地下人防工程下部结构施工技术工艺

地下人防工程下部结构施工技术工艺1.1出土口的选择结合现场实际充分利用地下人防工程的出入口，作为下部结构施工的出入口，1#口、2#口、3#口、4#口、5#口、7#口、9#口、10#口、11#口、12#口均作为下部结构施工的出入口，形成18个开挖断面。1.2机械设备的选择下部结构挖土采用小型挖掘机进行挖土作业，采用小型车运土车运土至出入口，然后用吊车或卷扬机，将装满土的小车吊到地面，之后，采用装载机装车，自卸汽车运土方至业主指定弃土场。1.3临时支撑的选择采用400*400的格构柱，作为顶板下部开挖时的临时支撑柱，格构柱采用4根L160的角钢和Q235钢板（10mm厚）焊接而成，其上部标高与顶板标高一致，上面临时柱帽采用Q235钢板（10mm厚）加工，大小为1000*1000，板下焊接肋板，格构柱下段超出人防底板1.5m。格构柱沿着C轴和F轴线布置，位于相邻两框架柱的正中间，初步计算需要格构柱138根。1.4格构柱施工格构柱按照设计要求，预先在加工厂加工制作，格构柱在施工地下连续墙期间一同施工，采用泥浆护壁钻孔成槽设备进行施工，当成槽至设计标高，将格构柱采用25t履带吊车吊放到成槽孔中，下部关注1.5m高的C30混凝土。施工工艺如下：钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→固定安放格构柱→下导管→灌注砼→钻机移位1.4.1立柱桩施工1、测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。2、护筒埋设据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。3、钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。护壁泥浆：根据本工程地质特点，注入口泥浆比重指标定为≤1.15，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。图3.2：格构柱剖面图开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。图3.2：格构柱剖面图每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。4、清孔：清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀，利用成孔的正循环系统直接进行。清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔底80～100mm，向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。采用导管压入新浆的方式进行，利用向孔内输入新泥浆，维持正循环30min左右，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。1.4.2立柱桩格构柱制作与安装1、格构柱制作技术要点格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如3-1表所示：表3-1构造柱加工允许偏差表项目规定值及允许偏差（mm）检查方法下料长度±5钢尺量局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度≥10游标尺量柱身弯曲h/250且不大于5mm水平尺量同平面角钢对角线长度±5对角点用尺量角钢接头≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。钢尺量缝处表面平整度±2水平尺量2、格构柱吊放安装格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。1.4.3混凝土浇筑桩孔回填示意图本工程灌注桩砼采用水下C30，坍落度为18～22cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。桩孔回填示意图1.4.4空孔回填立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在格构柱周边均匀回填，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。如图所示1.5顶板下挖土施工1.顶板下挖土采用2个出入口间土方对挖的方式，采用斗容量0.2m3小型挖掘机进行挖土，采用有小型运土车进行运土，运至出口位置，再由龙门吊或采用15t吊车吊至地面，集中堆放，再由大型运土车运至业主指定弃土场。2.土方开挖要根据砼作业的要求开挖，进行全断面开挖，两侧土方按照1:1.75进行放坡。3.顶板的木模板随开挖随清理，避免自然脱落发生安全事故。4.随时观察土方的变形开裂及裂缝大小变化情况，必时要加竖向支撑，保障结构安全。特别是对起支撑作用的土方，必须进行不间断的观察，避免出现塌方事故。1.5底板及框架柱施工当挖至底板底标高时，人工对原土层进行平整处理，后分块施工基础垫层，基础垫层采用150厚C15砼，采用地泵进行浇筑砼。当两个开挖断面挖通后，组织两个出入口之间的底板及框架柱的结构施工。按照设计要求地下室底板与地连墙通过地连墙内预埋的钢筋接驳器相连接，在底板层土方开挖完成后，及时凿除预埋钢筋接驳器保护层，检查预留接驳器的位置、间距、数量，及其完好性，对不能满足设计要求的接驳器部位，采用化学植筋的方法予以补救，钢筋连接时注意施工，钢筋的丝牙应与预埋钢筋接驳器的丝牙吻合。底板与地连墙的连接部位均要按照施工缝的处理要求进行清理：剔除连接部位混凝土结构的表面，露出新鲜、坚实的混凝土，清理钢筋接驳器。然后冲洗混凝土接合面使之保持清洁、湿润，即可进行混凝土浇筑。需要埋设止水条的连接部位，还须待连接面表面干燥后，用钢钉固定延期膨胀型止水条。完成钢筋绑扎和预留预埋，再用水充分湿润混凝土结合面，进行混凝土浇筑。底板筋需要连接的部位采用电焊进行搭接焊接，钢筋搭接倍数满足规范要求。上下两层钢筋网片之间用马凳筋进行架立。底层钢筋用预制砼垫块垫起，钢筋保护层厚度要满足要求。1.6钢筋工程由于本工程为重点人防工程，因此所有钢筋均采用大型钢铁公司的合格产品，由钢筋的生产厂家及供应商提供相关的资质资料项目经理部进行货比三家，挑选实力雄厚的供应商并提供材料供应商的相关资料供监理工程师审核。鉴于施工场地限制，钢筋加工安排在基地加工，成品再运输至现场安装。钢筋安装在满足们《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)的要求下，具体部位的钢筋搭接长度、连接方式、预留长度按如下规定执行：a、顶板纵向受拉钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度为44d：同一截面钢筋的接头率为50％：b、钢筋混凝土墙、柱的竖向钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度为50d，搭接接头率为100％：c、钢筋混凝土墙的水平钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度为50d，同一截面钢筋为100%。1.6.1施工前的准备工作(1)根据监理工程师的《材料工程监理细则》的具体要求，选定实力雄厚的供应商，提供材料供应商的相关资料供监理工程师审核，并根据监理工程师的意见确定材料供应商。(2)钢筋抽料：由工程部技术人员认真熟悉图纸、钢筋专题会议记录及施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量合理地填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。(3)严格执行监理工程师的《材料工程监理细则》中各项要求，各种规格、各种级别的钢筋进场时，必须有出厂合格证(炉号、铭牌)、产品检测报告、准销证和产品认证证书。进场后须会同材料监理工程师进行现场取样并送有检验资质的检验单位进行物理、力学性能检定，经检验合格后方能使用。(4)各种钢筋加工设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全操作规程、规定。(5)钢筋绑扎前，按照图纸核对半成品钢筋的级别，直径尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏，及时纠正增补并挂牌标识及堆放好。(6)准备好铁丝、水泥垫块及绑扎工具，绑扎部位的所有杂物在安装前全部清理干净。1.6.2钢筋绑扎施工要点(1)钢筋加工前要及时做钢材机械性能试验报告及焊接性能试验，经试验合格后方可使用。钢筋加工必须严格按照翻样开料单进行，钢筋加工后要按使用部位，类型分类堆放，且要挂牌进行标识。(2)钢筋的搭接长度，搭接位置应符合设计要求和施工规范，不同构件采用相应的保护层厚度同强度等级的预制水泥砂浆块绑于主筋上，以保证应有的保护层，垫块在混凝土浇捣前应浇水湿润，确保工程质量。(3)钢筋的绑扎过程中要按图纸要求绑扎，注意间距的正确。钢筋的交叉点采用镀锌铁丝绑扎，应每点扎牢，保证受力钢筋不位移。(4)钢筋焊接使用焊条，焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关规定。(5)严格控制各层钢筋之间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求，又要保证有足够的保护层厚度。(6)为了防止双层钢筋网变形，在结构物顶板上下层钢筋网之间横向设置构造马凳钢筋，构造马凳钢筋每平方米设置一个。(7)对于中板下返墙插筋要保护其位置的正确，绑扎过程中必须做好预防工作。为了防止预留钢筋在浇筑混凝土时变形、走位。顶板混凝土浇筑前、浇筑过程中及浇筑后，都要对钢筋做轴线校对，预防移位。(8)为了保证板面浇筑混凝土时达到要求的平整度，在板最上层钢筋上海隔3m左右烧焊一短钢筋，钢筋的顶端标高为混凝土面的完成标高。(9)钢筋绑完毕并自检合格后报监理经验收合格后才能进行下一工序施工。1.6.3技术质量保证措施（1）钢筋骨架绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时有些钢筋偏离规定及骨架扭曲变形。（2）保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距为适宜，避免出现露筋。（3）钢筋骨架绑扎完成后，可能会出现斜向一方现象，所以绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑所发现箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。（4）浇筑混凝土时，受到侧压力会使钢筋位置出现位移，因而混凝土浇筑要均匀落料，最好从中间向边上均匀浇捣，对发生位移的钢筋要及时调整。（5）骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。1.7模板安装工程本工程模板采用18厚防水胶合板，龙骨采用截面80X80mm松木枋，支顶选用多功能门型脚手架；斜撑选用φ48-3.5mm钢管。（1）本工程的模板安装部位主要是临空墙模板、柱模等。根据工程特点，工期要求及现场环境，对各部位混凝土模板进行设计，确定模板制作的几何形状、尺寸、龙骨规格、间距、选用支架。（2）根据实际工程量及工期要求，配置模板及其配套的顶架，周转使用。（3）根据图纸要求，弹好轴线和模板边线，定好水平控制标高。（4）墙、柱钢筋绑扎完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽验收手续。（5）根据模板、支顶施工方案，图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。1.1.1中柱模板安装柱钢筋绑扎完毕并经验收合格后进行柱模板的安装。矩形柱模板外纵向用80×80cm的木枋固定，横向用φ48-3．5mm钢管固定，钢管间用φ14mm的对拉螺栓收紧。对拉螺栓间距50cm，柱模板外用φ48mm钢管设斜撑。柱模板在柱帽位置必须预留柱混凝土的浇灌口，浇灌口设置成三角形，高400mm(需比下返柱接口高lOOmm，防止接口混凝土填充不满)，方便混凝土的浇灌及振捣器的操作，浇灌口在柱的对侧设置两个；由于一次柱浇灌的高度超过3米，还需在柱高度1米左右（最好在刚过柱箍筋加密区位置）设置检查口，检查的设备方向及数量及浇灌口相同，检查混凝土的浇灌情况，检查口的尺寸一般按200×200mm，当混凝土浇灌到检查口高度时，即可将检查口封闭。柱模板安装的大样如下图：1.1.2质量技术保证措施（1）模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。（2）墙模板安装必须有压脚板、斜撑、拉线通直。（3）柱模板按要求间距设置对拉螺杆，四周斜撑要牢固，（4）中板基坑严格按照要求进行土方清底，保证土层密实，使模板不下沉。1.8混凝土工程由于采用“逆作法”的施工工艺，就所有的施工工序而言，地下结构的混凝土浇捣施工是本工程中难度最大的工序之一，采用地泵进行浇筑底板。1.8.1施工前的准备工作机具：插入式振动器，平板式振动器。（2）作业条件：将模板内的杂物等清除干净。b.水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关要求，混凝土生产厂家试验室已下达混凝土配合比通知单。c.根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求等。1.8.2施工要点（1）混凝土浇筑前应对钢筋、预埋件、预留洞口进行检查，清除模板内杂物，并经隐蔽验收合格后方可进行混凝土浇筑。（2）临空墙浇捣采用分层浇捣，每次浇捣高度不超过2米，板的浇捣采用对称的方法由两端向中间推进。（3）振捣混凝土采用插入式振动棒，振动棒的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍；振动棒与模板的距离，不应大于起作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板等，注意由快插慢拔，不漏浆；混凝土振捣时要防止漏振和过振。对于在混凝土浇筑和振捣过程中出现的泌水应及时排除。（4）板混凝土浇筑完毕后要先按标高用长刮尺刮平，在混凝土初凝前用木抹子磨平搓毛两遍以上，以闭合收水裂缝，防止产生收缩裂缝。（5）混凝土的养护工作在混凝土终凝后即可进行。1.8.3具体部位混凝土浇捣施工应注意的事项（1）中柱混凝土浇捣中柱的混凝土浇捣方法与一般柱的浇捣方法基本一致，只是施工缝的处理与外侧墙相同。中柱混凝土浇捣大样如下图。板的混凝土浇捣前必须把施工缝处的杂物清理干净，并浇水湿润。1.8.4技术质量保证措施（1）按规定使用和移动振动器。模板安装前应清理模板面及模扳拼缝处的黏浆，使接缝严密，然后加贴50mm宽胶带子密封，防止产生蜂窝．（2）钢筋垫块厚度符合设计规定的保护层厚度，垫块放置间距要适当，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动，严防产生露筋现象。（3）模板应平整光滑，避免产生麻面．（4）对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣的厚度，按照规程使用振动器。（5）浇捣板面应提倡使用拖板或刮尺抹平，混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作，（6）混凝土终凝后立即进行淋水保养，高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。（7）指定专人监控投料，投料计量准确：搅拌时间要足够；拆模扳应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。（8）钢筋保护层垫块脆裂，垫块强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力。当承托较大的钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强，垫块制作完毕应浇水养护。1.8.5混凝土缺陷的处理措施（1）麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。（2）蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。（3）孔洞：凿去疏松软弱的