甲醇裂解制氢装置离心泵操作法

甲醇裂解制氢装置离心泵操作法概述工艺过程中离心泵的运用是比较多的，离心泵是通过叶轮的高速旋转使液体物料能量增加，使一定流量的液体物料升至一定压力以满足生产的需要。泵型号因介质、操作温度及工艺过程的不同而有所不同。现以离心泵和高速立式离心泵为例讲述离心泵的操作法一、设备结构及工作原理:主要结构：离心泵由泵头和托架部分组成。泵头部分包括泵壳、叶轮和轴封装置。泵头与托架用螺栓连接。泵壳根据泵的结构形式分为单层泵体结构和双层壳体结构。双层壳体结构的外层泵体为金属泵壳（前泵壳、后泵壳）；内层壳体（涡壳、前护板、后护板）。叶轮由前盖板、叶片、背叶片构成。叶片为扭曲叶片，通常有3-6枚。机械密封形式由填料箱、间隔套、机械密封、压盖、轴套组成。托架部分为水平中开式，有稀油润滑和油脂润滑两种形式。结构由托架体、托架盖、轴、轴承箱、轴承、轴承压盖、挡套、螺母、油封、挡水盘、拆卸环等零件。工作原理：通过电机旋转，带动轴及轴上叶片转动，叶片旋转将液体甩到泵壳周围，并从泵出口处汇聚后打出，这时靠近叶轮中心形成真空，产生负压，将液体源源不断吸入，完成液体移动过程。二、离心泵主要部件的结构与作用离心泵主要由吸入、排出部分、叶轮和转轴、轴密封、扩压器和泵壳等四大部分组成。1．叶轮叶轮是抽送液体作用的主体，是离心泵最重要的部件，离心泵是由叶轮的离心力作用，给予抽送流体以速度能，并将该速度能的一部分转换为压力能，提高流体的压力和速度，完成泵输送液体的过程。泵叶轮的形状随着比转数的不同有不同的差别，叶轮按比转数从小到大的顺序和液体在叶轮中流动的方向，可分为径流式叶轮、混流式叶轮、斜流式叶轮、轴流式叶轮。若按叶轮结构可分为闭式叶轮、开式叶轮、诱导轮全开式叶轮、半开式叶轮。2．泵壳泵壳是泵结构的中心，其型式也比较多。2．1水平剖分式这种型式的泵壳是在通过轴心的水平剖分面上分开。拆卸泵壳时和吸入、排出管道无关，维修比较方便。2．2垂直剖分式这种型式的泵壳是在垂直轴心的平面上剖分，不易泄漏，当维修时必须拆卸进出口管道，所以维修不如水平剖分式泵壳方便。2．3筒体式这种型式的泵是把泵壳制作成筒体式的，对于压力非常高的泵，用单层泵体难以承受其压力，所以采用双层泵体。筒体式泵壳承受较高压力，其内安装水平剖分式或垂直剖分式的转子，在化肥装置中高温高压的锅炉给水泵多是筒体式多级离心泵。3.填料密封对于小流量、低扬程的离心泵，用于密封的是填料密封。本规程中泵填料密封的结构形式采用压盖式填料密封。4．机械密封机械密封是用来防止旋转轴与机体之间流体泄漏的密封，是由一对垂直于旋转轴线的端面在弹性补偿机构和辅助密封的配合下相互贴合并相对旋转而构成的密封装置。由于密封面是端面，故也叫端面密封。三、开机前的准备工作检查泵体与电机地脚螺栓及其他连接螺栓的紧固情况。冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持畅通。将压力表、真空表、电流表、安全阀等安装齐备，各指示仪表应灵敏、准确。各润滑部位应加入符合技术要求规定的润滑油（脂）。空转电机，检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。检查进、出口阀开关位置是否正确。清除泵周围一切杂物，清理好现场。四．启动程序盘车两周，注意泵内有无异常声音，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。离心泵应先开进出口阀门，泵灌满后关闭出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量，在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长。输送化工介质进行试运转的泵、其充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定执行。五．停车1）离心泵停车时应先逐渐关闭排出管路阀门，切断电源。待泵冷却后，再关闭各冷却系统及封油的管路，将泵内液体和冷却水排尽并清洗干净，防止冻裂和粘连。2）遇有下列情况之一者，应紧急停车处理；泵内发出异常声响和振动突然加剧；轴承温度突然上升超过规定标准；泵流量突然下降；电流超过额定值持续不降。六、立式高速泵操作法1.启动前准备1.1检查泵各连接部位是否良好。1.2确认已办理送电手续，接地线连接良好。1.3检查油冷却器、冷却水管路，阀门处于开启状态。1.4检查油视镜、压力表、温度计表面清洁，处于良好状态。1.5观察油位，在油视镜的1/2-3/4处，色质良好，无乳化现象。1.6打开泵入口阀、微开排气阀，排气至保证泵内充满液体为止。1.7操纵手动油泵手柄上下运动10次以上，从油视镜观察油位明显下降，每次动作表压不低于0.1MPa。带压检查润滑油路的密封性，如有密封点漏油应予排除。2启动2.1打开泵出口最小流量线阀门。2.2启动泵，慢慢打开并调节泵出口阀门的开度到泵工作流量。2.3调节循环水流量，使温控制在60~80℃之间。2.4观察齿轮箱润滑油压力表值应在0.2~0.6MPa范围内。2.5观察泵的振动及密封的泄漏情况。3停泵3.1关闭泵出口阀门。3.2停泵，关闭最小流量线阀门及入口阀门。3.5必要时打开WF线阀门，倒空泵并置换合格。4泵的切换4.1备用泵开车准备：执行启动前准备的所有步骤。4.2打开备用泵出口最小流量线阀门。4.3启动备用泵。4.4缓慢打开备用泵的出口阀，缓慢关闭在用泵的出口阀，保持出口压力正常；直至备用泵出口阀开度为工作状态、出口压力在红线范围内，在用泵出口阀完全关闭。4.5调节备用泵循环水流量，使油温控制在60~80℃之间。4.6观察备用泵油压值应在0.2~0.6MPa范围内。4.7观察备用泵泵的振动及密封的泄漏情况。4.8停在用泵，关闭在用泵最小流量线阀门及入口阀门。5日常维护5.1润滑油压在0.2~0.6MPa范围内，不得低于0.1MPa。5.2检查油冷器冷却水是否畅通，油温在60~80℃之间，并观察其油质、油位是否正常。润滑油每使用6个月更换一次。5.3电机轴承定期加注润滑脂。5.4观察泵及电机有无异常杂音及振动。5.5检查流量及压力是否正常。5.6检查密封是否泄漏。5.7做好泵体的清洁卫生。6泵和齿轮箱常见及处理办法故障可能的原因查证与处理办法泵不上量或压头过低泵没有完全充满液体停泵，重新排气。入口管线堵塞检查管线滤网和阀门，减少吸入管线阻力。介质贮罐液面太低提高贮罐液面太低高度。介质里夹杂气体检查工艺条件是否正常。传动组件故障交出检修。电动机转向错误调整电动机转向。回流量过大调整回流线阀门开度。电动机故障通知电仪队，并切出待修。电机过载齿轮箱、泵机械故障交出检修。增速箱润滑油混进了水或工作流体通知设备管理人员，检查油冷却器是否泄漏；检查泵密封的泄漏是否过多，检查轴套组件的“O”形圈是否失效。增速箱润滑油乳化输入轴骨架油封泄漏交出检修，更换骨架油封。增速箱润滑油消耗过量油机械密封泄漏检查密封体上孔口1的泄油情况，交出检修。油冷却器内漏检查、更换油冷却器。油位过高停车、检查油位。油泡沫过多增速箱油温过低调节油冷却器的冷却水量，使油温保持在60℃以上。误用润滑油按规定选用润滑油。油冷却器堵塞或冷却水断流检查冷却水流量，清洗油冷却器。增速箱油温过高油位过高降低油位。密封泄漏突然增加严重汽蚀，超常振动切换泵，检查气蚀原因后试泵。机械密封面失效切出检修。立式高速泵结构图七、离心泵常见故障及处理方法1泵抽空或不上量1．1产生原因启动时泵未灌满液体。介质温度低，粘度大。泵轴反向旋转。吸入口漏空气或蒸汽。管线堵塞。叶轮内堵塞。入口阀门开度太小。塔、罐液面低。泵内有水。介质中有气体。2．2处理方法重新灌满液体。停泵联系钳工处理或加强预热。重接电机导线改变旋向。检查进口管线，寻找漏处，加以处理。清除堵塞物质。打开机泵清除堵塞物。开大泵入口阀门。联系相关操作人员，提高塔、罐液面。排除含水、液体汽化条件，关出口阀门，用排空阀排空泵内气体。排出气体。2泵体振动大和有杂音2．1产生原因泵抽空，或长时间小流量工作泵内有异物。中心线偏斜和轴承损坏，对轮松动。地脚螺栓松动。转动部分与静止部分产生摩擦。产生气蚀现象。泵轴弯曲。电机与泵转子动静不平衡。2．2处理方法关出口阀门，放掉泵内空气，使泵抽上量，切换泵或增大回流。。清除异物。进行修理、紧固、重新找中心。上紧地脚螺栓。拆卸修理。停泵检查排除故障。停泵检查。停泵调整。3轴承温度高3.1产生原因冷却水中断、不足或管线堵塞。泵和电机轴不同心或振动。润滑油量不足、太多或变质。轴承长时间运行磨损。输送介质温度太高。3.2处理方法找出冷却水中断原因，加大冷却水量或清除管线。联系钳工校正。补充、减少或更新润滑油。停泵更换处理。加大冷却水量，或工艺调节降低介质温度。4流量输出不足4.1产生原因泵内或入口管内存有气体。液面太低。来油线有堵塞现象，叶轮中有异物。液体粘度大。密封磨损过多。叶轮损坏。4.2处理方法重新灌泵，驱除空气。清除入口油线及叶轮堵塞物。检查与泵连接的有关阀门、管线，清除漏气现象。联系有关岗位，提高温度，降低粘度。停泵检修。5输出压力不够5．1产生原因来油中存有过多的气体。电机转向不对。液体粘度超过设计指标。密封环磨损或壳体各部间隙大。5．2处理方法驱除空气。找电工检修处理。采取措施降低粘度。停泵检修。6电机电流大6.1产生原因液体粘度大。中心线偏斜。动静两部分发生摩擦。轴承损坏。电机自身故障。6.2处理方法适当提高温度以降低介质粘度。移正中心线。停泵找出磨损原因，进行处理。联系相关单位检修联系电工处理。7泵体过热7.1产生原因泵长时间抽空。动静两部分磨损严重。泵轴线与电机轴线不一致，轴变形。轴承或密封磨损过多，形成转子偏心。泵内有异物。冷却水不足或中断。7.2处理方法处理抽空。校正曲线。校正同心度。切换检修。清除异物。加大冷却水量或找出冷却水中断原因。8电机温度过高8.1产生原因超负荷运行，电流过大。中心不正，振动偏大。电机转轴动静不平衡。轴承润滑油脂不足、太多或变质。轴承磨损。8.2处理方法查找工艺或设备原因并处理以降低负荷。停泵重新找正中心。泵降量，要求升高电压。停泵检修。添加、减少或更换润滑脂。停泵更换轴承。9机械密封泄漏9．1产生原