降低了产品的成本。7.1.2铸铁的石墨化过程将铸铁在高温下进行长时间加热时，其中的渗碳体便会分解为铁和石墨（Fe3C3Fe+G）。铸铁组织中石墨的形成称为“石墨化”过程。可见，碳元素呈化合状态存在的渗碳体并不是一种稳定的相，它只不过是一种亚稳的状态；而碳元素呈游离状态存在的石墨则是一种稳定的相。因此，对铁碳合金的结晶过程来说，实际上存在两种相图，如图7-1所示，其中实线部分即为在前面所讨论的亚稳的Fe-Fe3C相图，而虚线部分则是稳定的Fe-G相图。视具体合金的结晶条件不同，铁碳合金可以全部或部分按照其中的一种相图进行结晶。图7-1铁碳合金的两种相图假设铸铁结晶全部按照Fe-G相图进行，则铸铁（2.5%～4.0%C）的石墨化过程分为如下三个阶段。第二阶段：称为中间石墨化阶段，即在1154～738℃范围内冷却，自奥氏体中不断析出二次石墨（GⅡ）。第一阶段：称为高温石墨化阶段，即从过共晶铸铁液体中结晶出一次石墨（GI）；共晶铸铁在1154℃时通过共晶反应而形成石墨（

）。第三阶段：称为低温石墨化阶段，即在738℃时通过共析反应而形成石墨（）。一般来讲，铸铁自高温冷却的过程中，由于具有较高的原子扩散能力，因此其第一、二阶段的石墨化是较易进行的，即通常都能按照Fe-G相图进行结晶，凝固后得到（A+G）的组织；而随后在较低温度下的第三阶段的石墨化，则常因铸铁的成分及冷却速度等条件不同，而被全部或部分地抑制，从而会得到三种不同的组织，即F+G，F+G+P

，P+G

。7.1.3影响铸铁石墨化的因素影响铸铁石墨化程度的主要因素是铸铁的成分和铸件的冷却速度。不同元素对铸铁石墨化的影响分为有效促进石墨化和阻止石墨化。其中，C和Si是有效促进石墨化的元素，其他促进石墨化的元素还有Al，Cu，Ni，Co等。而阻止石墨化的元素有S，Mn，Cr，W，Mo，V等。S增加Fe和C原子的结合力，并且形成的FeS又阻碍C原子的扩散，故强烈阻止石墨化。而锰因为可以与硫形成MnS，减弱硫的有害作用，所以虽然它也是阻止石墨化的元素，但允许其含量在0.5%～1.4%之间。1化学成分的影响2铸件冷却速度的影响铸铁的冷却速度越慢，越有利于扩散，对石墨化越有利。在高温下长时间保温也有利于石墨化。7.1.4铸铁的分类根据在结晶过程中的石墨化程度不同，铸铁可分为灰口铸铁、白口铸铁和麻口铸铁等。灰口铸铁：即在第一、二阶段石墨化的过程中都得到了充分石墨化的铸铁，其断口为暗灰色，工业上所用的铸铁几乎都属于这类铸铁。白口铸铁：即第一、二和三阶段的石墨化全部都被抑制，完全按照Fe-Fe3C相图进行结晶而得到的铸铁。这类铸铁组织中的碳绝大部分呈化合碳的状态，形成渗碳体，并具有莱氏体的组织，其断口白亮、性能硬脆，工业上应用不多，主要用作炼钢原料。麻口铸铁：即第一阶段石墨化过程中未得到充分石墨化的铸铁。其组织介于灰口与白口之间，含有不同程度的莱氏体，也具有较大的硬脆性，工业上也很少应用。根据内部石墨结晶形态不同，铸铁又可分为灰口铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁。灰口铸铁7.2灰口铸铁的组织特点是具有片状石墨，其基体组织则分三种类型：珠光体、铁素体+珠光体及铁素体，如图7-2所示。（a）珠光体灰铸铁

（b）铁素体

珠光体灰铸铁

（c）铁素体灰铸铁图7-2灰口铸铁的三种显微组织实际铸件是否得到灰口组织和得到何种基体组织，主要视其结晶过程的石墨化程度而定。因此为了使铸件在浇铸后能够得到灰口，且不至含有过多的粗大片状石墨，通常把铸铁的成分控制为2.5%～4.0%C及1.0%～3.0%Si。7.2.1灰口铸铁的性能特征与普通钢材相比，灰口铸铁具有以下性能特征。灰口铸铁的抗拉强度和塑性、韧性远低于钢材，这是由灰口铸铁的组织特征决定的。一般可把灰口铸铁的组织看作是“钢的基体”加上片状石墨的夹杂。因为石墨片的强度极低，故又可近似地把它看作是一些“微裂缝”，从而可把灰口铸铁看作是“含有许多微裂缝的钢”。由于这些微裂缝（片状石墨）的存在，不仅割断了基体的连续性，而且在其尖端处还会引起应力集中，所以灰口铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远不及钢。1力学性能低2优良的铸造性、切削加工性灰口铸铁优良的铸造性，不仅表现在它具有较高的流动性，而且还因为灰口铸铁在凝固过程中会析出比容较大的石墨，从而减少其收缩性。由于石墨具有割裂基体连续性的作用，从而使灰口铸铁的切屑易脆断，具有良好的切削加工性。由于石墨本身的润滑作用，以及当它从铸件表面上掉落时所遗留的孔洞具有存油的能力，故灰口铸铁有优良的减摩性。此外，由于石墨的组织松软，能够吸收振动，因此又使灰口铸铁具有良好的减振性。加之片状石墨本身就相当于许多微缺口，故灰口铸铁具有低的缺口敏感性。正是由于灰口铸铁具有以上一系列的优点，因此被广泛地用来制作各种承受压力和要求具有消振性的床身、机架，结构复杂的箱体、壳体，以及经受摩擦的导轨、缸体等。如表7-1所示为我国国家标准GB/T9439—2010所规定的灰口铸铁的牌号、力学性能及其应用举例。牌号中的符号HT表示灰口铸铁，后面的数字表示其抗拉强度的最低值。需要强调的是，表中所列的各种铸铁牌号的性能均对应有一定的铸件壁厚尺寸，也就是说，在根据零件的性能要求选择铸铁牌号时，必须同时注意到零件的壁厚尺寸。若零件的壁厚过大或过小而表中所列的数据不适合时，则根据具体情况提高或降低铸铁的牌号。3优异的减摩性、减振性和低的缺口敏感性表7-1灰口铸铁的牌号、力学性能及用途（摘自GB/T9439—2010）铸铁

类别牌号铸件壁厚/

mm铸件最小抗拉强度Rm/MPa用途举例＞≤单铸试棒附铸试棒

或试块铁素体

灰口铁HT100540100—制造低负荷和不重要的零件，如盖、外罩、手轮等铁素体

珠光体灰口铁HT150510150—制造需承受中等应力的零件，如支柱、底座、齿轮箱等1020—204012040801108015010015030090珠光体灰口铁HT200510200—制造需承受较大应力和较重要的零件，如汽缸、齿轮、机座等1020—2040170408015080150140150300130HT250510250—1020—2040210408019080150170150300160孕育铸铁HT3001020300—制造需承受高弯曲应力及抗拉应力的重要零件，如齿轮、凸轮、床身、高压液压筒等2040250408022080150210150300190HT3501020350—2040290408026080150230150300210普通灰口铸铁的主要缺点是因片状石墨的存在而力学性能较低。所以要改善灰口铸铁的力学性能，应从改变其石墨片的含量和尺寸考虑。石墨片愈少、愈细、愈均匀，铸铁的力学性能便愈高。而铸铁中石墨片的含量，主要与其含碳量和含硅量有关，尤其是含碳量。因此应先将含碳量尽量降低，并同时适当降低含硅量，来降低石墨化程度，以便得到以珠光体为基的基体组织。但由此所带来的困难是会加大铸铁形成白口的倾向，尤其是在铸件的壁厚尺寸较小时，更难免形成白口或麻口组织。为此可在铸铁浇铸之前向铁水中加入少量的变质剂（或称孕育剂，硅铁和钙铁合金，加入量一般为铁水总重量的0.4%左右）进行变质处理（或称孕育处理），使在铸铁的凝固过程中产生大量的人工晶核，以促进石墨的形核和结晶，这样不仅可以防止白口，而且还可使石墨片的结晶显著细化。经过孕育处理后的铸铁称为孕育铸铁，不仅强度有很大提高，而且塑性和韧性也有所改善。因此，孕育铸铁常用于力学性能要求较高、截面尺寸变化较大的大型铸铁件。7.2.2灰口铸铁的热处理工艺由于热处理只能改变灰口铸铁的基体组织，而不能改变其石墨片形状、数量、大小和分布状态，故利用热处理来提高灰口铸铁力学性能的效果并不大。灰口铸铁的热处理主要用来消除应力和白口组织、改善切削加工性能、稳定尺寸、提高表面硬度和耐磨性等。通常仅应用如下少数几种热处理工艺。铸件在冷却的过程中，因各部位的冷却速度不同，常会产生很大的内应力，导致铸件变形或开裂。所以，凡大型、复杂的铸件或精度要求较高的铸件（如床身、机架等），在铸件开箱之后或切削加工之前，通常都要进行低温退火（也称时效处理）来消除部分应力。一般可在铸件开箱之后立即转入100～200℃的炉中，随炉缓慢升温至500～600℃，经长时间的保温（一般4～8h）后缓冷。1消除应力的退火铸件的表层及一些薄壁处，由于冷速较快（特别是用金属模浇铸时），难免会出现白口，致使切削加工难以进行。为了降低硬度、改善切削加工性，必须在共析温度以上高温退火，即加热至850～900℃，保温2～5h，使渗碳体分解为石墨，而后随炉缓慢冷却至400～500℃，再出炉空冷，以消除白口、降低硬度和改善切削加工性能。2消除白口组织，改善切削加工性能的高温退火3表面淬火有些大型铸件的工作表面需要有较高的硬度和耐磨性，如机床导轨的表面及内燃机汽缸套的内壁等，常需表面淬火。表面淬火的方法有高频表面淬火、火焰表面淬火、激光表面淬火和电加热表面淬火等。4淬火对珠光体基体灰口铸铁进行850～870℃加热，浸入油中淬火，随后进行150～250℃回火，获得回火马氏体基体，以提高其耐磨性。可锻铸铁7.3可锻铸铁俗称玛钢（马铁），它是白口铸铁在固态下经长时间石墨化退火，使渗碳体分解而获得团絮状石墨的铸铁。在退火过程中，根据共析反应时的冷速不同，可锻铸铁的基体组织可分为铁素体和珠光体两种，如图7-3所示。由于石墨呈团絮状，减轻了石墨对金属基体的割裂作用和应力集中，因此可锻铸铁相对灰口铸铁有较高的强度，塑性和韧性也有很大提高。因其具有一定的塑性变形能力，故称可锻铸铁，实际上可锻铸铁并不能锻造。（a）珠光体可锻铸铁

（b）铁素体可锻铸铁图7-3可锻铸铁的显微组织可锻铸铁的生产必须经过两个步骤，即先要浇铸成为白口铸铁，再经石墨化退火而成。为保证在通常的冷却条件下得到完全的白口，可锻铸铁必须含较低的碳量和硅量，其成分通常为：2.2%～2.8%C，1.2%～2.0%Si，0.4%～1.2%Mn，≤0.1%P，≤0.2%S。我国各种可锻铸铁的牌号、性能和用途如表7-2所示。其中牌号KTH为黑心可锻铸铁，也称为铁素体可锻铸铁，组织为铁素体和团絮状石墨；KTZ为珠光体可锻铸铁，组织为珠光体和团絮状石墨。牌号中的两项数字分别表示其最低抗拉强度和延伸率。表7-2可锻铸铁的牌号、力学性能及用途（摘自GB/T9440—2010）种类牌号及分级试样直径

d/mmRm/MPaRp0.2/MPaA/%

（l0=

3d）HBW用途举例≥铁素体可锻铸铁KTH300-0612或15300—6≤150制造弯头、三通管件、中低压阀门等KTH330-08330—8制造扳手、犁刀、犁柱、车轮壳等KTH350-1035020010制造汽车、拖拉机前后轮壳、减速器壳、转向节壳、制动器及铁道零件等KTH370-12370—12珠光体可锻铸铁KTZ450-0612或154502706150～200制造载荷较高和耐磨损零件，如曲轴、凸轮轴、连杆、齿轮、活塞环、轴套、万向接头、棘轮、扳手、传动链条等KTZ550-045503404180～230KTZ650-026504302210～260KTZ700-027005302240～290注：（1）试样直径12mm只适用于主要壁厚小于10mm的铸件。（2）牌号KTH300-06专门用于保证压力密封性能，而不要求高强度或高延展性的工作条件。可锻铸铁主要用来制作一些形状复杂且在工作中又经受振动的薄壁小型铸件。这些铸件若采用灰口铸铁制造，则韧性不足；若采用铸钢制造，则又铸造性不良，质量均难以保证。但近年来随着稀土镁球墨铸铁的发展，不少可锻铸铁零件已逐渐被球墨铸铁零件所代替。但可锻铸铁的一个重要特点是先制成白口，然后退火成灰口组织，非常适合生产形状复杂且壁厚小于25mm的零件，这是其他铸铁不能相比的。灰口铸铁经孕育处理后细化了石墨片，但未能改变石墨的形态。改变石墨形态是大幅度提高铸铁力学性能的根本途径，而球墨形态是最理想的一种石墨形态。球墨铸铁的成分范围一般为：3.6%～3.9%C，2.0%～2.8%Si，0.6%～0.8%Mn，≤0.1%P，≤0.04%S，0.03%～0.05%Mg，0.02%～0.04%RE（稀土元素）。球墨铸铁的成分特点是：碳当量较高（一般在4.3%～4.6%），含硫量较低。高碳当量是为了使它得到共晶附近的成分，具有良好的流动性；而低硫则是因为硫与球化剂（Mg与RE）具有很强的亲和力，会消耗球化剂，从而造成球化不良。生产球墨铸铁的方法是对铁液进行球化处理和孕育处理。我国工业上常用镁、稀土元素或稀土镁合金作为球化剂。由于镁和稀土元素都是阻止石墨化的元素，故在进行球化处理的同时，还必须加入硅质量分数为75%的硅铁和硅钙合金作孕育剂，以防止白口。球墨铸铁7.4球墨铸铁在铸态下的金属基体可分为铁素体、珠光体、铁素体珠光体和下贝氏体等四种，球墨铸铁常见的显微组织如图7-4所示。球墨铸铁的组织特点是其石墨的形态比可锻铸铁更为圆整，因此对基体的强度、塑性和韧性影响更小。球墨的数量愈少、愈细小、分布愈均匀，球墨铸铁的力学性能愈高。（a）铁素体基体（b）珠光体基体（c）铁素体+珠光体基体（d）下贝氏体基体图7-4球墨铸铁的显微组织各种球墨铸铁的牌号、基体组织及力学性能如表7-3所示。牌号中的符号“QT”是“球铁”二字汉语拼音的第一个字母，后面两组数字分别表示其最小抗拉强度值（MPa）和延伸率值（%）。牌号主要基体组织Rm/

MPaRp0.2/

MPaA5/%HBW用途举例≥QT400-18L铁素体40024018120～175制造需承受冲击、振动的零件，如汽车拖拉机轮毂、农机具零件、中低压阀门等QT400-18R铁素体40025018120～175QT400-15铁素体40025015120～180QT450-10铁素体45031010160～210表7-3球墨铸铁的牌号、基体组织、力学性能及用途（摘自GB/T1348-2009）牌号主要基体组织Rm/

MPaRp0.2/

MPaA5/%HBW用途举例≥QT500-7铁素体

珠光体5003207170～230制造机器座架、传动轴、飞轮、电动机架等QT600-3珠光体

铁素体6003703190～270制造承受载荷大、受力复杂的零件，如汽车、拖拉机的曲轴、连杆、凸轮轴、汽缸套、部分磨床、铣床、车床的主轴等QT700-2珠光体7004202225～305QT800-2珠光体或索氏体8004802245～335QT900-2回火马氏体或

屈氏体+索氏体9006002280～360制造高强度齿轮，如汽车后桥螺旋锥齿轮、大减速器齿轮、内燃机曲轴、凸轮轴等表7-3（续）注：表中牌号及力学性能均按单铸试样规定。球墨铸铁不仅具有远远超过灰口铸铁的力学性能，而且同样具有灰口铸铁的一系列优点，如良好的铸造性、减摩性、切削加工性及低的缺口敏感性等，甚至在某些性能方面，可与锻钢相媲美，如疲劳强度大致与中碳钢相近，耐磨性优于表面淬火钢。球墨铸铁还可像钢一样通过各种热处理改变基体组织和性能。较高的硅含量使得球墨铸铁的共析转变温度显著升高，并成为很宽的温度范围。此外，由于球墨铸铁的C曲线右移并形成两个鼻尖，不仅有较高的淬透性，而且容易实现等温淬火工艺。通常采用以下方法对球墨铸铁进行热处理。1）退火（1）去应力退火。球墨铸铁的铸造应力较大，为消除应力，对不再进行其他热处理的球墨铸铁常进行去应力退火。其方法是将铸件加热到500～600℃，保温2～8h后缓冷。（2）高温退火。若铸件薄壁处有自由渗碳体和珠光体，应采用900～950℃高温退火，保温2～5h，随炉冷至600℃，出炉空冷，获得塑性良好的铁素体基体，并改善切削性能，消除铸件内应力。2）正火正火可以细化组织，提高强度和耐磨性，有两种正火类型。（1）高温正火（完全奥氏体化）。目的是为获得高强度的珠光体球墨铸铁。方法为将铸件加热至共析温度范围以上（一般880～920℃），保温1～3h，出炉空冷。（2）低温正火（不完全奥氏体化）。目的是为得到有适当韧性的铁素体珠光体球墨铸铁，其强度较低。方法为将铸件加热至共析相变温度范围上限以下（一般为840～880℃），而后空冷。3）调质调质适用于要求良好综合力学性能的球墨铸铁。方法为将工件加热到860～920℃，保温使基体变为奥氏体，油中淬火得到马氏体，经过550～600℃回火、空冷，得到回火索氏体。4）等温淬火等温淬火适用于外形复杂，热处理易变形、开裂，而综合力学性能要求又高的铸件，如齿轮、滚动轴承套圈、凸轮轴等。方法为将零件加热至860～900℃，保温后放入250～300℃的盐浴中，30～90min后取出空冷，可得到下贝氏体加石墨组织。5）表面处理对于要求表面耐磨、抗氧化或耐蚀的球墨铸铁，可以采用类似于钢的表面处理，如氮化、渗硼、渗硫和渗铝等化学热处理，以及表面淬火硬化处理，以满足性能要求。其热处理工艺与钢相似。因此，球墨铸铁在机械制造中得到了广泛的应用，在一定条件下，可成功取代不少铸钢、锻钢、合金钢及可锻铸铁，用来制造各种受力复杂、负荷较大和耐磨的重要铸锻件。例如，珠光体球墨铸铁常用来制造汽车、拖拉机或柴油机中的曲轴、连杆、凸轮轴、齿轮，机床中的主轴、蜗轮、蜗杆，轧钢机的轧辊、大齿轮，大型水压机的工作缸、缸套、活塞等；而铁素体球墨铸铁则可用来制造受压阀门、机器底座和汽车的后桥壳等。注意球墨铸铁较明显的缺点是凝固时的收缩率较大，对原铁水的成分要求较严格，因此对熔炼和铸造工艺的要求较高。此外，球墨铸铁的消振能力也比不上灰口铸铁。蠕墨铸铁是近年来发展起来的一种新型铸铁材料。蠕墨铸铁中的石墨呈蠕虫状，介于片状和球状之间，故而得名。要得到蠕墨铸铁，必须在一定成分的铁液中加入蠕化剂（稀土镁钛合金、稀土镁钙合金等），另外还要加入适量的硅铁孕育剂。蠕墨铸铁的显微组织是蠕虫状石墨加金属基体，如图7-5所示。蠕墨铸铁的化学成分与球墨铸铁相似，即要求高碳（3.5%～3.9%C）、高硅（2.1%～2.8%Si）、低硫（＜0.1%S）、低磷（＜0.1%）。蠕墨铸铁的化学成分一般为：3.4%～3.6%C，2.4%～3.0%Si，0.4%～0.6%Mn，≤0.06%S，≤0.07%P。对于珠光体蠕墨铸铁，要加入珠光体稳定元素，使铸态珠光体含量提高。蠕墨铸铁的牌号、力学性能及用途如表7-4所示。牌号中“RuT”表示“蠕铁”二字汉语拼音的大写字头，在“RuT”后面的数字表示最低抗拉强度。蠕墨铸铁7.5图7-5蠕墨铸铁的显微组织表7-4蠕墨铸铁的牌号、力学性能及用途（摘自GB/T26655-2011）牌号Rm/

MPaRp0.2/MPaA5/%HBW基体组织用途举例≥RuT3003002102.0140～210铁素体制造排气歧管，大功率船用、机车、汽车和固定式内燃机缸盖，增强器壳体，纺织机、农机零件等RuT3503502451.5160～220铁素体+珠光体制造机床底座，托架和联轴器，大功率船用、机车、汽车和固定式内燃机缸盖，钢锭模、铝锭模，焦化炉炉门、门框、保护板、桥管阀体、装煤孔盖座，变速箱体，液压件等RuT4004002801.0180～240珠光体+铁素体制造内燃机的缸体和缸盖，机床底座、托架和联轴器，载重卡车制动鼓、机车车辆制动盘，泵壳和液压件，钢锭模、铝锭模、玻璃模具等RuT4504503151.0200～250珠光体制造汽车内燃机缸体及缸盖、汽缸套、载重卡车制动盘、泵壳和液压件、玻璃模具、活塞环等RuT5005003500.5220～260珠光体制造高负荷内燃机缸体、汽缸套等蠕墨铸铁的强度和韧性高于灰口铸铁，但不如球墨铸铁；铸造性与灰口铸铁相当。蠕墨铸铁的耐磨性较好，它适用于制造重型机床床身、机座、活塞环、液压件等。蠕墨铸铁的导热性比球墨铸铁要高得多，几乎接近于灰口铸铁，它的高温强度、热疲劳性能大大优于灰口铸铁，适用于制造承受交变热负荷的零件，如钢锭模、结晶器、排气管和汽缸盖等。蠕墨铸铁的减振能力优于球墨铸铁。随着工业的发展，对铸铁性能的要求愈来愈高，即不但要求它具有更高的力学性能，有时还要求它具有某些特殊的性能，如耐热、耐蚀及高耐磨性等。对此可向铸铁（灰口铸铁或球墨铸铁等）中加入一定量的合金元素，获得特殊性能铸铁（或称合金铸铁）。这些铸铁与在相似条件下使用的合金钢相比，熔铸简便、成本低廉、具有良好的使用性能。但它们大多具有较大的脆性，力学性能较差。特殊性能铸铁7.61耐磨铸铁耐磨铸铁一般分为两种：一种为耐磨灰铸铁（代号MT），在灰铸铁中加入Cr，Mo，Cu等合金元素即可获得，一般用于制作机床导轨、汽车发动机缸套、活塞环等耐磨零件；另一种为冷硬铸铁（代号LT），在灰铸铁表面通过激冷处理形成一层白口层，使表面获得高硬度和高耐磨性。冷硬铸铁主要用于制作轧辊、凸轮轴等。按工作条件不同，耐磨铸铁大体可分为两种类型：一种是在润滑条件下工作的，如机床导轨、汽缸套、活塞环和轴承等；另一种是在无润滑的干摩擦条件下工作的，如犁铧、轧辊及球磨机零件等。在干摩擦条件下工作的耐磨铸铁，应具有均匀的高硬度组织。例如，前述的具有高碳共晶或过共晶的白口铸铁实际上就是一种很好的耐磨铸铁。我国早就把它用来制作犁铧等耐磨铸件。在润滑条件下工作的耐磨铸铁，其组织应为软基体上分布有硬的组织组成物，以便在磨合后会使软基体有所磨损，形成沟槽，保持油膜。普通的珠光体灰口铸铁基本上就符合这一要求，其中的铁素体即为软基体，渗碳体层片为硬组分，而石墨片同时也起储油和润滑作用。由于普通高磷铸铁的强度和韧性较差，故常在其中加入Cr，Mo，W，Cu，Ti，V等合金元素，构成合金高磷铸铁，使其组织细化，进一步提高力学性能和耐磨性。除了高磷铸铁外，近年来我国研发出的钒钛耐磨铸铁、铬钼铜耐磨