给水管道方案

5.1工艺流程球墨铸铁管道施工工艺流程：测量放线→沟槽开挖、验槽→管道垫层及工作坑→下管、稳管→对口→检查井施工→水压试验→沟槽回填5.2施工工序5.2.1沟槽开挖⑴管道沟槽底部开挖宽度①管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定：B=D1+2(b1+b2+b3)式中：B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；D1—管道结构的外缘宽度（mm）；b1—管道一侧的工作面宽度（mm）；b2—管道一侧支撑厚度，可取150mm—200mm；b3—现场现浇混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。⑵沟槽边坡的确定沟槽开挖深度在5m以内时，沟槽边坡按1:0.33开挖。沟槽开槽采用机械为主，人工配合的方式进行。开槽前向挖掘机司机、测量员、施工人员进行技术交底和安全技术交底。对地下障碍物细心核查，探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等情况，并在施工中对现况障碍物采取必要的保护措施。机械开挖采取边开挖边外运的方式，预留足够的适宜回填的土方。堆土距槽边不小于1.0m，推土高度不大于1.5m。在适当距离留出工程材料运输通道、井点干管位置及排管的足够宽度。机械开挖时，测量人员随挖随测，设计槽底以上预留20cm由人工清槽，严禁超挖。人工清槽，自检合格后，报业主方、监理方验槽。如遇地基承载力小于150Kpa时，严格按照设计图纸要求，进行换填或有关各方协商确定的处理办法。5.2.2验槽基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求。5.2.3球墨铸铁管道施工方法5.2.3.1管道基础及工作坑⑴管道基础：给水管道采用20cm砂垫层基础，砂垫层基础的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。⑵工作坑：砂垫层基础检查合格后，人工挖管道接口工作坑、对管工作坑，每个接口设一个。5.2.3.2下管⑴管材的吊装、运输与存放①吊装：采用两点法吊装，平起平放。吊具与管子内衬接触应垫缓冲垫，以防钓具将内衬损伤。起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°为宜。②运输：管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子移动。钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。管子前端与车厢间垫方木，防止运输途中管子前窜碰撞。③管材的存放：管子运到施工现场后，应将管材存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，管下垫150mm×150mm的两根方木。管材摆放时承插口的位置相对而放，留有间距。曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。④管材附件的保管a、胶圈：橡胶圈应放在室内（干燥、阴凉、避光处）保存，保存时应避免扭曲。从包装取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘土上油或其他腐蚀性溶剂等。拉人管子承口处放好后背横梁，用钢丝绳和倒链绷紧对正，拉动倒链，即将插口拉入承口中，每接一根管子，将钢拉杆加长一节，安装数根管子后，移动一次栓管位置。(6)检查：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。5.2.3.4.管道安装：(1)在管道转角小于10。的管道转弯处及曲线段处，利用管道借转完成，安装允许的最大借转角为2。。(2)管道的配管，应确保管道的每节管段按照设计中心位置和高程稳定在基础和坐标上。(3)凡管径≥300的管道，须在水平和竖向的90。、45。、22.5。、11.25。弯头及三通处设置管道支墩，底部应用75号水泥沙浆抹八字填实，支墩做法详见《柔性接口管道支墩》（03SS505）。(4)管道连接前用钢丝刷清除管内与插口处的粘砂与毛刺，并将橡胶圈表面油污清除干净。(5)球墨铸铁管管道连接时，确保橡胶圈不翘不扭，均匀一致地卡在槽内，如有衬里破损，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管自插入承口内，拨正管道后用手拉葫芦拉紧（管子插入的深度应在管口做好记号），每个承插口最大转角不得大于4°21′。5.2.3.5阀门和阀门井：(1)排气阀：大于等于DN400管道选用DN80的双口排气阀，安装图详见05S502-54。(2)泄水阀：DN300给水管道选用DN75泄水阀，DN400给水管道选用DN150泄水阀，DN800选用DN250泄水阀，DN1000给水管道选用DN400泄水阀，详见图集07MS101-2-58，湿井安装图详见07MS101-2-59。(3)DN200、DN300，采用闸阀，管道对应闸阀井选用地面操作砖砌圆形立体式闸阀井，详见图集07MS101-2-14，管径大于等于DN400，采用蝶阀，管道对应蝶阀井选用地面操作砖砌圆形立体式蝶阀井，详见图集07MS101-2-24，井室深及管顶覆土以设计图纸为准。（4）井室砌筑应在铺好管道、装好阀门等配件后进行。构筑物尺寸与阀门、配件在井室内的位置，应保证阀门与配件的拆换，接口与法兰不得砌于井外，且与井壁、井底的距离不行小于0.25CM。(5)管道穿过井壁时预留5cm～10cm环缝,用粘土填实,沥青麻筋捣固,再用砂浆封面。(6)阀门井砌筑过程中,应随砌随检查井的内壁,用原浆勾缝,内壁需抹面,并分层压实。(7)井盖安装时.下面要铺设100#水泥砂浆与砌体粘合牢固,井盖安装要保证轻便、牢靠、型号统一、标志明显，井盖上配备提盖与撬棍槽。(8)盖板顶标高力求与路面标高一致，误差不超过5mm，当地面为非路面时，井口须高于路面，但不超过50mm，且做坡度0.02的护坡。(9)除特别说明外，阀门井在人行道上时井顶标高与实际路面平接，在绿化带上时井顶标高出地面5cm。5.2.3.6水压试验⑴试验压力对于管道工作压力大于或等于0.1Mpa的铸铁、球墨铸铁管必须进行强度严密性试验。按照《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）进行试压；一般采用水压试验进行。管道工作压力≤0.5Mpa的试验压力为2P，工作压力＞0.5Mpa的试验压力取P+0.5Mpa。⑵试验长度球墨铸铁管管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。⑶堵头设置①试压堵板设计：水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑，则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；如果后背为方木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。②后背：用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上。对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑。后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。也可采用钢板桩支撑方式。⑷灌水管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上。浸泡的水压不超过管道的工作压力。⑸升压试压时，应缓缓地升压，每次升试验压力的20%,排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的70%，升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压。当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验。⑹试验观测①强度试验：管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口，管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。②严密性试验：试验管体及接口不得有漏水现象，并可采用放水法或注水法试验测渗水量。对于管径小于或等于400mm的铸铁管，且试验管段长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05Mpa时，且无漏水现象，可视为严密性合格。⑺对于大口径的球墨铸铁管水压试验用水量大，为节约用水可采用专用设备单口试压方法进行管道的测试。5.2.3.7沟槽回填⑴管道加固①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。②在管道内竖向上、下用50×200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，或100×100mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%DN。③回填先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合格再支撑方可回填。⑵回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。⑶水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，再回填其余部分。（2）土方回填填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。沟槽底至管顶以上500mm的范围采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械填土。回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定。（3）胸腔回填胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不能相差一层(200～300mm)以上。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。(4)夯实回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。回填压实逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。5.2.3.8回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。5.2.3.9管道冲洗消毒(1)冲洗冲洗水采用自来水，流速不小于1.0m/s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应