主体结构综合施工方案

无锡地铁3号线土建工程03标盛岸站主体结构无锡地铁3号线土建工程03标盛岸站主体结构综合施工方案目录1编制依据及范围 编制依据及范围1.1编制依据1）《建筑施工承插型盘扣式钢管支撑安全技术规程》（JGJ231－2010）；2）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）3）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；4）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质〔2009〕87号；5）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-19992003版）；6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；7）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；8）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；9）《建筑施工安全检查标准》（JBJ59-2011）；10）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）；11）《混凝土模板用胶合板》（GB/T17656-2008）；12）《建筑施工脚手架实用手册》（中国建筑工业出版社）；13）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）14）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）15）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）16）《水泥基渗透结晶型防水材料》（GB18445-2012）17）《预铺/湿铺防水卷材》（GB/T23457-2009)18）《聚氨酯防水涂料》（GB/T19250-2013)19）《遇水膨胀橡胶止水胶》（JG/T312-2011）20）《电气装置安装工程接地装置施工及验收标准》(GB50169—2006）21）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）22）无锡地铁3号线工程土建施工03标合同文件；23）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及无锡市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；18）无锡地铁3号线03标盛岸站设计蓝图；19）无锡地铁3号线03标土建工程实施性施工组织设计。1.2编制原则1）严格执行施工过程中涉及的相关文件、相关规范、规程和设计标准。2）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。3）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。1.3编制范围无锡3号线一期工程03标土建工程盛岸站主体结构工程施工。2工程概况2.1设计概况3号线一期工程土建工程施工03标（以下简称本标段）位于北塘区盛岸路与凤翔路（快速内环）交叉口，车站沿盛岸路横穿凤翔高架设置。主要包括盛岸站（3、4号线）车站主体及附属，3、4号线联络线工程，该站总建筑面积为51510m2，平面位置图如图2.1-1所示。图2.1-1盛岸站总平面图盛岸站3号线部分为地下两层岛式车站（换乘站为三层），主要采用地下两层单柱双跨/双柱三跨(局部为三柱四跨)钢筋混凝土箱型框架结构。车站外包总长480.4m，车站标准段外包宽度为22.7m，有效站台中心处车站基坑深度约为17.23m，覆土厚约3.3m。盛岸站4号线部分为换乘车站，该站为地下三层岛式车站，主要采用地下三层双柱三跨（局部三柱四跨）钢筋混凝土箱型框架结构。车站外包总长294.5m，车站标准段外包宽度为23.2m，标准段基坑深度约为23.54m，覆土厚约2.9～3.2m。联络线为地下两层钢筋混凝土矩形框架结构，总长143.187m，宽度为6.9m，标准段基坑深度约为17.68～22.24mm，覆土厚约3～12m。3号线主体结构顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙采用C35、P8防水混凝土，换乘段底板、底梁、侧墙采用P10防水混凝土；中板、中梁、内墙采用C35混凝土；钢筋砼中柱采用C50混凝土，其它柱同侧墙；底板下垫层及回填采用C20细石混凝土，厚度200mm；封堵盾构工作井孔口的后浇砼采用C40微膨胀砼。主体结构钢筋采用HPB300E、HRB400E，预埋件为Q235钢。构件的混凝土保护层厚度：顶、底板、梁迎土侧50mm，顶、底板、梁背土侧40mm；中板、梁顶、底面、内墙面30mm，柱40mm；侧墙外侧50mm，侧墙内侧40mm。混凝土结构中受力钢筋的混凝土保护层厚度不小于钢筋的公称直径。当梁、柱、墙中纵向受力钢筋的保护层厚度大于50mm时，可在保护层内配置防裂、防剥落的焊接钢筋网片，网片钢筋的保护层厚度不应小于25mm，并应采取有效的绝缘、定位措施。2.2主要结构形式本站3号线设计的结构跨度、层高、梁板、侧墙、立柱的尺寸及形式见表2.2-1结构形式一览表，断面形式见图2.2-1～2.2-4车站主体结构横剖面图。车站结构（梁、板、柱）形式一览表表2.2-1序号项目结构部位单位说明1层数地下层主体结构2层，换乘段3层2层高地下一层mm5300（西端头井）、5750（27-36轴）、4545（换乘段）、5350（东端头井）地下二层mm7400（西端头井）、5980（标准段及换乘段）、6550（34-39轴）、7350（东端头井）地下三层mm7300（换乘段）、74503地下防水结构自防水C35、P8抗渗混凝土（换乘段C35P10）材料防水全包防水4结构断面尺寸侧墙厚度mm地下一层800（端头井）、600（34-44轴）700（其余各段）mm地下二层800（端头井、3-23轴）、700（其余各段）mm地下三层800（换乘段西侧）、1000（换乘段东侧）柱断面mm结构立柱600×1200（Z2）、700×1200（Z3）、600×600（Z5）、D=1000（Z1）、D=1200（Z4）梁断面mm顶板上翻800×1800（ZL1-1a）900×1800（ZL1-2a）下翻800×1800（ZL1-1）、900×1800（ZL1-2）、1000×1500（ZL1-3）、1000×1600（HL1-3）中板上翻800×1200（ZL3-4a）、700×900（ZL2-1a）下翻700×900（ZL2-1）、800×1000（ZL2-2）、700×800（ZL2-5）底板上翻800×2200（ZL3-1a）下翻800×2200（ZL3-1）、800×2680（ZL3-2）顶板mm900（1-36轴）、800（36-53轴）、600（53-54轴）中板mm450（1-25轴）、400（25-54轴）、600（换乘段负三层中板）底板mm1300（换乘段）、1100（27-34轴、52-54轴）、1000（3-27轴、34-44轴、46-52轴）中隔墙mm500、300图2.2-1西端头井横剖面图图2.2-2标准段横剖面图一图2.2-3标准段横剖面图二图2.2-4换乘段横剖面图图2.2-5东端头井横剖面图2.3主要工程数量根据设计图纸，盛岸站主体结构施工主要工程数量如2.3-1表所示：2.3-1主体结构主要工程数量表（含联络线）序号项目名称单位工程数量备注1垫层m32428C202底板m312258C35P83底板梁m3455C35P84中板m35246C355中板梁m3715C356顶板m37763C35P87顶板梁m3850C35P88侧墙m314557C35P89柱子m3682C5010中隔墙m31692C3511结构钢筋t7760HRB400E3总体施工计划及部署3.1施工总体目标3.1.1质量目标1）交验工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求。单位工程一次验收合格率100%。2）杜绝直接经济损失50万元及以上的质量事故（问题），遏制直接经济损失50万以下的质量事故（问题），全力克服质量“通病”。3）确保局级优质工程，争创中国中铁优质工程或江苏省优质工程。3.1.2安全文明施工与环境保护目标1）杜绝员工重伤及以上生产安全责任事故。2）杜绝道路交通安全责任事故。3）杜绝火灾安全责任事故和机械设备责任事故。4）确保“江苏省建筑施工安全文明工地或中国中铁安全标准工地”。5）严格遵守国家与相关部门、江苏省及无锡市有关安全文明施工的规定，依据《江苏省建筑施工标准化文明示范工地标准》（苏城市整治[2014]3号）等相关文件要求，达到市级标化工地，争创省级标化工地。维护社会公共利益和群众的合法权益。不扰民、不损害公众利益3.1.3工期目标1）确保满足业主节点工期目标。2016年12月开始施工中段主体结构，2017年12月完成中段及西端主体结构，2018年8月完成东段主体施工；2）2018年5月23日前西端头具备盾构接收条件；3）2018年9月11日前东端头具备盾构接收条件。3.2施工总体思路盛岸站基坑施工共分西段、中段、东段3大区段，结合基坑开挖主体结构共分为23段，其中西段5段，中段8段，东段10段，平均长度20.95m，东西两端头均为盾构接收井，结构施工分段如下图3.2-1所示。图3.2-1结构施工分段平面图施工中按设计分区段逐段进行施工，首先施工中段主体结构（由中段西侧中隔墙往东施工），中段西端第一区封顶且西段完成支撑冠梁后，平行施工西段主体结构（由西往东施工），最后东段根据围护结构施工进度进行主体结构施工（由东往西施工），并按“纵向分段，竖向分层、逐层由下往上顺筑”的施工原则进行组织，主体结构施工顺序与基坑土方开挖方向一致，结合降水和车站端头段等主体结构施工进度及盾构施工计划统筹安排。按照“结构按底板→负二层侧墙→中板→负一层侧墙及顶板”的顺序施工，第一步先施工基底垫层、底板及侧墙；第二步施工站台层侧墙；第三步施工中板及侧墙；第四步施工站厅层侧墙；第五步施工顶板。施工过程中，结构的施工缝可根据具体情况做适当调整，但必须保证施工缝设在结构受剪力较小且便于施工的部位（柱距1/4～1/3跨附近），并保证车站内部设施（如集水井、电梯井、出入口门洞等）的完整性3.3施工准备3.3.1技术准备1）施工前由项目部工程部及安质部组织项目部全体技术人员认真学习有关主体施工的各项规范与规定；2）提前进行施工图纸审核和设计交底，并编制专项施工方案（包括详细的计算书），经专家论证、监理审批后向管理人员和作业工班进行书面技术交底和现场技术交底，并要求在施工过程中严格按照方案实施；3）对已提前拼装好的脚手架、钢管架、木模进行严格检查，确保螺栓、连接件等部位连接牢固；4）做好施工前的相关测量及试验准备工作。3.3.2主要材料准备1）模板承重支架为承插型盘扣式钢管支架，表面采用镀锌处理，承重管径Ø48.3mm×3.2mm，Q345A低碳合金钢钢管，由正规厂家供应。2）中、顶板模板采用15mm厚木胶板，次龙骨采用100mm×100mm方木，主龙骨采用[12槽钢。3）柱模板采用组合钢模板，面板采用5mm厚钢板，柱箍采用双拼槽钢，柱子4个转角位置采用M27高强螺栓连接柱箍。4）侧墙采用1.5m宽×4.51m高自带支撑体系定型钢模板，面板采用5mm厚钢板，横向[10槽钢，竖向双[18槽钢焊接，支撑采用Φ102mm的空心钢管，壁厚t=16mm。根据车站总体安排部署，综合考虑施工组织筹划、施工缝及后浇带设置情况，主体结构负1层计划投入2套标准段支架及模板，负2层计划投入3套标准段支架及模板，侧墙模板负1层投入1区段共30m，负2层投入2区段共51m，底板腋角模板投入单侧60m，600*1200立柱模板4套（每套6m+0.6m），10cm加宽板3套（6m），D=1000圆柱模2套（7.2m），D=1200圆柱模1套（7.5m），并根据异形部位配置足够数量的普通钢管及扣件，供现场结构段倒用。具体数量及型号如表3.3-1。模板、支架用量计划表表3.3-1部位及尺寸单位型号规格材质计划投入数量横杆1.5m支B-SG-1500Φ48×2.5×1440Q235B9000横杆1.2m支B-SG-1200Φ48×2.5×1140Q235B11800横杆0.9m支B-SG-900Φ48×2.5×840Q235B6000横杆0.6m支B-SG-600Φ48×2.5×540Q235B3000立杆2m支B-LG-2000Φ48×3.2×2000Q345A6500立杆1.5m支B-LG-1500Φ48×3.2×1500Q345A1500立杆1m支B-LG-1000Φ48×3.2×1000Q345A3200立杆0.3m支B-LG-300Φ48×3.2×500Q345A1200竖向斜杆0.9×1.5m支B-XG-900×1500Φ33×2.3×1710Q1955000竖向斜杆1.2×1.5m支B-XG-1200×1500Φ33×2.3×1859Q1953500竖向斜杆1.5×1.5m支B-XG-1500×1500Φ33×2.3×2042Q195500顶托支B-ST-500Φ38×5×500Q235B3500底托支B-XT-500Φ38×5×500Q235B3500槽钢t[1212m20方木根400*10*10cm6000方木根400*10*5cm800双面覆膜木胶板张2.4m×1.2m1.5cm厚5000普通钢管mØ48×2.835005）钢筋使用计划根据施工进度计划，钢筋使用计划见表3.3-2。钢筋使用计划表表3.3-2年度201620172018季度四一二三四一二三数量(t)2506008001500210013107005006、商品混凝土使用计划根据施工计划，主体砼计划如表3.3-3商品混凝土使用计划表表3.3-3年度201620172018季度四一二三四一二三数量(m3)800350067007800120006800500040003.4项目管理组织机构为了全面履行合同，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境等，全面实现建设目标，针对本标段工程项目的特点，根据公司管理需要，组建“中铁二局股份有限公司无锡地铁3号线土建施工03标项目部”，直接负责本项目的现场全面施工管理。本工程按我公司项目组织方法设置领导层、管理层和作业层三级机构，设立由项目经理、党工委书记、项目总工程师、项目副经理、项目总经济师及项目安全总监组成项目经理部领导层，在项目经理的总体领导下，对工程质量、安全、工期、成本、进度、文明施工、环保、职业健康、经营管理、新技术的推广应用等全面负责。项目经理部管理层设五部两室，即工程部、安全质量部、物资机械部、工程经济部、财务部、试验室、综合办公室，对项目实施过程中的技术质量、工程计划及施工进度、安全生产、文明施工环境保护、物资设备、合同预算、财务、综合行政，负责具体管理工作。图3.4-1项目管理组织机构图3.5施工场地布置根据现场施工场地情况以及结合本工程施工特点，在满足正常施工作业和生产管理的前提下，按照文明施工和安全生产的要求，对本标段土建工程施工场地进行了细致安排和合理布置，详见附图一《盛岸站中、西段结构施工场地布置图》、附图二《盛岸站东段结构施工场地布置图》。3.6主体结构施工进度计划根据我单位施工经验及结合盛岸站周边环境及结构设计的特点，对车站主体结构施工计划进行统筹编排。3.6.1单段结构施工作业时间分析车站主体结构单段作业时间按55天来安排。因为侧墙是采用侧向支模施工，除第一段影响关键工期外，后续各段不占总工期影响，所以后续各段单段作业时间按50天考虑即可。车站主体结构施工作业时间表表3.6-1作业名称底板接地及垫层底板防水及保护层底板及部分侧墙钢筋绑扎及支模底板及部分侧墙混凝土浇注及等强作业时间1d1d4d7d作业名称拆除第三道支撑负二层立柱、侧墙钢筋绑扎及支模，同时搭设中间支架负二层立柱及侧墙混凝土浇注及等强、搭设剩余支架安装负二层侧墙掖角、中板、中板梁模板、绑扎钢筋浇注负二层中板及中板梁及等强作业时间1d5d7d4d7d作业名称拆除第二道支撑负一层立柱、侧墙钢筋绑扎及支模，同时搭设中间支架负一层立柱及侧墙混凝土浇注及等强、搭设剩余支架安装负一层侧墙掖角、顶板、顶板梁模板、绑扎钢筋浇注顶板及顶板梁作业时间1d5d7d4d1d3.6.2施工进度计划及管理方法1）盛岸站主体结构施工计划时间如表3.6-2所示。车站主体结构施工计划一览表表3.6-2序号施工部位开始时间完成时间历时（天）1盛岸站中段主体2016-12-312017-12-313652盛岸站西段主体2017-05-302017-12-312153盛岸站东段主体2017-12-012018-12-253892）施工进度管理方法①根据业主关键工期要求，指定工期计划，对确定的工期计划采用Project软件，对现场施工进度实行追踪动态管理，落实计划的实施与完成情况。②施工过程中，将施工计划网络按各个阶段所展开的工序逐一分解到作业层，采用各种控制手段保证项目及各项工程活动按计划开始，在施工过程中记录各个工程活动的开始和结束时间及完成程度。③根据业主关键工期要求，制定年度计划，并将年度计划分解到每季、每月、每周，并通过生产交班会落实每天的进度，形成项目部日常的计划管理，通过日保周，周保月，月保季，季保年度计划的计划落实体系；在每月末、每周未按各活动的完成程度对比计划，确定整个项目的完成程度，并结合工期、生产成果、劳动生产率、材料的实际进货、消耗和存储量等指标，评定项目进度状况，分析其中的原因，保证工作顺利实施。3.7主要施工人员配备计划3.7.1现场管理人员安排结构工程涉及到钢筋、模板、混凝土以及防水等工作。施工中每一环节对施工质量影响很大，是本工程施工质量控制的重点，也是难点，模板与支架的安全也是施工控制的重点之一。为了确保施工质量和安全，加强施工组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。施工过程中，技术部各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息；技术部门还要对施工计划、材料计划等进行管理。工程部各工序负责人负责现场施工安排与实施情况检查、督促落实，对现场资源配置与调度进行管理，及时处理问题；安排领工现场24小时值班。3.7.3主体工程拟投入作业班组人员计划盛岸站主体结构施工过程中各站拟投入足量的施工人员，确保施工进度。主体工程人员配置如表3.7-2所示（单车站）。主体结构施工人员配置表表3.7-2序号工序名称工作内容人数1接地班铜网加工、铺设52防水班组底板、侧墙顶板防水施工83钢筋班组钢筋加工、绑扎，施工缝处理404模板班组模板加工、安装、拆除255架子班组支架搭设、拆除256砼班组砼浇捣、养护157司机及司索材料倒运48文明施工现场文明施工8合计1303.8机械设备配备计划盛岸站主体结构施工过程中各站拟投入机械设备（含小型机具）如表3.8-1所示，确保工程施工进度要求。拟投入机械设备表表3.8-1序号机械名称单位数量备注1汽车吊台225t2叉车台13t3空压机台2施工缝、基面吹渣4电焊机台8定位、焊接加固5氧气焊套3割除铁质构件6钢筋切断机台2钢筋加工7弯曲机台2钢筋加工8木工圆锯台2模板施工9木工刨床台1模板施工10电手钻把5模板施工11手提电刨台40.45kw12钢丝钳把2长150、175mm13铁锤把100.25、0.5kg14砂轮切割机台4J2G-40015活动扳手套2最大开口65mm16直螺纹加工机套2钢筋制螺纹绞丝17振动棒台12混凝土振捣18发电机台1250KW3.9主体结构施工流程图根据围护结构内支撑及主体结构的设计图纸，针对车站顺作法及盖挖顺做法，结构均由基底向上进行结构施工，施工时遵循“竖向分层，横向分段，从下至上”的施工原则，横向每层整体施工，竖向从底板开始自下而上施工。标准段主体结构施工具体施工流程如上表，换乘段及端头井部位根据施工逢及施工段的划分进行相应调整。主体结构施工流程如图3.9-1所示。第一步接地、垫层、防水及底板施工开挖一个流水段后施工综合接地网，及时浇筑垫层，并用振动器捣固，人工抹平，并铺设自粘式防水卷材，浇筑防水保护层砼。混凝土从短边开始浇注，纵向施工缝模板采用木模，侧墙腋角采用钢模板，腋角往上浇注400mm。待底板混凝土达到要求强度后，拆除第三道钢支撑。第二步边墙、中隔墙施工立柱模板采用定制钢模板，一次浇筑完成，并施做负2层侧墙防水，安装单侧模板系统，两侧对称浇筑，浇筑到第二道钢支撑中线下50cm的位置，分层浇筑，浇筑厚度30～50cm，浇筑时控制浇筑速度不大于0.9m/h。第三步中板施工待完成换撑施工后进行中板下支架搭设；采用木模板安装站台层部分侧墙、中板、中板梁模板；钢筋安装完成后浇注混凝土至中板腋角上40cm，待中板达到设计强度后，拆除第一道钢支撑。第四步负一层侧墙、立柱施工施做负1层立柱及侧墙防水，侧墙钢筋绑扎完成后安装单侧模板支撑系统，两侧对称浇筑，浇筑到顶板倒角下12cm高度，分层浇筑，浇筑厚度30～50cm，浇筑时控制浇筑速度不大于0.9m/h。第五步顶板施工待负一层侧墙混凝土达到设计强度后，拆除侧墙模板，施做满堂支架和钢管支架，完成顶板钢筋绑扎及混凝土浇筑。待顶板混凝土达到设计强度后，拆除第一道混凝土支撑。施做顶板防水、混凝土保护层及压顶梁，最后覆土回填。图3.9-1标准段模板与支架施工流程图3.10施工逢划分主体结构标准段纵向水平施工缝设置4道，第一道设在底板加强腋角上35cm的位置，第二道设在第二道钢支撑中线下50cm（中板底下98cm）的位置，第三道设在中板上35cm的位置，第四道设在顶板腋角下20cm的位置，侧墙浇筑高度均为4.35m。如图3.10-1所示。施工缝与梁有冲突时，调整施工缝位置，保证梁的完整性。图3.10-1标准段水平施工缝划分施工图端头井纵向水平施工缝设置4道，第一道设在底板加强腋角上35cm的位置，第二道设在第三道砼支撑中线下70cm的位置，第三道设在中板上35cm的位置，第四道设在顶板下60cm的位置，侧墙浇筑高度均为4.35m。如图3.10-2所示图3.10-2端头井段水平施工缝划分示意图换乘段南侧水平施工缝设置6道，第一道设在集水坑上333cm的位置，第二道设在负2层中板下260cm的位置，第三道设在负2层中板上75cm的位置（错开梁高），第四道设在负1层中板下128cm的位置，第五道设置在负1层中板上35cm，第六道设置在顶板下60cm位置，侧墙浇筑高度均为4.35m、3.95m、3.6m。如图3.10-3所示图3.10-3换乘段水平施工缝划分示意图4主体结构模板设计方案4.1总体设计方案4.1.1模板、支架系统顶板、中板、楼梯及梁的模板采用15mm厚的木胶板，以承插型盘扣式脚手架作为支撑体系，端头井采用钢管扣件支撑体系；车站侧墙使用厂家定制钢模，以单侧钢管斜撑支架作为支撑体系；车站结构柱模板采用组合钢模板，以外箍槽钢体系加固。具体验算详见模板支架专项方案。4.2模板支架体系设计根据模板及支撑体系选型原则，本工程主体结构各部位模架体系确定如下：本工程主体结构顶板、中板、顶纵梁、中纵梁模板支撑体系均采用承插型盘扣式钢管支撑体系，模板面板均采用15mm厚木胶板，次楞采用100×100mm方木，主楞采用[12.6槽钢。柱子采用组合钢模板，侧墙除南、北端头井采用木模板，其他均采用钢模板，采用单侧支模施工工艺。结构主要部位模板、支撑体系表表4.2-1部位模板主要支撑体系构件材料规格间距支撑形式横向×纵向×步距顶板面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架900×1200×1500（顶层1000）mm次楞100×100mm方木200mm主楞[12槽钢900mm中板面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架1200（900）×1500×1500mm中隔墙处断开次楞100×100mm方木300mm主楞[12槽钢1200mm顶梁底面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架600×1200×1500（顶层1000）mm梁下加密次楞100×100mm方木200mm主楞[12槽钢600mm中梁底面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架（600或900）×1500×1500mm梁下加密次楞100×100mm方木300mm主楞[12槽钢900mm顶纵梁侧面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架与支架连接水平龙骨双Ø48mm钢管300mm竖向龙骨50×100mm方木300mm对拉螺栓Ø14mm2道600mm中纵梁侧面板15mm厚木胶板满铺承插型盘扣式模架与支架连接水平龙骨双Ø48mm钢管300mm竖向龙骨50×100mm方木300mm对拉螺栓Ø14mm2道600mm端头井、换乘段、逆做顶板端墙、侧墙面板15mm木模板满铺承插型盘扣式模架+钢管扣件支架900×1200×1500mm/钢管扣件600×600mm次楞100×100mm方木200mm主楞双Ø48mm钢管600mm标准段侧墙组合钢模板浇筑高度4.35m中柱模板面板5mm钢模板/钢管斜撑钢管支撑柱箍双12.6槽钢600mm柱箍螺栓M27/4.2.2底板模板施工4.2.2.1底板下翻梁施工1）开挖后如土层稳定性较好，采用人工修面，并用2cm厚砂浆找平后施作防水及保护层砼作为下翻梁模板，如土层稳定性较差，下翻梁采用12砖墙作为模板。2）先采用小型挖掘机挖槽，槽宽大于梁设计宽度50～60cm。3）浇筑15cm厚C20素混凝土垫层，施做防水层和5cm厚防水保护层。4）对12砖墙内表面进行抹面处理，抹面材料采用1:1水泥砂浆。底板下翻梁模板安装施工图如图4.2-1所示。5）若采用放坡开挖下翻梁的，采取人工配合机械开挖，浇筑垫层时人工及时筑坡。图4.2-1底板下翻梁模板安装施工图4.2.2.2底板上翻梁施工底板上翻梁采用15mm厚木胶板，水平两侧各设置50×100mm方木，间距250mm，竖向设置双拼Ø48钢管间距为450mm，并设置两道M14对拉螺栓，拉杆纵向间距450mm，支撑体系两侧采用钢管斜向支撑，间距1000mm布置，预埋Φ16锚筋。如图4.2-2所示。图4.2-2底板上翻梁模板安装施工图4.2.2.3底板腋角模板考虑到剪力的影响及侧墙模板预埋钢筋设置，底板水平施工缝留设在加强腋角以上350mm的位置，腋角部位的混凝土与底板混凝土一同浇筑，底板腋角600×300mm模板采用“吊模”体系，选用定制钢模，其中钢模板面板采用3mm厚钢板，边框、加强肋均为6×60扁钢焊接成型，腋角钢模板上预留侧墙支架模板螺栓孔，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。预埋钢筋纵向间距0.75m。模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。如图4.2-3、4所示。图4.2-3腋角定制钢模图图4.2-4底板腋角处立模施工图4.2.2.4底板集水坑处模板底板集水坑处模板采用15mm厚木胶板、100mm×100mm方木及钢管对撑支撑方式，钢管搭设纵横间距700mm，沿高度方向间距600mm。安装施工图如图图4.2-5所示。图4.2-5集水坑模板安装施工图4.2.3侧墙模板及支架1）墙模板采用组合模板，支撑体系为钢模自带斜撑支撑。2）侧墙模板面板采用5mm厚4510×1500mm钢板组合而成。次龙骨采用横向[10槽钢，主龙骨采用双[18槽钢与次龙骨焊接成型，斜撑采用壁厚Φ102mm空心钢管加工，在面板拼缝处设置边框100mm×80mm扁钢穿孔螺栓连接。横向次龙骨间距30cm，竖向主龙骨间距75cm，钢管斜撑按主龙骨间距设置，如图4.2-6、7所示。图4.2-6侧墙模板平面图图4.2-7侧墙模板断面施工图3）钢模板与次龙骨、次龙骨与主龙骨均采用焊接连接，模板间通过螺栓进行连接。4）接缝处粘贴海绵条或3mm厚双面胶可以保证接口处的严密、不开模、不漏浆。5）同时为保证支撑体系的整体性，支架中部用施工常用的Ø48×2.8mm钢管相互连接。6）对支护结构的接缝及墙面渗漏严格按设计要求进行处理。7）挡头模板应根据施工缝、后浇带所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。8）立内模之前，应对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格后进行隐蔽工程验收，进行下一道工序施工。9）砼浇筑时平行对称浇筑，保证侧墙模板的稳定。10）侧墙结合换撑要求及钢支撑的位置均分两次浇筑，标准段侧墙浇筑高度为4.35m。第二次浇筑侧墙的模板支架与已浇筑完成的侧墙通过对称钢管顶紧，竖向间距0.6m，纵向间距900mm。11）埋件部分安装边墙预埋模板拉筋选用三级钢螺纹，直径为25mm、L=935mm的，外露385mm，固定钢筋外采用车丝套筒固定，车丝长度不小于95mm。预埋钢筋距腋角150mm，纵向间距750mm与模板拉杆孔一一对应。详见图4.2-8预埋件大样图。图4.2-8侧模预埋件大样图=1\*GB3①现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上；②预埋钢筋不宜与侧墙主筋直接进行交叉点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，并增加预埋筋的锚固强度，要求在相应部位增加L型附加钢筋，L型附加钢筋一端与预埋钢筋进行单面焊接，另一端与侧墙主筋进行焊接，焊接时需注意不要损坏埋件有效直径。2）模板及单侧支架安装①钢管斜撑距离为750mm。斜撑安装就位后用钢管加可调顶托在下部水平进行支撑，一端插入模板下放螺栓连接，一端用顶托抵住钢管斜撑底座，调紧固定。安装流程：弹外墙边线→钢筋绑扎并验收→焊接拉筋→关侧墙模板→安装支架→安装联系钢管→调节垂直度→安装操作平台→紧固连接→验收合格后砼浇筑。②关侧墙体模板时，模板下口穿过预先焊接的连接钢筋，然后钢管斜撑进行临时固定。③钢筋焊接质量应满足要求，避免漏焊、焊伤。④支架模板在吊装时，应轻放轻起，在平整的场地上相互叠放整齐，以免变形。⑤完成安装后，由安质部与工程部人员进行验收检查，确保模板、支架安装牢固。4.2.4柱模板及支架1）600×1200mm矩形柱模板采用组合钢模板。模板面板采用5mm厚钢板，竖向、横向板肋采用8×60扁钢，间距如下图。每块模板高1.2m，外加60cm调节板，沿柱高方向设置3处[6槽钢柱箍支架，模板安装完成后四周用[8双拼槽钢架作为柱箍，放置在柱箍支架上，并用螺栓在四角将柱箍加固牢靠。700×1200mm矩形柱仍采用600×1200mm矩形柱模板，并在600mm边中间增加100mm加宽板，如图4.2-9、10所示。图4.2-9矩形组合模板施工图图4.2-10矩形模板尺寸施工图2）圆形柱模根据半径尺寸采用对称两块弧形钢模板加工。模板面板采用5mm厚钢板，模板高1.5m，竖向、横向板肋采用8×60扁钢，肋板间距15cm，模板竖向边缘采用L63*8角钢焊接成型，15cm间距设置螺栓连接孔，如图4.2-11图4.2-11圆柱形模板3）柱模板安装需严格控制其轴线、标高、垂直度和模板内边线截面位置，安装前由测量人员认真核对图纸，检校轴线及标高控制点位，确保无误后方可组织安装。4）安装完成后，须挂垂线校核面板垂直度。5）柱钢筋施工时外侧采用承插式钢管搭设作业平台，横向、纵向间距为1.2m，步距1.5m，并在支架上挂设配套人行楼梯。模板防倾覆支撑采用Ø48×2.8mm钢管斜向支撑在主龙骨上，支撑每个立面双排布置，一端顶在主龙骨上，另一端顶在100mm×100mm的方木上，方木靠在地锚上（地锚为Φ20钢筋，浇筑底板前根据柱预留，外露10cm）。标准段柱模板施工图如图4.2-12所示。图4.2-12结构柱组合钢模板施工图6）为避免模板下口缝隙局部漏浆造成质量缺陷，柱模板安装前需使用等强标号砌筑砂浆于柱底进行找平。7）为避免上、下模板接缝处局部漏浆造成质量缺陷，于接缝处粘贴海绵条。8）砼浇筑前，须对柱模板加固体系进行检查，确认无误后方可进行砼浇筑作业。砼浇筑过程中，指派专人对模板加固体系进行看护。4.2.5中隔墙模板及支架车站内负2层分段设有50cm厚及30cm中隔墙，3道中隔墙同时施工，中隔墙高度为5.98m，由于第3道钢支撑影响，中隔墙分2次浇筑，第一次浇筑至4m高，钢支撑下对应位置主筋设接驳器，其他主筋按设计一次做到中板内，第二次待换撑后与中板一同浇筑。中隔墙模板采用15mm厚木胶板，第一次浇筑4m高范围外侧依次为竖向10cm×10cm方木，上部第二次浇筑采用10×5cm方木，间距均为25cm，水平2根1组钢管背拉，间距45cm，通过M14对拉螺杆将竖向钢管相连，拉杆间距45×45cm，隔墙施工平台支架采用盘扣承插式钢管架，间距1200×1200mm，步距1500mm，中间隔墙支架搭设考虑中板施工，隔墙施工完成后支架不拆除，支架上铺设人行板，周边设防护栏杆及密目网。防倾覆钢管斜撑间距1.5m，分上中部交错布置，上部与主龙骨固定，下部与Φ16锚筋连接，锚筋埋入深度不小于10cm，斜撑钢管纵向中部设连接钢管。图4.2-13中隔墙施工纵断面示意图图4.2-14中隔墙模板支架施工图4.2.6梁模板及支架1）顶板梁底模、侧模均采用15mm厚木胶板，梁侧模外依次为纵向5cm×10cm方木，间距30cm、2根1组的竖向Ø48钢管，间距45cm，通过M14对拉螺杆将两侧竖向钢管相连，竖向间距45cm，纵向间距为45cm。底模支撑与顶板一致，次骨架10×10cm方木间距20cm，主骨架[12槽钢。梁横断面支架间距为60cm，纵向间距同顶板支架间距1.2m（如梁为横向，则支架沿梁纵向方向间距为90cm）。梁侧模外每1.2m设置一道钢管撑（或钢筋）与锚筋或脚手架相连，确保模板加固后不移动。顶板梁模板支架如图4.2-15、16图4.2-15顶板下翻梁侧模板支架施工图图4.2-16顶板上翻梁侧模板支架施工图3）中板梁底模、侧模均采用15mm厚木胶板，梁侧模外依次为纵向5cm×10cm方木，间距30cm、2根1组的竖向Ø48钢管，间距45cm，通过M14对拉螺杆将两侧竖向钢管相连，竖向间距45cm，纵向间距为45cm。底模支撑与中板一致，次骨架10×10cm方木间距30cm，主骨架[12槽钢。梁横断面支架间距上翻梁为90cm，下翻梁为60cm，纵向间距同中板支架间距1.5m（如梁为横向，则支架沿梁纵向方向间距为1.2m）。梁侧模外每1.2m设置一道钢管撑（或钢筋）与锚筋或脚手架相连，确保模板加固后不移动。顶板梁模板支架如图4.2-17、18所示，具体参数表详见表4.2-2图4.2-17中板下翻梁模板支架施工图图4.2-18中板上翻梁模板支架施工图梁支架设置明细表表4.2-2部位支撑体系最大间距设置横向×纵向×步距（以车站横纵向）纵梁顶板下翻梁3跨600×1200×1500mm顶板上翻梁3跨600×1200×1500mm中板下翻梁3跨600×1500×1500mm中板上翻梁3跨900×1500×1500mm横梁顶板梁900×3跨600×1500mm中板梁1200×3跨900×1500mm注：横梁下的主骨架沿梁纵向布置。5）其他梁模及支架参考以上设置执行，侧向拉杆超过300×600mm间距则增加一排拉。支架布设时，首先以梁横向断面进行，两侧支架根据具体情况进行调整。布设斜梁支架时沿梁方向设置立杆，梁横断面间距60cm，梁纵向间距：顶板梁1.2m，中板梁1.5m，因梁下支架与两侧支架断开，需采用Ø48钢管进行连接，钢管与立杆或横杆用扣件扣紧，每侧搭接不少于3个扣件。4.2.7腋角模板及支架1）底板上腋角见4.2.2.3所述。2）顶板下腋角模及中板下腋角模板均采用δ=15mm厚木胶板，次龙骨采用100×100mm方木间距200mm，主龙骨采用[12槽钢3）腋角采用Ø48壁厚2.8mm钢管斜撑及对撑，与速捷架立杆或横杆用扣件链接，连接在节点处，根据支架间距设定，如无法设置在节点处或悬臂过长，应增加水平杆。如图4.2-19所示。图4.2-19顶板及中板腋角节点处模板支架布置施工图4.2.8标准段顶板、中板模板及支架@300mm方木，总向主龙骨距为[12槽钢；标准段顶板支架横向立杆间距为1200+900mm，梁下600mm，纵向立杆间距为1500mm，标准步距为1500mm，顶层步距为1000/500mm。标准段中板模板支架施工图如图4.2-20、21、23所示。图4.2-20标准段顶、中板支架剖面图图4.2-21标准段顶、中板支架纵断面图图4.2-22标准段顶板支架平面图图4.2-23标准段中板支架平面图为避免方木造成大量浪费，车站9～25轴负二层有3道中隔墙范围内的支架间距可进行调整，将纵向1.5m间距调整为1.2m进行加密，将原纵向[12槽钢主骨架设为横向，原横向10×10cm方木纵向设置，方案调整后方木无需切割，且方木跨度仍为1.2m，满足受力要求，其他段落按标准执行。负二层有中隔墙范围内搭设中板支架时，需在支架底部、中部、上部每3跨设置横向连墙件，连墙件用扣件与支架连接，用可调托座与墙体紧固，以增加支架的稳定性。在支架横向斜杆与中部贯通的连墙件有冲突的位置，取消数量少的一侧斜杆，使连墙件贯通，保证支架的稳定性，其他部位斜杆均按方案设置。图4.2-23中隔墙段支架断面图4.2.9盾构井、逆做顶板、换乘段模板及支架考虑车站盾构井、逆做顶板、换乘段转角多、高低跨、中板洞口多，单侧钢模不适于施工的情况，本方案计划采用承插式盘扣支架+钢管扣件+模板组成的侧墙、端墙模板体系，盘扣主支架采用横向900×纵向1200×步距1500mm的搭设方式，梁下加密为600mm，侧墙边6m范围水平及斜向采用φ48×2.8mm钢管+顶托+扣件与盘扣主支架组成模板支撑系统，钢管层距及间距为600mm。侧墙模板采用15mm厚木胶板，竖向次楞采用100×100mm方木，中心间距200mm，与木模板采用木钉固定，横向主楞采用双拼φ48×2.8mm钢管。侧墙及端面墙增加1m间距斜撑，斜撑脚设置锚筋固定。换乘段负三层、惠峰路及凤翔高架下盖挖段主体结构中板及侧墙支架及模板按此方案施作，支架布置参见附图。如下图4.2-24～25所示，具体详见附图。图4.2-24盾构井段纵向支架施工示意图图4.2-25盾构井段横向支架施工示意图4.2.10特殊部位模板支架处理要求1）主骨架槽钢搭接为考虑施工方便，工人可人工搬运槽钢，槽钢均采用4m长，槽钢搭接时采用腹板靠腹板的方式。具体做法如图4.2-26所示。图4.2-26槽钢搭接示意图2）地基不平整处理方法①腋角部位底板及底纵梁部位有加腋，存在高低差，先用木楔在加腋部位找平，采用钢筋预埋的方法将木楔固定牢固，然后利用短节或者底托及立杆0.6m节点位进行调整，如图4.2-27所示。图4.2-27底板加腋处立杆底托大样图②底板下沉部位端头井底板与标准段底板连接处高低跨、底板污水池、废水池、及各底板落差部位，无法直接搭设支撑，这些部位的盘扣式模架搭设时，调整节点位置，保证与上方底板的模架正常扣接，构造如图4.2-28所示（以端头井底板落差处为例）。图4.2-28底板下沉部位立杆连接示意图3）分段堵头模板施工方法及设计在分段施工时，侧墙存在堵头情况。侧墙堵头模板采用50×100mm方木，后支方木垫块（每排4块），垫块上下排距为0.6m，垫块用2根Φ22钢筋横拦，钢筋横拦与侧墙内外主筋焊接。同时应保证侧墙中埋止水带居中，且固定牢固。具体模板设计见图4-2-29。图4-2-29侧墙分仓堵头模板示意图板分段端头模采用18mm厚木模板，纵向预留钢筋位置模板开孔，确保预留钢筋位置准确。次楞采用50*100mm木方，间距200mm，沿横向布置，主愣采用Φ25钢筋与板纵向预留钢筋焊接，间距为1m。止水刚应固定牢固，防止移位。图4-2-30底板堵头模板示意图4）人行通道设置人行通道根据立杆步距情况，计划设置高度2m，负一层宽度0.9m，负二层1.2m，通道上下横杆纵向间距按支架间距设置，横杆上方铺设人行板，平面布设位置详见附图，现场施工根据实际情况进行调整。5）临边防护支架模板完成作业后，为保证施工平台内工人作业安全，平台边缘采用钢管加扣件设置防护栏杆，栏杆高度不小于1.2m，立杆间距2m，横杆设置2道，钢管刷红白油漆，并设置警示标志。6）人防设施施工人防设施按要求不得采用对拉杆进行施工，方案计划采用支架+斜撑的方法进行，具体操作参考盾构井、逆做顶板、换乘段模板及支架进行。5综合接地施工5.1施工工艺流程测量定位－挖沟槽－验槽－打入垂直接地体－敷设水平接地体及均压带－放热焊接连接－放热焊接接地引上线－回填夯实－检测接地电阻－防护处理引上线穿越结构底板时做止水法兰及中间止水板防水处理－设置接地端子固定件。5.2接地施工方法1）测量基坑开挖至基地设计标高并整平后，根据盛岸站供电接地网平面布置图对接地网进行测量放线，用白灰做好标记，并注意保护。2）挖沟槽①人工水平接地体综合接地网测量定位后，采用机械配合人按图纸所示开挖沟槽，沟槽断面为上口宽800mm，下口宽600mm，槽深900mm的梯形。开挖土方断面可根据现场实际土质情况进行调整（沟槽底浇筑混凝土垫层）将接地体放入沟槽内并按要求施焊，为保证金属接地体处于回填土之中，用小石块对不同部位支撑，使其高过基地约50mm，以便回填土包裹住接地体。图5.2-1人工水平接地体沟槽断面图②人工垂直接地体用钻孔机钻出孔径为120-150mm的洞孔，其施工水必须抽出，再放入金属接地极待回填开挖土。井中施工水可用深井泵或底部带有活门的管筒人工抽出，将各接地极焊接，搭接处不得小于规程要求，应保证垂直接地体位于回填土中心部位。图5.2-2人工垂直接地体孔洞断面图3）敷设水平接地体及均压带敷设水平接地体及均压带，水平接地体与水平均压带为50X5mm铜排，水平接地体立放敷设，水平均压带平放敷设。水平接地体与均压带埋深为结构底板下垫层以下0.8m，如遇格构柱、底板梁下翻或是下沉的废水池等，根据实际情况局部下沉，回填土为粘土，不得使用建筑垃圾，水平接地体的敷设根据车站结构情况上下起伏时，扁铜不宜出现直角。4）放热焊接连接①焊接前使用加热工具干燥模具，驱除水汽，以防因模具内含有水分影响焊接质量。②使用软毛刷或其他软性物品清洁模具。③夹紧模具并检查并检查模具接触面的密合度，防止作业时铜液从缝隙处渗露出来。④模具夹是用来开合模具的，模具夹的紧密度对焊接的效果有影响，，在焊接开始之前认真检查模具夹，并作适当调整。⑤安装调节模具夹，将模具夹密合度与模具的密合度调整到最佳状态。⑥通电进行焊接，焊接完成后及时清理模具。5）综合接地回填开挖土回填：回填的外挖土应选用粘土。待下半段土壤夯实完成后，将水平接地极放入沟槽的中心位置，并固定，水平接地极与水平接地极或水平均压带的连接采用放热焊接，待焊接完毕，经检验单位检验合格后，将上半段沟槽用同样的土壤回填并夯实。6）接地引上线制作安装接地垂直引上线采用铜焊在底板底部及中部标高位置，焊接固定一层止水环，止水环采用厚10mm的钢板，钢管在止水环中心穿过，止水环与钢管外壁必须满焊。在底板底部钢管外壁焊接固定块，固定块采用10X20X20mm的钢板四块。接地引出线引出底板的长度不小于0.5m，并设法妥善保护，严防断裂，丢失。钢管外壁涂防锈漆（环氧煤焦油厚浆型防锈漆）。钢管内环氧树脂充满填实，0.3MPa水压试验不渗水，钢管伸出土建结构面100mm。7）接地引上线与母排的连接将主体结构全部完工后，是做完站台板后，将接地母排按照图纸要求就近固定在站台版支撑墙或底板中纵梁侧面，接地母排中心距离结构底板面500mm，接地母排与接地网接地引出线、接地母排与接地预埋端子间用低烟无卤阻燃单芯铜电缆连接，电缆截面1X400mm2最后将接地引上线固定与接地母排上方，综合接地施工完毕。图5.2-3接地母排安装5.3接地电阻测试综合接地按照主体结构段落划分分段施工，对阶段施工完毕的综合接地系统进行接地电阻测量，以推算出整个综合接地系统的电阻值是否满足要求，设计要求综合接地系统电阻值不大于1欧姆，如测量的电阻值不符合要求，在余下的接地系统敷设中采取相应的补救措施，如深打垂直接地极，回填电阻率低的土壤等方法来降低接地电阻，直至满足要求。5.4施工质量控制注意事项1）综合接地网测量定位要准确无误，经复查后进行综合接地网施工操作。2）正式放热焊接前，要进行试焊。试焊检验合格后，方可正式开始综合接地系统放热焊接作业。3）严格按操作规程清洁模具，以防造成模具损坏，以致出现漏液甚至模具报废。4）模具使用前要充分预热除湿（加热5min以上），防止连接器中有水分产生大量气泡，影响接头质量，甚至出现连接器过于膨大使铜液进入引流槽，造成脱模困难或无法脱模，以致模具报废。5）固定联接件时，要用力均匀，不能强行固定，以防造成模具损坏，甚至报废。6）在施工中严禁损伤热缩带，若发现损伤立即进行处理，做好接地引上线的防护。7）组成接地网的水平接地体，垂直接地体在施工时，连接处均采用放热焊工艺。在施工过程中，严格按照放热焊接施工工艺要求进行，所有焊接必须牢固可靠，无虚焊。8）接地网施工在车站结构底板施工前进行，施工过程中严格检查个连接点，严防脱焊,虚焊。9）凡是需要现场开孔，焊接的零件，在开孔、焊接后先刷一层防锈漆，后刷两道富锌漆，其表面应均匀，无毛刺、过烧、挂灰、伤痕、局部未镀锌（直径2mm以上），不得有影响安装的锌瘤等缺陷。10）施工要满足《电气装置安装工程接地装置施工及验收标准》GB50169—2006的要求。11）施工时，应避开地下管线，应注意协调配合，如果与建筑物基础、反梁等发生冲突，接地网应局部避让，但不能影响整体方案。5.5接地网保护措施1）接地引出线在底板钢筋网孔中心穿过，并在钢筋高度上、下不小于150mm范围内和引出底板的部分用复合绝缘热缩带按其工艺要求包缠（热缩带重叠部分为带宽1/3～1/2），用专用热缩风筒加热收缩带与铜排紧密的结合在一起，在施工时严禁损伤热缩带以保证结构钢筋和引出线之间的绝缘要求，引出线由站台板沿下隔墙内侧引出底板大约0.5m，严防断裂图5.5-1接地引出线安装示意图2）为防止灌浆时管内空气对浆料“架桥”形成空洞及断层，需在铜管下部约1/3管长范围内的管壁上交错每隔200mm钻上φ10-15mm的小孔。3）水平接地体沟槽挖好后，抽干沟内积水，将水平接地体铜排放入沟内，按设计要求焊接好；用支撑物将水平接地体支撑起来，方便降阻剂料浆包裹；降阻剂包裹水平接地体铜排的尺寸为120*120，每米水平接地极降阻剂用量为19kg。将降阻剂和水按2：1的比例配置，在斗车或其它容器内搅拌均匀，制成浆状，然后均匀地灌入沟槽，包裹住水平接地体，包覆厚度最薄处不应小于30mm才能达到防腐蚀的目的。4）模具保护措施：严格按操作规程清洁模具，以防造成模具损坏，以致出现漏液甚至模具报废。模具使用前要充分预热除湿（加热5min以上），防止连接器中有水分产生大量气泡，影响接头质量，甚至出现连接器过于膨大使铜液进入引流槽，造成脱模困难或无法脱模，以致模具报废。6主体防水施工6.1主体防水设计防水设计原则：结构防水设计遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则，以结构自防水为主，确保防水混凝土达到规范规定的密实性、抗渗性、抗裂性；外防水为辅，关键在于处理好变形缝、施工缝和抗拔桩桩头等特殊部位的防水。车站主体结构、人行通道、机电设备集中区段、出入口的防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。其余风道部位、风井的防水等级为二级，不允许渗水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000,任意100平方米防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2平方。车站防水设计体系表表6.1.1图6.1-1标准段防水断面图图6.1-2盖挖段防水断面图6.2一般施工缝部位防水主体结构施工缝采用中埋式钢板止水带和优质水泥基渗透结晶型防水涂料进行防水处理，并预埋注浆管为后期注浆预留条件,具体施工要求如下：1）按施工顺序设置纵向施工缝和横向施工缝，纵向施工缝距结构顶板、中板和底板上下表面一般不小于300mm。横向施工缝间距控制在18m范围内，纵向（水平）施工缝一般设在各板加腋上方或下方500mm处，以及中板面上方300～500mm，并可根据现场实际情况适当调整。2）钢板止水带采用Q235b钢板加工成3mm厚400mm左右宽度的板条，并镀锌处理，镀锌层厚度70μm。3）止水带固定在结构钢筋上的间距不得大于400mm，固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。4）固定止水带的砼界面保持平整、干燥，安装前清除界面浮渣尘土及杂物，用钢钉或胶粘将止水条固定在已确定的安装部位，但必须将有注浆管的面按放在原砼界面上。5）止水条连接时采用平行搭接方法，其中间不得留断点，连接处止水条用钢钉加强固定，并将止水条上的预留注浆连接管套入平等的另一条止水条上连接二通上。6）根据所安装止水条的长度在约三十米处装设三通一处，三通直线两端约为一头插入止水条内，一头插入注浆连接管内，另一丁字端头应插入备用注浆内，以备缝隙渗漏水时注化学浆止水使用。7）必须将所连接的止水条中的注浆连接管与三通联接件，牢固粘接，必须保证所安装的止水条的注浆管完全畅通，安装在三通上的备用注浆管，应放入内墙方向内。8）止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证施工缝部位的混凝土充分密实，这是止水带发挥止水作用的关键。振捣时严禁振捣棒触及止水带。9）水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设净浆或涂刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型防水涂料（每平米用量不少于2.0g，且厚度不小于2mm）等材料，再铺30～50mm厚的1:1水泥砂浆（聚合物水泥砂浆粘结层），并及时浇筑混凝土。10）垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，再涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，每平米用量不少于2.0kg，且厚度不小于2mm；并应及时浇筑混凝土。图6.2-1施工缝防水示意图6.3特殊施工缝防水图6.3-1车站与附属接口防水详图车站与附属结构及新老结构接口部位，无法安装钢板止水带的，此类施工缝除采用优质水泥基渗透结晶性防水涂料和预埋注浆管外，均还采用双道遇水膨胀止水条（胶）和顶板及侧墙设置不锈钢接水槽，有效组织排水。1）遇水膨胀止水条（胶）应具有缓胀性能。2）遇水膨胀止水条（胶）应与接触面密贴；接触面表面需要先凿毛处理。3）止水条（胶）粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致止水条（胶）的止水能力下降。6.4变形缝部位防水1）在车站结构与出入口通道、风道等附属结构的结合部宜设置变形缝；变形缝最大允许沉降差值≤30mm。2）变形缝处混凝土结构的厚度不应小于300mm，变形缝的宽度宜为20～30mm。3）变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带和外贴式止水带、不锈钢接水盒及聚硫建筑嵌缝膏进行加强防水处理。4）底板和顶板变形缝部位的止水带应采用盆式安装方法，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。5）钢边橡胶止水带仅允许现场的对接接头（采用机械对接），其它型式的接头均要求提供预制接头。止水带在工地进行接头处理时，应严格按照图中止水带的对接作法进行操作。图6.4-1顶板变形缝防水图6.5抗拔桩桩头防水措施抗拔桩桩头防水材料采用缓膨性止水条、水泥基渗透结晶型防水材料。破桩后如发现渗漏水，应先采取措施将渗漏水止住，保证无水作业；桩头须先进行凿毛清洗处理，使其具有坚实的基面。图6.5-1抗拔桩桩头防水图6.6端头井处盾构吊装孔后浇混凝土部位防水措施主体结构端头井处盾构吊装孔部位的顶中板的混凝土需要待盾构区间施工完毕后方可浇注，在新旧混凝土接缝处需做防水处理，采用缓膨性遇水膨胀橡胶止水条（制品型）。6.7其他措施要求1）地下连续墙采用C35水下混凝土，抗渗等级不得小于P8，相邻两幅之间采用工字钢进行连接。2）围护结构防水混凝土的施工配合比，其抗渗等级比设计要求提高0.2Mpa进行配制，提高围护结构自身防水能力。3）地下连续墙后续单元槽段挖槽作业完毕后，使用清扫工具清除粘附于竖向接头表面上的沉碴或凝胶体，确保水下混凝土灌注质量，防止接头漏水。4）车站主体结构采用全包柔性防水层，内衬墙与地下连续墙之间设防水层。5）为确保干作业施工结构底板，基坑底部含水量丰富和断层带等地段采取预注浆止水。6）预铺防水卷材的自粘面必须面向现浇混凝土结构。7）防水层采用机械固定法固定于桩或垫层表面，固定点距卷材边缘2cm.钉距不大于50cm.钉长不得小于3cm,且配合垫片将防水层固定在基层表面，垫片直径不小于2cm.8）相邻两幅卷材的有效搭接宽度为10cm.将钉孔部位覆盖住，要求上幅压下幅进行搭接。搭接时，搭接缝范围内的隔离膜必须撕掉。9）侧墙防水层应采取临时保护措施避免防水层受到破坏。10）防水层破坏部位应采用同材质材料进行修补，补丁满粘在破损部位，补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm。11）每单元围护结构的砼按规范要求一次性浇筑完毕，并按要求进行养护。12）地下连续墙墙底与墙后接缝进行压浆止水处理。13）土方开挖后对墙体表面的泥土和局部突出部位进行修凿、清洗。如有渗漏水，应及时进行注浆堵漏处理，以保证墙面干燥平整，为后序主体结构施工创造有利条件。14）施工缝是结构防水的一个薄弱环节，所以对施工缝的防水处理十分重要。施工缝位置和接面形式留设合理，施工缝表面砼凿毛，粘钉缓膨型遇水膨胀橡胶止水条。加强对缝砼的施工质量控制，双管齐下以取得良好的防水效果。15）浇筑混凝土的基面上不得有明水，否则应清理，不得带水作业。16）应加强防水材料收口处理，确保收口处的防水效果。17）车站顶板及联络线迎水面采用单组份聚氨酯涂料，2.5mm厚，底板和侧墙迎水面采用预铺式自粘防水卷材，其主体材料为高分子防水卷材（P类），整体厚度为2。0mm，单面自粘型。18）侧墙逆缝处应加强防水，浇筑逆缝下侧墙混凝土时应加强振捣，采用微膨胀混凝土。预埋注浆管。19）附属结构采用SMW桩支护时，先将桩面清理干净，然后采用1：2.5水泥砂浆找平，然后在找平表面采用水泥钉固定10mmPE泡沫板作为隔离层，隔离层搭接宽度为150mm。防水层固定在隔离层表面，避免拔除型钢时破坏防水层。20）在垫层与结构之间的接地引上线四周应填塞防水腻子。21）桩须进行凿毛清理处理，使其具有坚实的基面。22）盾构隧道洞口防水卷材岸图纸要求进行收口处理，先将水膨胀嵌缝胶粘贴在预埋钢环表面，然后防水卷材与刚环紧密粘贴。图6.7-1盾构法隧道与车站接口防水示意图图6.7-2接口防水详图23）后绕环梁施工前，将缓膨性止水条（或膏）粘贴在钢环上。24）当止水带的局部无法安装（如遇箍筋无法穿越式）需要采用遇水膨胀止水条进行过渡连接。止水条应与止水条纵向（纵向轴线）搭接不少于50mm，而且要求妮子腻子条粘贴在止水带的迎水面一侧，粘贴应牢固可靠。止水条应固定在施工缝表面的预留凹槽内。25）施工期间应通过降水和堵水措施，做到无水作业。26）混凝土应振捣密实，灌注混凝土的自落高度不应超过2米，否则应采取措施，分层灌注时，每层厚度不应超过300mm。为减少初期开裂和温度收缩裂缝应限制水泥用量。27）严禁混凝土在运输和浇筑过程中加水。28）正确的养护式减少混凝土开裂的一个重要因素，顶、底板应尽量采用蓄水养护，侧墙可以采用保水的覆盖层进行养护，混凝土的整个养护时间不得少于14天。6.8主要防水材料施工技术要求6.8.1单组份聚氨酯涂膜防水层施工技术要求1）基层处理要求①顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实，使基层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。②基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应修补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。③所有阴角部位均应采用5×5cm²的1：2.5水泥砂浆进行倒角处理，阳角做成R≥10mm的圆角。2）防水层施工顺序及方法①基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，加强层涂刷完毕后，立即粘贴玻纤布或30～40g/m的聚酯布增强层，严禁加强层表干后再粘贴增强层材料。②加强层实干后，开始涂刷大面防水层，防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工。③聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用8cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层的10mmPE泡沫板隔离层(有种植要求时，采用1.5mm厚的PVC防水卷材）。立面防水层（如反梁的立面）采用厚度不小于6mm的聚乙烯泡沫塑料进行保护（发泡倍率不大于25倍）。3）注意事项①雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。②涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。③涂膜收口部位应连续、牢固。不得出现翘边、空鼓部位。④刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。⑤顶板采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。⑥涂膜防水层胎体材料长边搭接长度不应小于70mm，短边搭接不应小于50mm。6.8.2预铺防水自粘卷材施工技术要求图6.8-1预铺防水卷材平面铺设方法图6.8-2预铺防水卷材平面铺设方法1）基面处理要求①铺设防水卷材的围护结构表面应清理干净，平整度应满足D/L≤1/20，D：相邻两凸面间的最大深度，L：相邻两凸面间的最小距离。并要求凹凸起伏部位应圆滑平缓。所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:2.5的水泥砂浆进行找平；凹坑部位采用1：2.5水泥砂浆填平。基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、起皮现象。②不平整部位采用1：2.5水泥砂浆圆顺地覆盖处理，当基面条件较差时，可先铺设400g/m的土工布缓冲层进行保护。③基层表面可潮湿，但不得有明水流，否则应进行堵水处理或临时引排。④所有阴角均采用1:2.5水泥砂浆做成5×5cm的钝角，阳角做成20×20mm的钝角。⑤当采用SMW桩支护时，先将桩面清理干净，然后采用1:2.5水泥砂浆找平，然后在找平层表面采用水泥钉固定10mmPE泡沫板作为隔离层，隔离层搭接宽度为50mm。防水层固定在隔离层表面，避免拔除型钢时破坏防水层。2）防水层施工工艺①预铺防水卷材的自粘面必须面向现浇混凝土结构。②卷材防水应遵循从低到高的施工顺序，即先底板，后侧墙，侧墙施工自下而上铺设。③卷材长边搭接宽度为不小于100mm，短边搭接宽度为不小于100mm。相邻两幅卷材短边搭接缝应相互错开300mm。卷材搭接缝应距阴阳角不小于200mm。阴阳角节点附加增强层施工。阴阳角处做成或折角，附加层宽度不应小于500mm。z④卷材搭接缝及收头的卷材必须100％烘烤，搭接宽度不小于100mm，铺贴时必须有熔融沥青从边端挤出，用刮刀将挤出的热熔胶刮平，沿边端封严。在立面与平面的转角处，卷材的董洁应留在平面上，且距离立面不小于600mm。⑤防水层采用机械固定法固定于桩或垫层表面，固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。钉长不得小于3cm，且配合垫片将防水层牢固定在基层表面，垫片直径不小于2cm。避免浇筑混凝土时脱落。⑥相邻两幅卷材的有效搭接宽度为10cm（不包括钉孔）。将钉孔部位覆盖住。要求上幅压下幅进行搭接。搭接时，搭接缝范围内的隔离膜必须撕掉。⑦侧墙防水层应采取临时保护措施避免防水层受到破坏。⑧防水层破损部位应采用同材质材料进行修补，补丁满粘在破损部位，补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm。3）注意事项①基面有明水流时不得进行防水层的铺设工作。②垫层表面的积水应清除。③卷材表面积水时，应排除干净再浇筑混凝土。④铺贴立面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施。4）防水施工其他事项止水带、止水条、注浆管等安装由专业人员安装；所有防水材料的进场抽样检验、复验等均应符合国家有关规定、规范的要求。防水工程的施工，应符合国家关于安全施工、环境保护的相关规定，特别是现场应采取防火安全措施和用电安全措施。6.8.3水泥基渗透结晶型防水材料本工程采用的水泥基渗透结晶型防水材料应为非养护型防水材料，用量（包括桩头和水平纵向施工缝）不小于2.0kg/m²,厚度不应小于2.0mm。分双层涂刷，两层之间的时间间隔根据选用材料的要求宜为24～48h。1）基层处理①基层表面应坚实、干净，无浮灰、浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位，当用于施工缝部位时，需按照规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱模剂应清理干净。②混凝土表面过于光滑时，应打磨毛糙。③基层表面应无明水，可潮湿。围护结构表面过大的凸起应凿除，过大的凹坑应采用1：2.5的水泥砂浆填充抹平。④基层表面如出现大于0.3mm的裂缝（如地下墙接缝等部位），应沿缝凿出V型槽，槽深不小于20mm，槽宽不小于30mm，然后用刚性封堵材料封严。2）施工工艺①按照选用的材料配合比要求进行混料和拌料。②底板宜采用涂刷法均匀涂刷，侧墙宜采用喷涂法均匀喷涂。③涂刷时，如基层干燥，则应进行充分润湿；如环境温度过高，涂层干燥过快时，应适当喷雾以降低成膜速度。3）注意事项①涂层应均匀，不得漏涂。②雨前2h不得涂刷作业。③应尽量避免高温（宜为5～25℃环境温度）施工。④涂层未实干前不得上人。6.8.4中埋式钢边橡胶止水带的施工要求1）中埋式止水带采用钢边橡胶止水带，止水带宽度为350mm。2）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距400mm。要求绑扎固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒状、扭曲影响止水效果。3）水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开孔向上。4）止水带应设置在结构线中线位置，结构两侧厚度差均不得大于1cm；止水带中心线与缝的中心线应对齐，两者距离误差不得大于1cm。图6.8-3中埋式钢板橡胶止水带安装方法图6.8-4镀锌钢板止水带5）止