储罐安装施工方案 44j

安装施工流程框图图4-1施工流程图1.为保证工程在2010年12月份罐区工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”,实现工程的宏观控制目标。2。根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表基础验收→底板铺设、焊接→第一节壁板组焊→拱顶网架组装焊接→包边角钢及护栏组焊→第一道抗风圈组焊接→大角缝及龟甲缝组焊→第二节壁板组焊→第三工期第一施工阶段20天第二施工阶段80天第三施工阶段20天主攻目标施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水试验、工程竣工验收进度要求1。熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案2。罐体材料预制3.盘梯、瓜皮板预制1.油罐壁板安装完2.拱顶焊接完，罐底气密完3.油罐附件预制完1.油罐附件安装2油罐充水试验3油罐内清扫封闭2.材料检验(4)储罐制作一般要求(2)材料放样应采用1:1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕(4)板材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、铁制作.一样板制作完毕后，用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、(5)罐底板预制3.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。4.中幅板宽度不得小于1m,长度不得小于2m.5。底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。罐底板结构形式示意图为30°±2。5°,对接接头坡口形式如下图：边缘板点焊7。弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm,内侧间隙e2宜为8～12mm,弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：缘半径按图纸计算半径放大25mm,边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下EACFBD士2士2对角线之差|AD—BC弓形边缘板尺寸允许偏差(mm)表5-2测量部位允许偏差长度AB、CD宽度AC、BD、EF对角线之差|AD-BCC.中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的要求。中幅板(罐壁板)尺寸允许偏差(mm)表5—3测量部位环缝对焊(mm)环缝搭接(mm)宽度AB、BD、EF长度AB、CD对角线之差AD—BC直线度中幅板(罐壁板)尺寸测量部位(6)罐壁板预制e壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。a-—每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm,测量部位环缝对焊(mm)板长AB(CD)≤10m环缝搭接(mm)士1士2长度AB、CD土1。5士1.5对角线之差AD-BC直线度3.壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合接头的坡口角度α应为60°±5°,钝边F为1mm,组对间隙G应为3mm,坡纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°,钝边F为GFF0αG4。壁板预制合格后，用8吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。(2).罐壁组装(7)罐顶板预制(8)构件预制(1).罐地板组装1。壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基础进行沉降观测，并做好记录.发现问题及时停止施工，处理好后再继续施工.首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：式中：R1—壁板安装内半径(mm);R—储罐的内半径(mm);n-壁板立焊缝数；β—基础坡度夹角(°);R储罐中心线2.按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；3。壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；4.壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图号对号入座，需要校正时，防止出现锤痕.5.壁板组装时应保证内表面平齐，错边量应符合表5-4要求。内表面错边量允许偏差表5—4个加减丝以调节壁板垂直度.以将壁板固定.整圈壁板全部组立后调整壁板立纵组对错板后(mm)错差量允许偏差(mm)纵向焊缝纵向焊缝1/10δ且不大于1。5环向焊缝环向焊缝1/5δ且不大于3组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要小于3mm,焊缝的角变形用1m长的弧形样顶圈壁板的组装允许偏差见表5-5所示。允许偏差(mm)相邻两壁板上口水平度2整个圆周上任意两点水平度6壁板的铅垂度3顶圈壁板1m高处内表面任意点半径焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊其间的环焊缝。在壁板组立前，在板内侧安装卡子示意图板内侧安装卡子示意图固提固提夹具龙门振9.壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，板立缝为X型坡口，其余V型坡口。焊接时，先(LT-7)焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道.内外侧第一道手工打底-—外侧自动焊——拆内侧固定块及方楔子—-内侧自动焊。弧气刨方法进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3,要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接.式(2)中R₀-—顶圈壁板安装内半径(mm)12.圆壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡13。罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表5—6的要求.罐体总体几何尺寸允许偏差(mm)表5-6序号检查项目允许偏差1罐壁高度2罐壁垂直度3各圈壁板1m高处内半径下图),垫板厚度按下列公式计算：式中：δ-垫板厚度(mm);n—壁板立焊缝数；a—每条立焊缝的收缩量(mm),手工焊取2;β—基础坡度夹角(°);壁板垫板档板底圈壁板安装示意图平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过16。相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm.17。壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。18。纵向焊缝的错边量，不大于1mm.19.环向焊缝的错边量(任意点),不大于板厚的2/10,且不大于3mm。a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。b壁板的垂直允许偏差，不大于3mm.c纵向焊缝的错边量，不大于1mm。d环向焊缝的错边量(任意点),不大于板厚的2/10,且不大于3mm。b应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于±5°;(3).罐顶的组装(4).附件安装；(6).焊接顺序对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行.为控制焊接引起的角变形和控制外部板，并在边缘板外部焊缝处成的均匀8等份，同时焊接.格证书.(7)浮顶附件量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。量油管上部平台装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，(9)焊接和无损检测技术2.油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必须从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接3.焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100%。4.储罐的材质为16MnR,焊条选用J507焊条；材质为Q235-B,手工焊选用J422条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%,从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。焊材干燥要求温度一览表焊材名称及牌号烘干温度℃烘干时间恒温温度℃允许使用时间(h)1428工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交6。焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊位焊长度不宜小于50mm;7.焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油8。板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无9。雨天或风速超过8m/s时；大气相对湿度超过90%;10。焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责人批准.焊接设备应执行加强保养，严相对湿度大于90%;焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%,从保管室领用到现场焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm,咬肉的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%,第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测要求及内焊缝无损检测要求一览表序号1对接焊缝100%真空试漏负压值≥53kPa234或MT检验分初次及全部焊完二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤.探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。2环缝。每种板厚(以较薄的板厚为准)在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。3δ=25—30mm壁板纵缝100%RTδ>10mm壁板丁字缝100%RTJB4730-94IⅡ级4底圈及第二圈壁板间环缝100%RTJB4730—94IⅡ级5δ