铁路桥梁施工方案

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（建筑工程管理）铁路桥梁

施工方案

2020年4月

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目录

1.编制依据5

2.工程概况5

3.工程特点6

3.1工程主要特点6

3.2工程主要技术标准6

3.2.1站场技术标准6

3.2.2站房技术标准：7

4.工程地质、气象、水文情况7

4.1地形、地貌7

4.2工程地质7

4.3气象、水文8

5.施工场地平面布置8

6.主要工程数量8

7.工期计划9

8.总体施工方案13

9.主要分项工程的施工方法13

9.1扩大基础13

9.1.1基坑开挖14

9.1.2模板15

9.1.3钢筋16

9.1.4混凝土17

9.2墩柱18

9.2.2钢筋20

9.2.3混凝土21

9.3支座23

9.4桥台23

9.4.1模板制作安装23

9.4.2钢筋24

9.4.3混凝土24

9.5上部支撑25

9.5.1基坑回填25

9.5.2支架验算25

9.5.3支架预压28

9.6上部梁体施工29

9.6.1模板31

9.6.2普通钢筋32

9.6.3箱梁混凝土33

9.7预应力施工34

9.7.1预应力材料进场及加工34

9.7.2安装预应力束孔道35

9.7.3穿束35

9.7.4预应力钢束的张拉37

9.7.5压浆38

9.7.6封锚39

9.7.7张拉工艺质量、安全注意事项40

9.7.8支架及模板的拆除41

10.主要劳动力组织和主要材料、机具设备供应41

10.1劳动力安排41

10.2材料供应计划42

10.3主要机具设备的供应计划43

11.施工总体目标44

11.1工期目标44

11.2质量目标44

11.3安全目标45

11.4环保目标45

11.5文明施工目标45

11.6配合协调管理目标46

12.各项目标的保证措施46

12.1工期保证措施46

12.2质量保证措施48

12.3安全保证措施54

12.4环境保护措施59

12.5文明施工措施61

12.6工程雨季施工措施63

12.7夜间施工措施64

12.8防洪抗洪主要措施64

12.9发生质量、安全事故时的应急措施65

胶济铁路青岛客站改造工程地下候车室铁路

桥

实施性施工组织设计

1.编制依据

1.1《胶济铁路青岛客站改造工程地下候车室铁路桥施工图》

中铁济南勘察设计咨询院有限公司FWS2007—1—

Q1

1.2《铁路桥涵施工规范》TB10203—2002

1.3《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415—2003

1.4《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001

1.5《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》

TB10424-2003

1.6《铁路路基施工规范》TB10202-2002

1.7《铁路给排水施工规范》TB10209-2002

1.8《铁路工务安全规则》

1.9公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类

专业人才、先进的技术装备和材料物资设备等资源。

2.0本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。

2.工程概况

青岛客站改造工程地下候车室上共设有六座站台、十条铁路

到发线。根据以上站台、线路等布置情况，地下候车室铁路桥由

五座独立、平行的双线桥组成；铁路桥两侧为站台消防通道桥。

参照站台及铁路线的编号原则，五座桥由靠近基本站台的桥开

始，编为1—5号桥。五座桥起点桩号均为K0+038.60，终点桩

号均为K0+109.60外，桥梁全长71.00。根据线间距的不同，1、

3、5号桥梁宽14.3米，2、4号桥宽15.3米。该桥范围内有两

处线间无站台柱雨棚柱，分别锚固于2、4号桥的1号墩上。该

桥为简支梁结构，每座桥均由梁长39.65米的预应力钢筋混凝土

梁一孔、梁长13.00米的普通钢筋混凝土梁一孔和两个桥墩、一

个桥台组成。

3.工程特点

3.1工程主要特点

本工程主要包括下部结构、上部结构及梁上附属设施。桥梁

采用鱼腹式截面箱式槽型梁，梁全高4.67米。其中，双线铁路

下梁高2.5米，由三室组成，两侧站台部分梁分别由单室组成。

梁两端分别设有端横梁，其余部位无横隔板。39.65米箱梁采用

纵向预应力体系，为全预应力混凝土结构；两种长度的箱梁的端

横梁均采用横向预应力体系，为部分预应力混凝土结构。

3.2工程主要技术标准

3.2.1站场技术标准

(1)设计年度：近期2015年

远期2025年

(2)站房旅客最高聚集人数：5000人

(3)建筑耐久年限：二级(50~100年)地下候车室100

年

(4)建筑耐火等级：二级

(6)屋面防水等级：二级

(7)防水砂设计：抗渗等级S6,地下候车室部分S10

(8)地下室防水等级：二级，地下候车室防水等级：一级

3.2.2站房技术标准：

该铁路桥设计活载采用："中一活载"；桥梁限界采用"建限

-1"高站台；桥上铁路为直线、平坡。

本工程的结构的安全等级为一级。建筑耐久年限二级，50

年，其中地下候车室100年。抗震设防类别为丙类，其中地下候

车室部分抗震设防类别为乙类。抗震设防烈度为6度，框架抗震

等级三级。

根据《中国地震动参数区划图》，地震动峰值加速度为0.05g

(地震基本烈度六度)，另根据1976年三总指生(76)38号文

规定，本段工民建设计地震烈度提高为七度。

4.工程地质、气象、水文情况

4.1地形、地貌

本工程位于青岛市西部，属海蚀阶地、冲积及海相沉积地貌,

地形平坦开阔，周围建筑物密集，交通方便；站场内施工用地局

促。

4.2工程地质

施工场地上覆第四系全新统冲积及海相沉积粉质粘土、粉

土、细砂及淤泥质土，下伏基岩为燕山期崂山阶花岗岩。区内均

被土层覆盖，未发现构造痕迹，受区域地质构造影响，基岩节理

裂隙发育。

地表水主要为生活废水，污染严重，呈灰黑色或黑色，地下

水主要为第四系孔隙潜水，主要分布于粉土及砂层中，受大气降

水补给。

特殊岩土为杂填土、软土、松软土。

据试验及既有建筑经验,地下水对混凝土无任何腐蚀性。

4.3气象、水文

本工程属于暖温带半湿润季风气候，受海洋影响较大，夏季

多雨，冬季明朗干燥。年均温度13.9^,年最高温度37.4℃,

年最低温度-10.2工；年平均降雨量659.65mm，年最大降雨量

856mm,年最小降雨量464.3mm,全年降水量的57~73%集

中于夏季多暴雨，日最大降雨量173.3mm;最大风速21.8m/s,

盛行南风；年平均降雪日数10.6天，最大积雪深11cm,最大电

线结冰厚度5mm,最大电线结冰日数0.4天;年均绝对湿度

13.1hpa,年均相对湿度71%;年平均蒸发量1262.9mm。

5.施工场地平面布置

见附图。

6.主要工程数量

见附表。

7.工期计划

根据《青岛客站改造工程总计划进度表》及指挥部的要求，

本工程工期拟于2007年3月25日开工，2007年7月31日主

体完工。

各分部分项工程工期计划安排如下：

(1)39.65米的预应力钢筋混凝土梁

扩大基础：2007年3月25B—2007年4月15日

墩柱：2007年4月1日一2007年5月15日

基坑回填、做垫层、做第一层底板：

2007年4月10日—2007年5月25日

搭设上部施工支架：2007年5月10B—2007年5月27

日

支架预压：2007年5月15B—2007年5月31日

第一次模板钢筋：2007年6月1日—2007年6月7日

第一次灌注磅：2007年6月8B—2007年6月10日

第二次模板钢筋：2007年6月110—2007年6月17日

第二次灌注硅：2007年6月18B—2007年6月20日

第三次模板钢筋：2007年6月21S—2007年6月27日

第三次灌注於：2007年6月28H—2007年6月30日

混凝土养生：2007年7月1日—2007年7月9日

预应力张拉：2007年7月10B—2007年7月20日

桥面系及其它：2007年7月21H—2007年7月31日

(2)13.00米的普通钢筋混凝土梁

扩大基础：2007年3月25日一2007年5月15日

桥台：2007年5月16H—2007年6月15日

基坑回填、做垫层、做第一层底板：

2007年5月25H—2007年6月20日

搭设上部施工支架：2007年5月31H—2007年6月26

支架预压：2007年6月10H—2007年6月30日

待工期：2007年7月1日一2007年7月20日

第一次模板钢筋：2007年7月21S—2007年7月25日

第一次灌注於：2007年7月26B—2007年7月27日

第二次模板钢筋：2007年7月28H—2007年8月2日

第二次灌注於：2007年8月3B—2007年8月4日

第三次模板钢筋：2007年8月5B-2007年8月8日

第三次灌注磅：2007年8月9B—2007年8月10日

混凝土养生：2007年8月11B—2007年8月24日

预应力张拉：2007年8月25H—2007年8月31日

桥面系及其它：2007年9月1日—2007年9月10日

工期安排详见附图"网络计划图"。

8.AI体BEE方案

交叉施工，相互影响较大。为确保工期，采用五座中桥同时同步

施工的方法，增加人员、机具、模板、脚手架的投入，以便缩短

施工周期，减少周转次数，满足施工工期的要求。施工安排上在

不影响房建基坑围护结构（箱型挡土墙）和抗拔锚杆施工的前提

下，该桥下部工程（扩

大基础、墩身及桥台）尽早开工，进行抢建。基础和墩台身

施工完毕后开始回填，作地下候车室底板，待地下候车室第一层

底板部分完成，具备箱梁施工条件后，上部箱梁跟进施工。

桥梁总体上采取明挖基坑、现浇墩台、箱梁采用支架现浇法

施工。扩大基础及桥台基坑采用挖掘机开挖，遇有岩石采用爆破

工艺开挖，人工清理基底；基础分步逐级灌注於成型。

桥墩采用定型钢模整体拼装，一次灌注成型。根据设计要求,

特别强调把顶帽与墩身混凝土作为整体灌注成型。

预应力箱梁采用碗扣式脚手架做支撑支架法现浇施工，箱梁

混凝

土拟分三次灌注成型（详见9.6）0

总体施工顺序：扩大基础一墩、台施工一基坑回填一地下候

车室垫层、施工第一层底板一上部支撑一箱梁一预应力施工一拆

除支架一桥面系施工。

9.主要分项工程的施工方法

9.1扩大基础

工艺流程见："扩大基础施工工艺框图"。

9.1.1基坑开拾

扩大基础基坑开挖前，首先根据站场基线控制点，用全站仪

精确定位；开挖前要做好防护工作。

扩大基础施工工艺框图

基坑布置如图所示：

9.1.2模板

模板采用3015钢模拼装，钢管背带并辅以角钢等材料进行

加固，设①14对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑

至基坑壁上。

钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油（作为隔

离剂X模板之间采用双面胶带进行密封。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土

前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置

允许偏差15mm。

模板安装完毕，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；

经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工

序。

9.1.3钢筋

项目部设钢筋加工场地，钢筋全部在规定场地内加工。钢筋

焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。

钢筋严格按照设计图纸和施工规范的相关要求加工，受力钢筋全

长允许偏差±10mm;弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm;箍

筋内净尺寸允许偏差±3mm。加工完后运至施工场地。

扩大基础钢筋分为地下候车室底板预埋钢筋，墩身深入基础

的钢筋。钢筋绑扎前，由技术人员在扩大基础平台上示意钢筋大

样，绑扎钢筋须严格按照设计图纸和施工规范的相关要求进行，

受力钢筋排距允许偏差±5mm;钢筋保护层厚度（c）允许偏差

-5mm<c<10mmo钢筋与模板之间采用混凝土垫块。

墩身深入扩大基础部分的钢筋，可提前焊接加工成型后，在

墩身位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如

果扩大基础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩

身钢筋可采取直螺纹连接,在扩大基础上Im—3m间断开墩身

钢筋，绑扎扩大基础钢筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待扩

大基础浇注完毕后，在扩大基础上搭设脚手架，进行墩身钢筋的

连接及绑扎。

扩大基础钢筋绑扎完毕后，经由现场技术人员交底定位后，

方可预埋墩身的钢筋，其位置严格按照现场技术人员的交底。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检

查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下

道工序。

9.1.4混凝土

扩大基础钢筋绑扎完成、模板加固完成、经监理检查合格后,

开始组织灌注混凝土，混凝土采用商品混凝土。混凝土浇注前，

必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据

等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采

用。

扩大基础位置距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混

凝土浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入扩大基础；距

离道路较远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵

进行输送。

混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时

候，防止对扩大基础预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始

向另一段赶近，分层浇注，分层厚度不得大于60cm.

磅浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳

固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注

意防雨。

浇注於时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒

碰模板、钢筋及其它预理件，不要过振或漏振，以混凝土不再沉

陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。

在於浇注至扩大基础顶面时，通过水准测量严格控制混凝土

顶面高程，将偏差控制在±20mm的规范允许偏差之内。

9.2墩柱

墩柱混凝土体积大，墩身设计形式有特殊性，为更好地达到

设计效果，确保实现墩身的设计形式，避免安全质量事故的发生,

采用定型钢模整体拼装，一次灌注成型。

主要工艺流程如下：

9.2.1模板

墩身模板采用厂制整体钢模，节高按2m-3m,其拉、箍等

加固构件由厂家制作，确保墩身整体和局部均达到设计意图；特

别是顶帽及上部曲线段完成混凝土一次性整体浇筑。严把模板质

量关，特别是厂家制作的定型钢模，要求加工质量应保证精度要

求，特别注意出厂前检验其拼装质量。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土

前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置

允许偏差5mm。

模板由汽车吊分片吊装就位，其墩顶按设计标高取平，安装

误差在基础顶面调整。墩身两侧面的模板间以对拉拉杆紧固。为

改善硅外观质量，避免於表面模板缝的出现，模板之间采用双面

胶带进行密封，现场安装时应牢固、板缝密贴平整。支承垫石的

模板固定在上部的横梁上。

外围施工支架搭设双排碗扣式脚手架，也可用钢管脚手架相

辅助。支架搭设前应先处理好地基，保证支架的稳固。

每一步施工中，模板安装完毕后，报项目部质检员检查，检

查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检

查签认后，方可进行下道工序。

9.2.2钢筋

根据设计图纸，墩身钢筋在扩大基础施工时需要预埋部分钢

筋，预埋钢筋的长度要考虑钢筋连接规范要求的长度，高差范围

1—3mo

钢筋加工质量要求及标准：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、

铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截

面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢

筋末端作成180。的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d,钩端留

不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，

弯曲直径不小于5d,钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成

平滑的曲线，半径小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带

肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部

分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步

弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装：钢筋与模板之间用水泥砂

浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，

分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑

混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋骨架

中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在

模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常进

行，并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检

查记录，不得在其上行走和递送材料。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检

查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下

道工序。

9.2.3混凝土

模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术负责人首先用全

站仪或经纬仪对整体模板的垂直度进行测定，如有倾斜，须立即

指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；待模板垂直度

观测合格后，报请监理检查复测，经监理、现场技术负责人、质

检员签认后，方可进行混凝土浇注。

墩身混凝土的灌注采用商品混凝土，采用吊车、漏斗、串筒

进行灌注,漏斗容量不得小于1方，串筒直径采用25cm。如果

地形或条件不允许，可采用泵送。混凝土振捣采用插入式振捣器

进行振捣，浇注混凝土的时候，为防止对模板及预埋件的过大扰

动，混凝土分层浇注，分层厚度不得大于60cm,每层振捣须均

匀适度，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛

浆为振捣良好的标志，严禁"漏振"及"过振"现象出现。

碎浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳

固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注

意防雨。

根据设计要求，更好地解决大体积碎水化热的问题（碎产生的水

化热使硅结构内部温度与外部温度温差过大（大于2（rc）容易产

生裂缝），防止混凝土因温度影响出现裂纹，在墩身中按水平

1.2m、垂直1.2m间距布设冷却水管，在浇注硅过程中连续通水

1~2天，通过循环水来降低内部温度。

冷却管采用内径25mm的黑铁管（管壁厚3.25mm）（见附

图"冷却管布置示意图"1

在拆除模板后，碎与外界接触，当外界温度较低时（也就是

内外温差较大时），硅极易产生裂缝。因此，拆除模板最好是在

温度较高时进行；在拆除模板以后，立即用塑料布对墩身外表面

进行覆盖，并将塑料布与墩身绑扎一起，以防大风等恶劣天气将

之吹落。

墩身混凝土灌注的时候，注意墩身顶面预留支座下螺栓的预

留孔（锚栓预埋位置按照支座制造厂家提供的资料预留）。

9.3支座

墩身施工完毕后，根据设计图纸要求，安放TPZ盆式橡胶支

座。安放支座前要对支座位置进行精确定位，并复核预留孔的位

置是否准确。如预留孔位置有误，应及时纠正，对原孔用相同标

号混凝土、环氧树脂砂浆等进行填塞，并重新定位打孔。

支座拼装（安装上下螺栓）完成后整体吊装至设计位置,现

场技术负责人复核支座类型是否与设计图纸相符，确认后方可就

位。

就位后，对支座定位进行复核：包括位置和标高。支座中心

线应与主梁中心线平行；活动支座上下钢板的中心线应重合；活

动支座安装就位后可将上下座板间用钢筋或钢板临时连接定位，

以防施工过程中发生错位，待梁体施工完成后方可拆除。调整标

高的时候，可用小牙木固定，其四角的高差不得大于1mm;调

整完后用环氧树脂砂浆锚固下螺栓，然后用干硬砂浆塞满支座和

墩身的空隙，严禁用木楔等代替砂浆填塞空隙。

安装完毕后，对支座下环氧树脂砂浆做同条件下试件，待试

件达到设计强度,经监理签认后，方可进入下道工序。

9.4桥台

桥台采取台帽及以下、台帽以上两段二次浇注成型。

9.4.1模板制作安装

桥台模板利用钢框覆膜竹胶板进行加工制作，加固背带采用

6*6cm方木，制作成2*2米左右大块规格，以利于预制后台身

外表美观。拼装采用人工钉装，并用嵌缝胶压入嵌缝，刮板刮平

或成圆角。

模板加固：模板间加设钢拉杆、钢筋磅内撑。支撑采用肋板

中部搭设碗扣式脚手架作刚架，外部圆木支撑的方法。肋板施工

完毕，进行盖梁及耳墙施工时，利用搭设好的碗扣式脚手架及圆

木进行支撑。

9.4.2钢筋

钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双

面搭接焊。钢筋严格按照施工规范的相关要求施工，加工完后运

至施工场地。

桥台深入扩大基础的部分钢筋，可提前焊接加工成型后，在

桥台位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如

果扩大基础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，桥

台钢筋可采取直螺纹连接，在扩大基础上Im—3m间断开桥台

钢筋，绑扎扩大基础钢筋时，把桥台下部的钢筋定位绑扎，待扩

大基础浇注完毕后，在扩大基础上搭设脚手架，进行桥台钢筋的

连接及绑扎。

钢筋绑扎前，由现场技术人员在扩大基础底平台上示意钢筋

大样，钢筋与模板之间采用混凝土垫块。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检

查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下

道工序。

9.4.3混凝土

台身混凝土灌注前对基础顶面进行清理、凿毛、冲洗干净。

并将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。对钢模检查其连

接件。灌注施工前和浇注过程中，对模板、支架、钢筋管架、预

埋件等专人严格检查，发现问题及时处理，并作好记录。

检查内容主要有：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支

架、支柱等结构的可靠程度；拆卸支架器具的装备状态；钢筋骨

架的安装位置；脱模衬里粘贴情况。

9.5上部支撑

9.5.1基坑回填

下部基础工程（包括扩大基础、墩台）施工完成，即可进行

基坑回填工作。要求自基底设计开挖标高回填至垫层底部

（-16.9m）;采用C25混凝土作为回填材料。

回填完毕，由建筑专业做地下候车室第一层底板（厚度Im1

施工完毕，待底板混凝土达到允许施工强度后，在其上搭设碗扣

式脚手架支架。

9.5.2支架验算

采用碗扣式脚手架作为上部施工的支架。

(1)计算参数

①脚手架参数

采用的碗扣式脚手架钢管(mm):①48x3.5;立杆上端伸出至

模板支撑点长度(m):0.10;脚手架搭设高度(m):8.00;横向间距

或排距(m):0.60;纵距(m):0.60;步距(m):1.20。

②荷载参数

模板自重(kN/m2):1.500;混凝土与钢筋自重(t/m3):2.600;

梁浇筑厚度(m):2.500;施工均布荷载标准值(kN/m2):L000。

(2)模板支架立杆荷载标准值(轴力)

作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。

①静荷载标准值包括以下内容：

a.脚手架的自重(kN):NGi=0.149x8.000=1.191kNo

b.模板的自重(kN):

NG2=1.500x0.600x0.600=0.54kN;

c钢筋混凝土自重(kN):

NG3=2.600xl0x0.600x0.600x2.500=23.4kN;

经计算,静荷载标准值NG=NGI+NG2+NG3=25.131I<N;

②活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。

活荷载标准值NQ=(1.000+2.000)x0.600x

0.600=1.08kN;

③不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算

N=1.2NG+1.4NQ=31.67kN;

经查得：碗扣式脚手架，立杆单根允许承受压力[N]=40KN,

经计算N=31.67KN<40KN,满足要求。

(3)立杆的稳定性计算

立杆的稳定性计算公式：

其中N—立杆的轴心压力设计值(kN):N=31.67kN;

甲一轴心受压立杆的稳定系数，由长细比lo/i查表得到；

i--计算立杆的截面回转半径(cm):i=1.58cm;

A--立杆净截面面积(cm2):A=4.89cm2;

W-立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3):W=5.08cm3;

。—钢管立杆最大应力计算值(N/mm2);

[f]一钢管立杆抗压强度设计值：

[f]=205.000N/mm2;

Lo-计算长度(m);

如参照《扣件式规范》，按下式计算：

lo=h+2a

kl—计算长度附加系数，取值为1.155;

u—计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3;u=1.700;

a--立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点长度；

a=0.100m;

上式的计算结果：

立杆计算长度Lo=h+2a=1.2OO+O.lOOx2=1.4OOm;

Lo/i=14OO.OOO/15.8OO=89.OOO;

由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数

(p=0.667;

立杆的最大应力值0=31670/(0.667x489.000)

=97.099N/mm2;钢管立杆的最大应力计算值

o=97.099N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值

[f]=205.000N/mm2,满足要求。

(4)立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求

pwfg

其中p—立杆基础底面的平均压力(N/mm2),p=N/A,

p=：108.937;

N--上部结构传至基础顶面的轴向力设计值(kN):

N=53.27kN;

A--基础底面面积(nep);A=4.89xl04m2;

fg--地基承载力设计值(N/mrrP):fg=400.000;

地基承载力设计值按下式计算

fg=kcxfgk;

其中kc--脚手架地基承载力调整系数：kc=0.400;

fgk--地基承载力标准值：fgk=1000.000;

因P=108.937N/mm2<400.000N/mm2,地基承载力的计

算满足要求！

9.5.3支架预压

碗扣式脚手架搭设完后，必须进行支架预压，采用在支撑顶

面堆码砂袋的方式，以消除支架非弹性变形。

箱梁钢筋混凝土2.6t/m3;中砂为2.65t/m3;砂袋重量约

25kg/袋;预压重量为施工荷载的110%,砂袋堆码高度约

1.81m。人工装砂袋，人工和机械倒运砂袋，塔吊作为垂直运输

工具吊装到支架模板（平台）上。在堆码砂袋前标志观测点的位

置，并记录初始高程；注意在堆码的过程保护观测点，并留出观

测井。

预压重量须分期加载，在加载至50%、80%时分别持荷8

小时进行测量，加载完毕后持荷2-3天，跟踪测量，支架无变

形后卸载，卸载过程中分别在50%、80%时进行测量。力口载完

毕后对测量数据进行分析，求得支架的非弹性变形和弹性变形，

根据分析所得数据对支架高度进行调整、加固。

9.6上部梁体施工

根据设计图纸，针对箱梁高度大（4.67m）,钢筋密集，预应

力管道多而复杂的特点，为了避免"漏振"现象的发生，更好地

解决大体积混凝土的水化热问题，确保优质工程的实现，预应力

箱形梁体拟分三次浇注，如图所示：

其中在第二次混凝土浇注前，在各箱室顶板预留人孔，要求

每两个预留孔的位置不在同一受力的截面上，以备拆除内模之

用；第三次混凝土浇注，主要针对桥面两侧的箱室施工。

施工工序见附图"现浇预应力箱梁施工工艺框图及说明"。

1、在底模之上采用砂袋堆码进行预压，注意荷载分布；

2、注意观察预压沉降数值，并进行合理分析，采取有效措施；

3、铺设箱梁纵向预应力管道、穿预应力束并固定；

4、张拉后可根据设计要求逐步安排模板落架；

9.6.1模板

上部梁体底部及侧面采用定型钢模作为梁体模板，内模采用

木模。为箱梁预应力张拉和拆除内模需要，施工时在箱梁顶面预

留人孔，并设于梁体弯矩值为零处，尺寸100cmx100cm,梁体

施工后采用微膨胀混凝土（现场试验室做配合比试验），密封浇

巩。

对于箱梁外模部分，根据设计图纸尺寸，加工定型钢模（包

括牛腿），并由模板制作厂家统一设计合理的拼装尺寸及加固方

式。为避免外模移动，防止内模上浮，内外模利用拉杆固定到一

起，成为一个整体。内模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，

等底板混凝土浇注完成后，再用压板封住底板，防止浇注腹板时

混凝土外翻。

外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于

1mm;面板缝用双面胶带密封。底板钢筋安装前，要均匀涂脱

模剂。

硅浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消

防灭火风机）进行清理。内模采用加工场加工，分块吊装，现场

合体。端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。

安装模板时严格控制断面只寸及顶板高度、厚度，采取支、

顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容

许的范围之内。高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。

注意预埋件和预留洞。在梁跨中心底模预留沉降3cm,根据设计

文件，全桥不设预拱度。

箱梁拟分三次灌注，每一步工序施工完毕，先报项目部质检

员检查，检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、

质检员检查签认后，方可进行下道工序。

上部梁体示意图

（未示牛腿）

9.6.2普通钢筋

钢筋在钢筋加工场地进行加工，箱梁纵向钢筋由于较长，加

工完运至施工场地后，在箱梁底模上进行焊接，焊接采用双面搭

接焊。直径小于14mm的，纵向连接采用绑扎连接。

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、

铁锈等均须清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋

截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩须符合设计要求；受拉热轧光

圆钢筋末端作成180。的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d,钩

端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯

钩，弯曲直径不小于5d,钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋

弯成平滑的曲线，半径小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12

倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍,

平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍弯制钢筋宜从中部开始,

逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装：钢筋与模板之间用水

泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交

错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和

浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋

骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证

其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正

常进行，并不得造成施工接健；钢筋骨架（网）安装就位后，进

行检查记录，不得在其上行走和递送材料。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检

查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下

道工序。

9.6.3箱梁混凝土

箱梁混凝土采用商品混凝土，要求缓凝时间不小于8小时,

14天强度不小于设计强度的100%。灌注前要计算混凝土搅拌站

的搅拌能力，确定使用搅拌站的数量，并保证一家备用，混凝土

灌注采用泵送，每跨桥（或一联桥）根据混凝土数量确定输送泵

的数量，可采用汽车泵和地泵相结合的方法，保证在有效的时间

内灌注完桥体的混凝土。

混凝土振捣采用插入式震动器进行振捣，振捣时注意保护波

纹管。

由于分三次进行混凝土灌注施工，且在箱梁内模底开口浇注

施工，拟采用大功率冷风机对箱室进行通风散热处理，既解决了

大体积混凝土的水化热问题，又为夏季箱室内的施工人员提供了

较好的工作环境。

9.7预应力施工

9.7.1预应力材料进场及加工

预应力材料进场后必须抽样试验合格后，方可用于工程。

设计要求钢绞线应符合国标《预应力混凝土用钢绞线》

（GB5224）,预应力束均采用①15.2钢绞线，标准强度为

1860MPao

根据本工程混凝土、钢筋工程量大施工周期短且箱梁上部施

工均在雨季进行的实际情况，预应力预留孔道采用塑料波纹管。

预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端张拉的预应力束长

度（L两端）为两锚固点之间的曲线距离（I）加二倍张拉千斤顶预

留工作长度，单端张拉的预应力束长度（L单端）为锚固点之间的

曲线距离（I）加一倍张拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度

之即：

L两端=1+21'

L单端=1+1'+1锚

（I、为千斤顶张拉工作长度）

对于两端张拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于

30cm的垫木，上部覆盖防雨篷布，并应尽快应用到工程中去，

钢绞线切割用高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。

对于单端张拉的预应力束，下完料后还应对固端型锚进行挤

压。挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有

铁屑砂子等杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。

顶压头与挤压套钢绞线必须位于同一中轴线上，液压泵操作必须

缓慢均匀不猛上猛下，待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止

供油。操作过程中应经常检查液压系统各部件及顶压头挤压成型

模，发现顶压头及成型模出现裂纹应停止作业更换配件。在挤压

作业中如发现液压表读数超过40MPa时应停止作业检查各部件

是否正常，并检查挤压成型模是否有划痕，以决定涂抹润滑油脂

和更换挤压成型模。

9.7.2安装预应力束孔道

待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严格按照预应

力钢束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；波纹

管的连接要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致，避免穿钢束

时刮伤波纹管。施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。

9.7.3穿束

本工程预应力钢束多为曲线结构，种类多而复杂，根据这一

特点穿束采用“先穿法"。

在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单

根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必

须按设计位置放置。钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位，使其在

浇注混凝土时不移位；挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同

一平面内。钢束与锚垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波

纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。穿束前

用外径6厘米的钢管制作一引导器（如图所示），并准备2吨卷扬

机一台。

在孔道内穿入一根钢绞线作为引导绳，并将引导绳与待穿钢

绞线端部焊接在一起，另一端用"工具夹"夹片夹住引导绳「工

具夹"与

卷扬机牵引绳相连，开动卷扬机，人工在后端推送相配合，将钢

绞线束穿入孔道内。穿入钢绞线束两端外露应基本相等，以方便

张拉。（牵引装置如下图所示）

钢束穿完后要对波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修

补。

9.7.4预应力钢束的张拉

预应力钢绞线：fpk=1860MPa,Ep=L95xlO5MPa,锚下张

拉控制应力0.69xI860=1284MPa。

所有部位的张拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到

设计强度的90%后方可进行。张拉以应力和伸长值双控法控制,

以前者为主要控制指标，后者作为校核。按《规范》要求，预应

力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表

读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉

施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。具体张拉程序

为：

①初始应力张拉：在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚

具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具ffl线、千斤顶轴线三者成一

直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至

控制应力的15%，并划线作出标记以便记录伸长量和滑丝情况。

②控制应力张拉：两端对称分级对称张拉至控制应力的L00

倍(按设计要求)，第一级张拉到30%ocon,测伸长量数据Xi,

第二级张拉到测伸长量数据,第三级张拉到

60%ccon,X2100%

测伸长量数据，持荷分钟在此期间如千斤顶回压则补

ocon,X35

足油压，复查伸长量。

实测伸长量的计算为：

△L=(X2-X1)+(X3-X1)

③千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。

以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。

根据设计图纸要求，本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序

按照如下原则：左右对称，上下对称，由外到内，由长到短。

当混凝土强度达到设计标号的90%以后，对预应力筋张拉：

T5、Tl、T6、Bl(B51T2、Bl、Bl、T3、T4、Fl、F5、F2、

F4、F3、FZ3、FZ1、FZ2、B2、B2、B3、B3、B4、B4,每个

编号均是两根左右对称张拉。

9.7.5压浆

张拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。

第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使

用砂轮切割机。钢绞线保留的长度为夹片外3~5厘米，不得少

于3厘米。

第二步，封堵锚头空隙,锚头封堵可用1:1~1.5的水泥砂

浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。

第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道

进行压浆，压浆机采用活塞式压浆机，水泥浆拌合用专用水泥浆

搅拌机。根据设计图纸的要求，所有孔道压浆采用C50水泥砂浆,

并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。水泥采用52.5普

通水泥，水泥浆的强度不应低于设计强度。水灰比控制在

0.4-0.45;水泥浆的泌水率不超过3%，拌和后3h后的泌水率宜

控制在2%以内，水泥浆的粘稠度宜控制在14-18S之间。水泥

浆的拌制应连续，拌制时间不得小于3min,每次拌和量需在40

分钟内用完，水泥浆拌好后倒入贮浆筒时应设置筛网过筛。压浆

前可先压注清水以清洗润滑孔道，如有积水应用无油份的高压空

气排除。水泥浆搅拌完成后首先作稠度试验，试验合格后方可进

行压浆作业。同一根孔道应连续压注，间隔时间大于45分钟要

用清水冲洗干净重新压注。压浆机、水泥浆搅拌机每3小时清洗

一次，机械压浆管道内不得有水泥结块。压浆顺序按张拉顺序进

行，压浆机采用UB3型柱塞式压浆机,压浆机压力为1.5Mpa,压浆

时最大压力控制在0.5Mpa~0.7Mpa;当孔道较长时宜为

1.0MPao压浆应缓慢均匀进行，持续到孔道另一端饱满和出浆,

并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。为保证管道中充

满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，

稳压期应不小于2分钟。当气温高于35C时，压浆工作宜在夜

间进行。压浆对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点

的排气孔排水和泌水。

第四步，水泥浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密

实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应

留取不小于3组的70.7x70.7x70.7立方体试件，标准养护28

天检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

9.7.6封锚

压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计

要求，槽口封锚混凝土标号为C50。封锚时首先应对槽口外混凝

土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，

模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。

大部分封锚端口混凝土工程量比较少，故采用人工与机械相

配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的

预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封

锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。

9.7.7张拉工艺质量、安全注意事项

(1)质量注意事项：

⑴张拉进行预施应力时,梁体混凝土强度应符合设计要求。

初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和

千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条

直线上。然后再加载至控制应力的15%初始应力阶段；并划线作

标记，以便记录伸长量。控制应力张拉时，两端对称分级加载至

控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷Smin后，复查伸长量。当

张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。

⑵张拉质量要求：

A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值

±6%。

B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的1%，且每一

钢束的滑丝、断丝不得多于1根，否则应换束重新张拉。

C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。

⑶孔道压浆及封端混凝土

A、压浆用的水泥浆标号不低于50号,水泥采用硅酸盐水泥

或普通硅酸盐水泥。3h后泌水量不得超过2%。水泥浆中掺用

缓凝减水剂及膨胀剂，其掺量应由试验确定。

B、孔道压浆：压浆前要按配合比要求进行搅拌，并做稠度试

验，合要求后在进行压浆，浆前先向波纹管内吹高压空气，保波

纹管畅通。

C、安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差

(5mm)之内。

（2）安全注意事项：

⑴预应力施工所有人员必须培刃11上岗。

⑵作业时必须佩戴安全帽及安全带。

⑶张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。

⑷张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良

好状态。

⑸张拉作业时千斤顶端部严禁有人。

⑹张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级加压（30%、60%、

100%1

⑺张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤顶活塞出顶

长度不得大于活塞设计行程，在张拉作业和回油过程中严禁拆卸

各液压管件。

⑻张拉作业时要保证千斤顶与锚垫板及预应力钢束处于同

一轴线，千斤顶不得偏载受力。

⑼持荷时要注意油表读数，当有回落时及时补压。

（1。）两端张拉作业的，回油作业时要两端对称回油。

Qi）拆卸油管时注意不得污染混凝土。

9.7.8支架及模板的拆除

预应力全部施工完毕并经监理验收合格后，方可对支架进行

落架，拆除底部模板和支架。拆除时首先拆除跨中的支架，然后

拆除桥墩处的支架。

10.主要劳动力组织和主要材料、机具设备供应

10.1劳动力安排

本工程由青岛客站改造工程第三项目部负责施工，计划工期

169天考虑一些不可预见因素占用工期10%，为满足工期要求,

确保总工期的实现，每桥安排劳力80人左右,共400人左右；

项目部管理人员10人，拟招标三个施工经验丰富、队伍精干的

桥梁施工作业队。

各施工队伍须有明确的作业班组：钢筋模板作业班组，负责

桥墩台模板安装，钢筋、铁件制作安装；混凝土作业班组，负责

基础、墩、台身坛工、台后填土、片石铺砌等工程项目施工；综

合作业班组，负责整个工程施工过程中机械维修、试验、供水、

电等。

见附图"劳力示意图"如下：

10.2材料供应计划

规格型号

物资名称产品标准单位数量

材质等级

商碎C50m37448.9

商碎C40m31354.7

商已C30m311788.1

商碎C20m3665.8

C15片石磅m35964.0

片（碎）石m39359

方木m3400

竹胶板m26300

钢筋HRB335Kg2547501

Q235Kg387412

M10浆砌片石m38698

10.3主要机具设备的供应计划

数

机具设备名称规格型号单位进场时间

量

挖掘机WY100台22007年3月10日

自卸汽车5T台42007年3月10日

钢筋调直机WJ40-1台12007年3月10日

钢筋弯曲机JD4-414台32007年3月10日

钢筋切断机GQ40-2台62007年3月10日

对焊机UN100台32007年3月10日

交流电焊机BN500台62007年3月10日

电锯台62007年3月10日

张拉设备300t套32007年5月20日

压浆设备套32007年5月20日

QW65-25-

潜水泵202007年3月10日

30

电动打夯机20W台42007年3月10日

汽车吊12T台12007年3月10日

汽车吊16T台22007年3月1日

塔吊QTZ63台12007年4月15日

塔吊QTZ40台12007年4月15日

电子磅秤台12004年3月20日

抽水机80DL台102004年4月29日

电动卷扬机JK-1台22007年3月10日

电动卷扬机JK-3台22007年5月20日

11.施工总体目标

n.1工期目标

本工程要求工期127天拟于2007年3月25日开工,2007

年7月31日竣工。

11.2质量目标

严格遵守国务院颁发的《建设工程质量管理条例》（国务院

令第279号）及国家和铁道部现行的工程质量验收标准，杜绝工

程一级质量事故及以上及以上责任事故的发生，消除工程质量一

般事故；确保工程合格率达到100%。

在指挥部的科学组织、管理和领导下，创"鲁班奖"。

n.3安全目标

贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管

理条例》，严格遵守铁道部《关于印发〈铁路营业线施工及安全

管理办法〉的通知》（铁道部铁办[2005]133号\关于印发《铁

路建设工程安全生产管理办法》的通知（铁建设[2006]179

号）及济南铁路局公布的《济南铁路局营业线施工安全管理实施

细则》（济铁总发[2005]299号文）及有关规定，认真执行《铁

路技术管理规程》的有关条款。坚持“安全第一，预防为主”的

方针。建立健全安全生产责任制，制定严密的安全保证体系和措

施，确保实现"四杜绝，一确保"（即：杜绝责任险性及以上行

车事故；杜绝工程建设四级及以上重大事故；杜绝责任从业人员

死亡及以上事故；杜绝责任火灾、爆炸重大、大事故；确保施工

安全）的安全目标。

杜绝重大伤亡事故，不发生火灾事故，不发生生产交通事故,

不发生重大设备损坏事故，轻伤事故频率控制在0.5%以内。

11.4环保目标

严格按照国家《环境保护法》和《水土保持法》和地方政府

有关规定落实环保"三同时"，采取各种工程防护措施，减少工

程建设对当地生态环境的破坏和污染，将青岛客站改造工程建成

绿色环保工程。

施工期间采取技术及管理措施控制噪音、污水及粉尘排放不

超标，实行施工现场标准化管理。

11.5文明施工目标

投标人在施工过程中，积极创建文明标准工地工作，积极改

善职工生活、生产环境，做到驻地规范化、住宿公寓化、食堂餐

馆化、文体活动群众化。严格按业主有关文明施工要求组织落实,

争创文明施工样板工地。

11.6配合协调管理目标

密切与业主、监理、设计、质量监督单位的工作联系。施工

过程中，准时参加业主和监理单位组织的有关工程施工例会及其

它管理会议，及时贯彻落实会议精神。

12.各项目标的保证措施

12.1工期保证措施

认真做好现场勘察和施工准备工作，积极解决好有关地方事

宜，加强与建设单位、设计单位和监理单位的联系。同时合理编

排各单位工程的施工顺序，按照流水作业的原则组织施工，尽量

避免施工过程中的相互干扰。

为确保工期兑现，制定以下工期保证措施：

(1)施工准备工作

①以快上场、创条件、保重点、早开工为指导思想，先派遣

少部人员进场，抓紧完成施工队伍的招标工作，组织设备进场，

严格服从指挥部的统一安排与调度，抢建完成现场临时设施。

②技术准备：组建测量小组对现有的施工控制点及所用护桩

进行复测，组织人员做好图纸会审、施工组织设计等前期工作，

做好与设计单位、监理单位的技术交底工作；及时向监理工程师

报验相关资料，申请开工报告等。

③物资准备：及早组织备运开工初期所需的各种材料进场，

并在指挥部的统一安排下确定施工场地位置，做好材料进场及加

工的准备工作。

(2)健全组织，建立岗位责任制，强化施工管理

①建立健全项目经理部的人员配置，抽调施工经验丰富的施

工管理和专业技术人员，招标确定综合施工能力强、实力雄厚、

精干的专业施工队伍进场。

②实行工期目标管理，建立岗位责任制，签订包保责任状，

明确各级管理人员职责，完善考核及奖罚制度。

③项目部各级主管领导及业务骨干坚守岗位，加强现场调度

指挥。

④围绕工期制定进度计划、工作计划，按时提报"月施工计

划"，每月检查落实，积极参加指挥部召开的生产会议，项目部

实行交接班制度，定期召开例会，及时掌握施工动态，了解各专

业、各工点进度情况，对未完成进度计划的查明原因，制定改进

措施，以保证计划的完成。

(3)上足劳力和配足专业技术工人

(4)合理调配机械设备，加强设备的维修和保养

上足配套的施工专业机械设备是保工期的必要措施。依据施

组计划进度安排，结合施工实际情况进行动态调配，加强设备维

修和检查，各施工队配齐配足专业维修人员，保证机械设备的完

好率和使用率。

(5)做好材料供应保障工作

(6)开展劳动竞赛，掀起施工高潮

工程展开施工后，本着稳扎稳打、稳中求快的原则，根据工

程进展情况，适时组织各施工队伍进行劳动竞赛：开展比进度、

比质量、比安全的活动，调动工人的积极性和劳动热情，不断掀

起施工高潮，提高