储罐制作安装专项施工方案

储罐制作安装专项施工方案大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区

储罐制作安装施工方案

一、编制说明：

1．1本工程为大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程，其中中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。

1．2此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。二、编制依据：

2．1《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997；

2．2《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB__-97；2．3大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区储罐施工图；2．4焊接结构技术要求（HG__-1998）；2．5焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。

2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。2．7《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB__-2022年）。2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2022年）。三、工程概况：

3．1中油罐、焦油罐、粗酚罐、石脑油罐、（污甲醇）甲醇罐、碱液储罐是大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成。3．2设备实物工作量如下表：序号设备位号设备名称1103A-C中油罐2101A-B焦油罐3102A-B粗酚罐4104A-B石脑油罐5201A-C甲醇罐6203污甲醇罐7204A-B碱液储罐四、施工准备：4．1技术准备

4．1．1组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。4．1．2施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。

4．1．3审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。

规格型号mm____________7150材质Q235CQ235CQ235CQ235CQ235BQ235B304单位台台台台台台台数量3222312大唐阜新煤制天然气项目（一期）/罐区

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4．1．4确认焊工资格，凡参加储罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。4．2施工现场准备

4．2．1施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。4．2．2现场组装平台已铺设，面积100m2，钢板δ=18mm。

4．2．3施工所需材料供应到75%以上，罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。4．2．4施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。五、施工方法的选择：

采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以中油罐为例：即在储罐壁内侧沿φ=23.85m直径对称均布75个工字钢内滑道及24根高4m的金属桅杆（φ__的钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠7536）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。吊时，由专业起重工操作电动葫芦，要求提升速度均匀一致。以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。

工字钢内滑道示意图

由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：

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5．1起吊倒链的选择及可行性分析

根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T的起吊倒链。由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达：

W=

QK2N

式中：Q――起升罐体的总重量（Q=160吨）N――倒链的数量（与立柱数量相同），N=24K――倒链的工作效率。一般取K=0.7所以

W==9.5吨＜10T。

2430.7160

故选择10T起升倒链可行。（其它储罐的施工方法同上）六、施工程序、方法、技术要求及质量标准6．1施工程序

施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收→底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装→壁板卷制，底板真空检查→群桅杆制作→第八带板组装→角钢圈制安→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈、滑道制安→第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装→桅杆拆除及罐内件制安→焊缝X射线探伤→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐→设备整体检验→交工6．2施工技术要求6.2.1基础验收

6.2.1.1施工前应对储罐基础进行验收，并核查基础检查记录。6.2.1.2储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：6.2.1.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm；6.2.1.2.2基础表面的高差应符合下列规定：

6.2.1.2.3有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm。整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

6.2.1.2.4无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

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6.2.1.2.5沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹、砼强度应达到设计标号的75%以上，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：

6.2.1.2.6以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应按下表：

检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表表1

油罐直径（D/m）25≤D＜45

6.2.1.2.7当储罐直径小于25m时，每100O范围内测点不少于10点，基础表面凸凹度允许偏差不得大于25mm。6.3储罐的预制6.3.1底板的预制

6.3.1.1底板下料前应绘制排板图，排板直径按设计直径放大0.1%~0.2%。6.3.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。6.3.1.3弓形边缘板尺寸允许偏差见下表

表2

测量部位长度AB、CD宽度AC、BD、EF对角线之差|AD-BC|允许偏差（mm）±2±2≤3同心圆直径（mm）Ⅰ圈D/4Ⅱ圈D/2Ⅲ圈3D/4Ⅰ圈8测量点数Ⅱ圈16Ⅲ圈24

6.3.1.4储罐钢板下料前检查质量证明书是否符合设计要求的牌号和性能，并进行超声波探伤，探伤标准为JB4730-94，Ⅲ级合格，合格钢板方可下料预制。

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6.3.1.5底板预制完后，对其下表面进行喷砂除锈处理，处理后的表面应达到Sa2.5级标准，清除表面灰尘后进行无气喷涂，所有储罐底板外表面防腐漆，注意每块底板边缘50mm范围内不涂漆。6.3.2罐顶板预制

6.3.2.1绘制排版图，按照排版图下料，任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；6.3.2.2构件的曲率半径≤12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径＞12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。6.3.2.3直线样板的长度不得小于1m。

6.3.2.4测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。6.3.2.5单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。

6.3.2.6拱顶的顶板及加强肋，在预制场地进行成型加工，加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应设卡具，防止焊接变形。6.3.2.4拱顶的顶盖板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6.3.3壁板的预制

6.3.3.1壁板根据排板图下料并编号。6.3.3.2板长小于10m的壁板允许偏差见表3

表3

测量部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF±1长度AB、CD对角线之差|AD-BC|≤2AC、BD≤1直线度AB、