企业QC小组缩短批量生产铣长度加工时间成果汇报

缩短批量生产加工时间1小组名称所属部门成立时间课题注册时间改进件数注册号BOX20XX-7-8/第1件/本次活动主题缩短批量生产加工时间选题类型问题解决型QC集会时间活动频次出勤率0.7H/次

成员情况成员姓名

性别入司时间职务/组内分工男1996-4-22圈长/协调工作的开展男2006-2-14圈员/收集数据男2011-9-19圈员/现状分析与目标设定男2005-8-2圈员/要因、疑因解析男2005-8-2圈员/对策研定4次/月90%QC小组简介题目选定矩阵

评价项期待效果紧急性困扰程度实现性努力度综合评分选定批量生产加工时间长◎◎◎◎◎25対象铣切45度角方法不足△○○◎◎17一次性用品消耗量高○○△△△9QC圈的实力改善的必要性

评分：◎５分,

○３分,

△１分手顺１：题目的选定问题4铣长度设备与加工流程铣长度设备:炮塔铣床

1.毛料测量2.铣基准面3.打毛刺4.铣总长5.铣完总长后去毛刺4现状调查FROM20XX1114~20XX11255曲悠扬QC数据收集零件号零件形状批次数量(EA)测量毛料尺寸时间铣基准面时间第一次打毛刺时间铣总长时间第二次打毛刺时间总时间(分钟)单个零件平均加工时间操作者记录者记录时间657T1589-351.65.31.918.22.134.16.82孔祥伟孔祥伟20XX/11/14657T2169Y1951.75.12.121.32.132.36.46陈海浪陈海浪20XX/11/17657T1488-10103.310.47.134.48.263.46.34孙跃明孙跃明20XX/11/18657T2530-151.46.72.825.22.838.97.78陈海浪陈海浪20XX/11/23657T1330-9-901256.126.910.566.27.1116.84.672孔祥伟孔祥伟20XX/11/24657T1330-9-902153.615.75.240.14.168.74.58郑少林郑少林20XX/11/25读表结论：从收集数据的零件形状来看，加工难易度相差不大；相同批次数量的零件单个加工时间相差不多；批次数量越大，单个零件加工时间越短；所有的零件加工时间中，铣总长工序所占时间最长；现状调查计算累计数与累积比率整理数据，计算累积数与累积比例序号工序描述加工时间累计数累积比率1铣总长205.4205.458.82%2铣基准时间70.1275.578.89%3第一次打毛刺29.6305.187.37%4第二次打毛刺26.4331.594.93%5毛料测量17.7349.2100%合计349.2

————6特性的现状调查分析针对最高项，进行要因/疑因解析累计比率

400

300200

100

010080604020

0加工时间（分）「加工时间」排列图（％）最高项占据了58.82%手顺２：现状把握与目标设定20XX年9月至11月作成日期：20XX年11月28日作成者：郑少林铣总长时间铣基准面时间第一次打毛刺时间测量毛料时间第二次打毛刺时间目标值的确定选题名称：缩短批量生产加工时间目标值：

把什么：把零件批量生产中铣总长的时间

多少/程度：减少50%

到什么时候：2015年02月前

20XX年12月2015年2月（分）减少时间300200100

0

手顺２：现状把握与目标设定4009手顺主担当9月10月11月12月1月2月选题确定现状把握与目标设定活动计划的制定要因/疑因解析对策研定及实施效果验证标准化手顺3：整体活动推进计划批量生产中铣长度时间较长人机材料态度不好作成日期:20XX年12月09日作成者：郑少林设备故障加工方法不当方法「批量生产中铣长度时间较长」-特性要因图毛料余量大下料前预估尺寸不准无法定位转速进给不合理刀具不锋利进刀方向不正确熟练程度不够更换零件需重复测量测：主要因：加重要因手顺4：要因、疑因解析测量尺寸不准使用不当卡尺误差大铣切次数多铣切进给量预估没把握无法定位要因验证11序号验证人验证要因日期

1无法定位20XX年12月11日

2转速进给不合理20XX年12月15日通过验证：无法定位和转速进给不合理是造成加工时间过长的主要原因。【评价点]5点，3点1点手顺５：对策研讨及实施

「（为）提高批量生产中铣长度的效率」的系统图增加定位（手段１）（手段２）加工使用合理的转速进给（为）提高批量生产中铣长度的效率采购工装（增加定位）制定合理的转速进给数据自制L型工装（定位工装）加强培训（手段３）评价有无实施效果实现性评价填写需求表◎△6×双面胶固定工装○◎8√工装上钻孔固定◎◎10√按制定数据实施标准操作◎◎10√领班监督指导○◎8√○△◎转速进给数据金属类型转速/分钟（快档）转速/分钟（慢档）进给（英寸）铝（薄）0.3英寸以下

7500.100--0.150铝（厚）0.3英寸以上

750

0.100--0.200不锈钢

50——1000.030—0.050

45号钢

250

0.050—0.08013手顺５：对策研讨及实施14工装的设计与制作改装前

1.在虎钳上钻工装定位螺丝孔2.制作好的定位工装3.安装工装的定位块4.工装定位完成5.利用定位工装铣切零件长度14手顺５：对策研讨及实施改善后调查FROM2015/01/15~2015/01/3015曲悠扬QC数据收集零件号零件形状批次数量(EA)测量毛料尺寸时间铣基准面时间第一次打毛刺时间铣总长时间第二次打毛刺时间总时间(分钟)单个零件平均加工时间操作者记录者记录时间214t2536-26185.519.19.228.26.768.73.8郑少林郑少林2015/01/21140t2101u3025205.520.610.228.66.971.83.59孙跃明孙跃明2015/01/28141t5505y16751.55.22.29.51.920.34.06孙跃明孙跃明2015/01/22143t3116y751.65.02.110.12.020.84.16陈海浪陈海浪2015/01/22453t1655-23123.012.57.215.65.844.13.67陈海浪陈海浪2015/01/27657t1373-1251.76.529.32.522.84.56孔祥伟孔祥伟2015/01/27手顺6：效果验证与改善前的现状把握阶段一样，收集了65个零件的加工时间数据整理数据，计算累积数与累积比例序号工序描述加工时间累计数累积比率1铣总长101.3101.340.89%2铣基准时间68.9170.268.71%3第一次打毛刺32.9203.181.99%4第二次打毛刺25.8228.992.41%5毛料测量18.8247.7100%合计247.7

————16手顺6：效果验证改善后调查FROM2015/01/15~2015/01/30改善后17改善前铣总长时间铣基准面时间测量毛料时间0100200300400(分)第一次打毛刺时间第二次打毛刺时间加工时间020406080100(%)累计比率作成日期：2015年02月02日作者：郑少林同一组加工人员加工65个零件的调查分析对比手顺6：效果验证铣总长时间铣基准面时间测量毛料时间0100200300400(分)第一次打毛刺时间第二次打毛刺时间加工时间020406080100(%)累计比率总体加工时间下降29%1804080120160200改善前目标值改善后205.4102.7101.3分钟240铣总长时间分析比对此效果图只针对铣总长的时间改善前与改善后手顺6：效果验证加工时间减少了50%，目标达成！对策规范责任人实施制作工装自制定位工装纳入常用工具，并在小组内培训使用标准孔祥伟2月6号前转速进给数据将加工不同材料的转速进给数据列为标准操作知识郑少林2月6号前19手顺7：标准化与管理内化20手顺7：标准化与管理内化20固定工装的螺丝孔23141.工装定位块.2.螺丝.3.定位工装.4垫片.工装可以根据零件长短进行左右调节安装工装定位块根据图纸所要求的零件长度，将数显表设为“0”后，每次铣切到数显0的位置就是零件的最终长度。零件基准点定位处1234521手顺7：标准化与管理内化将转速进给数据表作为操作参照标准，张贴在小组工具车上供加工使