Formel-Q7过程审核条款

Formel-Q7过程审核,,,,,,,

条款,物流,PR,TO,CO,RI,最低要求/与评价有关的问题点,可能性示例/常见问题：

"P5

供应商管理

5.1﹡是否只和批准并具备质量能力的供应商合作

",,,,,×,1、在确定供方前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）；

2、要提供证据，根据顾客项目计划中德选择标准，及时的开展了策划，以便对新供方进行选择及评价；

3、在量产过程中，必须确保只和合适的供方开展合作；

4、对于与组织的选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施，针对现有的供方，应对其质量绩效开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须加以考量；

5、必须考察并且评价供应链的风险，并通过适当措施加以降低（应急策略）；

6、在各个阶段，都必须针对所选择的供方，规划并实施过程审核或者类似的考察方（取决于产品的风险等级）；

7、供方必须保证足够的产能；

8、上述要求同样适用于产量发生变更的情形；

9、外部过程（例如外部供应商，其它独立的生产场所等）和外包内做也需要考虑,"1、分供方清单是否完整？合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类不合理；分供方（外购件、原材料、辅料、模具、工装夹具、服务合作伙伴、外部实验室）；

2、对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法，需覆盖FormelQ的所有要求

3、没有严格实施公司对于分供方的管理方法。过于关注成本。未淘汰不合格分供方；

4、新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价；

5、工序外包时未纳入分供方管理；

6、缺少供应链（包括关键的N级分供方）质量能力的掌握；

7、没有审核计划；未按计划对分供方实施过程审核；审核计划未覆盖全体分供方；

8、审核报告的质量；审核改进工作未进行跟踪；

9、影响到特殊特性（D/TLD）供方的特别认可和审核；"

5.2在供应链上是否考虑了顾客的要求？,,,,×,,"1、对于供应链上的供方，必须在合同及其工作表现方面，加以监控（取决于零部件的风险等级）；

2、接口得以识别及保证；

3、对顾客要求的传递必须受控核追溯；

4、还应考虑变更管理；

5、在供应链的每一个供方任命一名产品安全责任人；","1、要求（公差、时间进度、过程验收、批准放行、投诉…）的传递，同时确保变更管理；

2、合同文件可以包含如下信息：来自产品的要求或者产品技术规范、质量协议以及其它有效的规则手册的要求；

3、其他日常联络沟通证明；

4、明确说明接口的约定（权责约定）；

5、供应链责任人任命；"

5.3是否与供应链就交货能力约定了目标，并加以落实？,,,×,,,"1、必须和所有供方就供货绩效约定目标并且确保落实，从而实现产品和过程的持续改进（质量环）；

2、出现偏差时，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控；","1、小组会议（跨部门小组）

2、为质量、价格和服务制订考量指标，包括：

在提高过程可靠性的问题，降低检测成本；降低报废率（内部外部）；减少在制品；提高顾客满意度；在零缺陷战略的框架下，降低ppm（至少按年统计）；避免超额运费；

3、有没有合适的供方质量绩效评价系统；

4、评价涵盖的范围：前期、批量、售后、顾客、质量能力等；

5、评价数据的来源是否可靠？评价结果是否客观；

6、如何有效的利用评价结果？目标有偏差时的分析和整改措施；

7、评价结果持续恶化，有没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）？

8、未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；例如TOP5最差供应商；

9、质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩；"

5.4﹡针对采购范围是否经过了认可,,,,,×,"1、对于所有采购的产品和服务，必须在投入批量生产前，执行批准/放行；

2、对于模块供货（除非另有规定），供方应全权负责所有各单独部件的质量监控；

3、必须证明全面的变更管理，从顾客一直到下级供方；

4、材料和质量（重量）的文件（如（IMDS）国际材料数据库；","1、顾客信息（技术规范/标准/实验检验规范）；

2、首件（样件、试制件）的批准和放行；

3、符合VDA第2卷要求的PPF报告（QPNEMPB）；

4、符合欧盟化学品安全说明书和汽车制造业需要声明的材料清单-零部件和材料的成分（IMDS/REACH）；

5、可靠性评价；

6、重复认证（型式试验）/报告；

新产品的认可：

1、新产品/产品更改后认可流程、认可内容的规定（可以参考VDA或TS手册）；

2、新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样；

3、分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险；

4、认可报告存档内容不统一，没有规范要求；

5、没有实施QPN工作；"

5.5﹡针对采购范围约定的质量是否得到了保障,,,,,×,"1、必须定期检验供方的能力和绩效，对结果必须记录并在专用表格（供方目录）中评价；

2、如果结果为负面，就必须实施质量提升，并证明相应措施已经予以落实；

3、为了监控采购的产品和服务的质量，定期开展检验，并对结果做好记录以及评价；

4、对于涉及安全的零部件，必须与供方就过程处理、检验/测试等事项，以及对结果的记录和存档，制定特别的约定；

5、根据顾客要求，开展重复认证（型式试验）；

6、应按照规定存放检验、测试盒测量设备，并且合理地设计检验工位（以防受损、污染和噪音影响，并确保良好的照明、整洁、秩序，以及必要的空调）；","1、质量管理协议，包括事态升级原则；

2、质量会议纪要；

3、改进计划的约定以及跟踪；

4、对缺陷重点/问题供应商开展评价；

5、PPM评价、8D报告；

6、原材料和成品的足够的检验可能性；

7、提供的检具/夹具工装；

8、图纸/订货要求/技术规范；

9、就检验方法、检验流程、检验制度达成一致；

10、能力证明；

11、再评定检验/报告；

12、检验证书同样适用于；

13、供应商自己生产的零部件/延长的工作区；"

"14、没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等；

15、对于部分研发中心及实验中心在海外总部的供应商，须明确哪些检测设备是必须具备的，哪些是可以借用总部资源的？

16、没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录明显差异，检验记录无批次信息；

17、不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；没有考虑近期的质量问题；

18、不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性；；

19、分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；

20、让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；

21、出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；

22、免检制度，“永远免检”没有退出机制；

23、供应商自己生产的部件/延长的工作区；

批量产品的监控，常见问题：

24、综合产品风险判断，制定合理的监控方法；简单的以分供方提交的产品型式试验报告作为年度监控是不够的；

25、没有年度的产品型式试验要求；每年完成一次完整的产品型式试验；

26、产品型式试验中出现问题时的处理流程和记录；

27、没有对分供方涉及使用寿命的工装模具等进行管理；超寿命使用带来的质量风险；

",,,,,,,

5.6是否按照需要对进厂的货物进行了储存,,,×,,,"1、来料及承载器具必须按照批准的状态入库，同时避免物料受损或者混料；

2、确保可疑的和隔离的产品的可靠存放，防止他人擅自接触这类产品；

3、在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性；

4、仓储管理系统中的物料库存数量与实际数量相互一致；","1、没有建立先进的物流管理系统，人工管理存在不足；

2、管理系统数据问题；帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符；

3、库存量预警机制；库存量管理（最高、最低、安全库存等）；

4、夜班/晚班的仓库管理情况；

5、车间退往仓库余料/试制品的管理；

6、仓库条件；面积温湿度、清洁度等；

7、仓库布局；隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区等；

8、批次管理；按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）；

9、状态管理；明显的标识（待检、合格、待确认、待处理、呆滞品、加工状态等）；

10、包装和材料的适宜性；零件防护、清洁、生锈、灰尘等；

11、抽检后产品的管理；"

5.7针对各具体任务相关人员是否具备资质并定义了权责？,,×,,,,"1、针对员工在其各自的工作范围内需要履行哪些责任、任务、以及拥有哪些权限，对此必须加以描述；

2、每个职能岗位必须有岗位描述；

3、应根据每名员工具体所担负的任务，确定培训需求并具备相应的资质；

4、要知道并理解迄今针对外购件的投诉；

5、供应链审核必须由具有VDA6.3相应资格的审核员进行（见VDA6.3：供应链过程审核员要求）；","1、条款1~6审核发现问题，是否由人员素质不足造成?包括哪些人员？例如：分供方的选择、评价、培训、产品检验、仓储/运输、物流等；

2、员工素质不能满足岗位要求，需培训；必须具备哪些相关知识？例如：产品/技术规范/顾客特殊要求、模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识、标准/法规、包装、生产、评价方法（例如：审核、统计）、质量技术（例如8D方法、因果图）、外语等；

3、分供方审核人员的资质；

4、物流人员的培训和岗位要求；化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件包装/料箱上的警示和储存要求等；

5、入库检验人员能否熟练操作测量设备；"

P6.1什么输入到过程中去？过程输入（Input）,,,,,,,

6.1.1﹡是否在开发和批量生产之间进行了交接？,,×,,×,,"1、定义交接过程：用以规范和监控在开发和生产之间的责任交接；

2、在首次量产交货前，必须首先完成产品和生产过程全面批准/放行，所有需要的文件均到位;

3、PPAP是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，结果合格后才可量产放行；

4、针对批量生产的认可条件，与顾客达成一致；

5、参考样件必须视顾客要求加以保留；

6、描述并落实起步生产流程，以使缩短爬坡周期，并且确保稳健生产过程；

7、对所有进行批准认可的新零件和更改的零件，也要试试投产保障程序；

8、根据顾客要求实施试生产，并且评价合格。按时落实了试生产后采取的措施；生产设施/新零件均抽样合格；

9、产品/过程FMEA的更新和完善流程需要定义并受控","1、项目状态报告

2、交接记录

3、里程碑报告

4、确定的措施及实施的时间计划

5、批准/放行的供方

6、过程FMEA和措施

7、产品FMEA，包括措施

8、交接报告

9、生产批准/放行报告

10、IMDS物流数据系统

11、顾客批准/放行（产品批准、过程批准）

12、一定期限内的特殊放行（如果有关）

13、PPAP报告

"

"14、外购件前后期交接要点：

交接时间

全新车型（LC1零件）：

Anlauf结束时完成交接

QP/FL/MP及其它改型项目（LC1零件）：

Anlauf结束时完成交接（若无anlauf，则SOP+3M）

一次性限量车型，原则上由前期零件主管全程负责

不跟项目的零件（LC2零件）

批量上线后3个月完成交接

注：1、新零件的定义：新供应商、新零件号、新材料、新颜色、图纸更新等，只要其中任意一项发生变更或者需重新进入认可流程的零件，即为新零件。

2、新零件所有问题由前期零件主管负责整改措施的汇总及其汇报

批量零件所有问题由后期零件主管负责整改措施的汇总及其汇报",,,,,,,

6.1.2在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送到指定的仓库/工位？,×,,,×,,"1、正确的产品（来料、零件、部件）必须以约定的质量、正确的数量、正确的包装、随附正确的文件、在约定的时间送至正确的地点。必须在指定的仓储位置/工位，准备好零件/部件；

2、对上述的过程必须加以规范（看板，JIT,FIFO）；

3、必须考虑到订单数量/生产批次大小，从而确保提供的零部件/原材料能够满足相应工位的需要，同时还要和上游工序协调一致；

4、在订单生产结束后，对不需要的零部件（剩余料）的返还必须加以控制，包括数量的登记；","1、定义的仓储位置

2、尽量小的/不设置中间临时仓库（最理想的情况是没有中间库存）

3、看板管理---JIT

4、仓库管理（集中生产造成的大量中间品，中间品批次管理不足）

5、变更状态

6、只传递合格的零部件

7、数量统计/分析评价

8、信息流（工序跟踪卡的记录）

9、返还不需要的零部件/剩余数量；

10、仓库库存（生产计划管理）

11、根据顾客需求决定加工数量（产品变更、库存调整、销售计划修订、生产能力的变化应对）

12、根据生产需求来决定最低库存量（价值流分析）

13、外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险）"

6.1.3是否按照实际需要对来料进行仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与来料的特殊性相适应？,×,,,,,"1、必须考虑并执行顾客要求的包装规范（包括在生产过程中）；

2、在生产和组织内部运输过程中，以及往返于服务提供商的运输过程中，必须使用合适的运输工具，以免产品受到损坏和污染；

3、仓储区/加工工位/容器必须满足零部件/产品的整洁/清洁要求；

4、要定义清洁周期，并加以监控；

5、加工工位/装配线上的零部件/物料的供应必须便于安全操作；

6、必须有合适的方法来监控特殊材料/零部件的仓储时间和有效期（最长、最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）；

7、机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么就必须对它开展相应的监控；

8、对于零部件/来料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境气候的影响。","1、仓储量

2、仓储条件

3、批准的特殊的和标准的运输容器到位（运输器具、料箱/料架设计和零件特点不适应）

4、顾客特殊的包装规范

5、内部的运输容器（没有足够的、合适的运输器具：料箱、料架损坏不及时修复）

6、防止受损（关注零件特性）

7、加工工位上零部件的定置定位（零件未按要求放置在料架、料箱内）

8、整洁，清洁，不过量装填（仓储位置，容器）

9、仓储时间的监控

10、环境气候影响"

6.1.4针对各种来料，要求的标识/记录/放行是否到位？,×,,,×,,"1、对放行的来料必须清楚地标识并且可识别，放行状态清楚地体现在标识中；

2、包装袋/批次/水载器具/零部件上的放行标识必须进行规范；

3、必须考虑到顾客对于产品放行的特殊要求；

4、必须确保只有放行的材料/零部件才被提供给生产/下道工序使用；

5、必须确保所有的放行可追溯；

6、可追溯的范围必须合理（例如：按批次记录追溯）；

7、根据产品风险，必须在从供方到顾客的整个过程链上确保可追溯性；

8、必须考虑到顾客在可追溯性和标识方面要求；

9、同时要考虑售后市场配件的标识要求；

10、必须考虑到法律法规要求以及产品责任法；

11、对于有特殊存档要求的特性，必须相应作好记录；

12、FQF7补充要求：符合顾客规定的标识（符合VDA4902的材料卡），清晰可读（条形码）","1、顾客在标识及可追溯性方面的技术规范和要求（法律法规要求，产品责任法）

2、产品/材料的放行过程

3、放行的零部件/材料的标识（粘贴标签、悬挂标牌、物料单等）

4、放行记录

5、可追溯性系统/方案

6、特殊放行文件（数量，持续时间，标识类型等）

7、特殊特性

8、生产控制计划，质量控制计划"

6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？,,,,×,,"1、变更流程，即从变更申请一直到变更实现必须加以明确描述。其中的责权关系必须加以规范；

2、必须对变更审批的过程进行规范；

3、变更必须与顾客协商沟通，并且经过批准和放行。必要时，需要更新进行（PPAP）认可；这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更；

4、变更状态记录必须自始至终具备可追溯性；

5、上述要求同样适用于供应链

6、在变更执行前，必须对变更的影响进行分析、记录并且评价（风险分析、生产控制计划等）；

7、产品和过程变更在批准和落实前，必须检验其是否与顾客要求保持一致；

8、必须确保在任何时候，使用的是正确的来料，加工制造并交付给顾客的是正确的产品；

9、对于有特殊存档要求的特性，必须相应做好跟踪和记录；

10、必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新的版本；","1、由组织和客户对变更进行批准（可行性，与部件之间的接口，成本影响，时间影响等）

2、将变更传递给过程开发，生产环节，仓库或者下级供应商

3、跟踪变更的落实状态（带有状态一览表）

4、对变更历史加以记录（零件履历表）

5、对涉及的文件进行更新（图纸、作业指导书等）

6、更新FMEA（产品和过程）

7、对变更及其文件记录进行验证和确认

8、对变更的实行或者变更后的产品/零部件的使用加以控制

9、对需要停产的大规模的变更，提前准备安全库存

10、变更的持续时间（顾客要求……）

11、检测设备，检具，模具和图纸的更改等级"

P6.2所有生产过程是否受控？（工作内容）,,,,,,,

6.2.1*在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？,,,,,×,"1、在加工工位/检验工位，生产和测试/检验用文件（生产控制计划、作业计划、操作指导书）必须到位，其中必须对检验特性、检验设备、检验方法、检验频次/周期、再确认等加以描述和定义；

2、对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整地描述；3、过程参数和检验特性必须有公差；

4、在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别，可追溯；

5、针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合以及采取的措施加以记录；

6、在作业计划/生产控制计划/检验指导书上，必须说明与关键产品和过程的设备/模具/辅助工具（模具和设备编号）相关信息；

7、详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验。。。）；

8、质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致；","1、生产控制计划

2、过程参数（压力、温度、时间、速度。。。）；

3、机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号）；

4、检验规范（特殊特性、定性特性、检验工具、方法、检验频率）；

5、对基准位置/基准点的要求；

6、过程控制图上的控制限，机器和过程能力指数；

7、操作说明书、操作指导书、作业指导书、检验指导书；

8、检查/检测及过程中断/整改的相关记录和文件；

9、工艺/检验文件：有没有、是否全面、是否有效、是否执行？可行性？

10、各类文件在现场不能方便的获取，现场文件不是最新状态；

11、没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书；

12、没有标明重要事项和关键要求，包括近期质量缺陷；

13、大量的文字描述，难以掌握：要重视图示的作用；"

6.2.2生产开始是否进行了检查/批准，并且对设置数据进行了记录？,,,×,,×,"1、产品和过程都要获得放行，必须由授权的人员根据验收标准签字批准。在批量生产放行时，之前批量生产中发现的问题都必须得到解决；

2、批准/放行检验必须依据明确的检测/检验指导书，以确保可重复性；

3、如果在取走检验样件后继续生产，在检验样件通过批准前，必须对期间生产的产品进行标识并隔离，批准/放行也包括对返工过程的放行；

4、在每次生产中断后（例如：2班工作制夜班后、换模、材料/批次/产品切换、实施整改措施的过程等），必须重新对生产过程进行认可；

5、产品的重新放行必须总是伴随着过程重新放行：特殊过程（热处理、焊接、表面处理等）要受控，要批准放行并记录；要确定放行的责任人和数量；

6、如果在生产中断/故障后不能立即启动放行过程，那么对于在重新放行前生产的零部件，必须要标识、隔离确保仅可以追溯；

7、工艺参数设置（设置数据、程序等），涉及具体产品的工艺参数文件、设置用辅助工具、参考样件（极限样件、缺陷样件、封样件等）必须在工作区/工位上到位；

8、对于不符合项（包括产品和过程）以及采取的措施，必须加以记录；","1、生产放行

2、变更的产品/过程

3、设备停机/过程中断，生产的重新批准放行

4、维修、模具更换

5、材料更换（例如更换批次）

6、生产参数变更

7、首件检验及记录

8、更新的工艺参数

9、特殊过程，对加工工位有整洁和清洁的要求

10、模具、量具、检具的包装、批准、变更等级状态

11、工艺参数设置/方案，设置用辅助工具/参考样件快速换模装置

12、极限样件

13、机器能力研究

14、设备点检、参数确认、来料确认、首末件检验是否执行；

15、过程认可检查表的内容是否全面；

16、过程认可：仅有开班时的认可，没有考虑过过程中断后恢复生产时的认可；

17、更换模具、参数更改、批次变化等，无过程认可和记录；

18、记录不完善、难识别、和实际复检有偏差等；

19、若在抽检检验零件后继续进行生产，则在被检验零部件认可前生产的产品应有相应标识，确保追溯并避免流出"

6.2.3*使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？,,,,,×,"1、必须证明现有的生产设备，可以满足顾客对产品和过程的要求；

2、对于重要的产品/过程特性，必须对过程能力进行调查，并且能持续监控；

3、对于短期过程能力（机器能力调查MFU）以及初始过程能力，Cmk/Ppk必须达到≥1.67，而对于长期过程能力的Cpk≥1.33.特殊特性的能力必须满足顾客的要求；

4、对于过程能力不能达到要求的特殊特性，必须开展100%全检；

5、应按产品风险的情况，定义并且落实针对生产的洁净度要求；

6、产能规划是需要考虑到报废率和返工率等情况；

7、FQF7补充要求：过程影响参数的控制开关必须确保不被无权限的人操作","1、针对特殊特性/关键过程参数的机器，过程能力证明

2、重要参数的设置管控

3、过程参数超出控制限要求情况下的报警（例如指示灯、喇叭、自动停线）

4、上料/取料装置

5、石川因果图

6、防错方法

7、过程检验能力

8、测量设备能力

9、测量记录

10、检验记录

11、产品审核结果

12、更换装置

13、工装、夹具等的可维修性

14、模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划内的维护保养）

15、应急计划

16、没有定期计算重要特性的Cpk值

17、Cpk值不满足要求时的措施

18、重要过程参数的强制控制、调整及人员权限

19、防错的应用不足

20、设备性能的定期验证工作

21、设备/工装模具履历表管理和使用寿命统计

22、生产过程中对产品的防护（例如：适宜的上、下料方式）

23、进口设备/关键设备的know-how不够（特别是外资企业）"

6.2.4*在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理？,,,,,×,"1、在生产控制计划中标记了产品特性以及过程特性，并且开展了系统的监控（SPC）；

2、定义了控制限，一旦发生偏差就采取有效的应对措施，对不符合情况及整改措施加以记录并保存；

3、对于影响到产品特性的不符合项的偏差放行，必须由顾客加以批准；

4、生产过程受控且具备能力；

5、对于有存档要求的特殊特性，必须遵循顾客的特殊要求（例如：存档方式、时间等）；",

6.2.5对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应地加以了标记？,×,×,,,,"1、没有批准的零部件、缺陷件、可疑零部件必须被隔离并且加以记录，必须可靠地从正常生产过程中剔除；

2、对于存放报废件和返工件的容器，必须进行适当的标识；

3、隔离仓库和隔离区域必须明确识别（必须防止未经许可进入）；

4、设置用零部件/参考样件及工装的仓储和存放，必须加以定义和识别；","1、报废零件、返工件和设置用零件的标识；

2、用于存放报废零部件、返工零部件和设置用零部件的容器的标识；

3、在生产中定义的挑选/返工工位；

4、隔离仓库，隔离区域；

5、内部剩余零部件的标识，包括仓储；

6、返工和报废记录（按缺陷特征分类）；

7、非正常件的管理、标识、存放、避免误使用；

8、调整件、返工返修件、参考样件等；

9、返工、返修零件需经过质量确认；

10、标识明显的红色、黄色料箱；

11、可疑零件立即进行标识，说明问题；"

6.2.6是否采取了措施，放置在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？,×,×,,,,"1、必须通过合适/理想的物料流和零部件流，确保不会发生类似的零部件混合或搞错的情况，必要时，可采取防错或其他措施；

2、必须能立即探测到所使用的错误的零件或物料，确保在增值过程中不被进一步加工；

3、必须通过合适的检验/措施，确保已错误安装的零部件被尽早发现并剔除；相关事项和措施必须在过程FMEA中加以分析，必要时在产品FMEA中加以分析；

4、针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出）、产品审核后重新投入使用的零部件，检验杨建等的重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范；

5、对容器/零部件必须进行合适、有针对性的且可靠的标识；

6、加工状态以及检验状态必须清晰明了；

7、必须监控材料的使用期限和最长仓储时间；

8、对于企业内部的剩余零部件，必须做好数量、适宜标识和存放

9、FQF7补充要求：符合顾客规定的标识（符合VDA4902的材料卡），清晰可读（条形码）","1、产品/过程FMEA

2、防错方法

3、生产设备的检查和验证

4、零部件标识

5、对生产加工中、检测中和使用中的状态标识

6、批次标识，使用批次或者生产批次的可追溯性

7、各种材料的有效期

8、清除无效的标识

9、含有产品/生产指导数据的生产作业文件

10、材料和成品的设计更改状态

11、物流分析（价值流）

12、没有确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性

13、批次管理不到位，中间品没有实施FIFO

14、不混批、不混料：明确的零件状态；加工、检验、使用等

15、有效期的管理

16、无效标识未及时去除"

P6.3哪些岗位为过程提供支持？人力资源,,,,,,,

6.3.1是否对员工委以监控产品和过程质量的职责和权限？,,×,,,,"1、针对员工在其各自的工作领域需履行哪些职责、任务、以及拥有哪些权限，必须加以描述。另外，还要说明由谁负责过程放行以及首件检验，或者谁有权利下达过程放行；

2、必须对操作工的自检加以描述；

3、谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，停线等），对此必须加以描述；

4、必须通过合适的措施，顶起推动并且保持员工的质量意识；

5、在产品培训过程中，针对错误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育；

6、必须落实一个过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识；

7、应定期向员工通报在客户处的质量状况；

8、员工应参与到持续改进过程当中；

9、针对递交的改进建议，进行了反馈/回复；","1、岗位描述，任务描述

2、员工参与改进计划

3、操作工自检

4、过程批准放行（设置批准/首件检验/末件检验）

5、过程控制（对控制图的理解）

6、隔离权限

7、整洁与清洁

8、实施或者安排维修和维护保养

9、零部件提供/仓储

10、开展/安排对检验、测量工具的设置和调整

11、产品培训

12、质量信息（目标/实际）

13、零缺陷计划

14、改进建议

"

"员工对产品质量、过程质量的监控职责：

1、员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法；员工参与改进计划

2、没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中的缺陷

3、没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差

4、检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差

5、未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检

6、不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应

7、没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止生产和汇报

8、没有执行公司对于“落地零件”的处理要求

员工对生产设备、生产环境的监控职责：

1、5S工作不到位，未实现有序和清洁

2、生产/检验相关的器具不在现场

3、TPM工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题时仍坚持生产

4、未检查设备、仪表、检具的标定/校准有效期

5、零件准备混乱，如为方便而随意堆放在设备旁，造成磕碰风险",,,,,,,

6.3.2*员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效？,,×,,,×,"1、对于每一个加工工位，必须编制一份包括要求在内的岗位描述；

2、针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性地确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划；

3、在人员使用规划中，应将上述的记录考虑在内。员工应在过程实践中培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况；

4、针对不正确操作可能导致的后果，对所有员工都进行了培训；

5、应定期开展劳动健康安全培训，以及与工作有关的环境方面的培训。对于需要特别存档备案的零部件/产品的处理和操作，必须为员工提供相应的培训指导；

6、对于所开展的培训、指导和资格培训证明，必须做好记录；

7、针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶执照、焊接证书、钎焊证书、视力测试、听力测试等）；

8、针对新员工、替补以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。入职培训阶段须有证明；

9、一旦产品/过程发生变更，应开展相应的培训指导，并且做好记录；","1、指导/培训/资质认可；2、产品知识和缺陷知识

3、针对劳动健康安全/环境的培训

4、针对“需要特别存档备证的零部件/产品”的处理和操作的培训

5、能力证明（例如焊接工证书、视力测试、叉车驾驶执照）

6、过程和工艺技术发生变更时的培训规划

7、产品培训、产品责任培训

8、质量信息（目标/实际）

9、零缺陷计划；10、改进建议

11、自愿的特殊活动（培训、质量小组）

12、低病假率；13、为质量改进所作的贡献；14、自评

15、信息流、组织内的实施情况；16、研讨会

1、没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会，注重岗位技能

2、班组长的特别培训

3、注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等

4、培训记录和考核：上岗证的获得、必要的实习期、独自上岗初期的特别关照

5、培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合

6、特殊工种的要求和管理：“国家资历证明、视力听力的定期检查、工间休息（疲劳）

7、换岗未培训：新产品生产未培训，员工长时间停工后复工前未培训

8、没有持续的培训，培训内容不全面，未调查员工的培训需求"

6.3.3是否有人员配置计划？,,,,×,,"1、对于员工配置计划，需要考虑到员工的资质（技能资质矩阵）；

2、缺勤情况（病假/休假/培训）应被考虑进配置计划；

3、对于顶岗人员和借调人员，必须确保他们具备必要的资质；

4、顶岗规划应文件化，顶岗规划的制定应基于对应任务的技能素质矩阵；","1、班次计划（针对具体的生产订单）；2、资质证明（资质矩阵）

3、信息流，组织内的实施情况；4、文件化的顶岗规划

5、根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划

6、人员素质矩阵表：一岗多人，一人多岗

7、关键岗位的顶岗计划

8、顶岗人员的培训和能力证明

9、人员素质矩阵表定期更新：抽查人员未在矩阵表中，或其工作岗位和矩阵表内容不符等

10、具有带教资格的员工证明：能做好工作的老员工不一定能教好新员工"

P6.4过程是使用哪些物质资料实现的？（物质资源）,,,,,,,

6.4.1生产设备/工具的维护及保养是否受控？,,,,,×,"1、对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设备、装置、机器和模具，应加以识别，并且为他们确定响应的预防性维护保养周期；

2、实施必要的维护保养措施所需的资源必须到位；

3、针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并且加以落实；

4、针对机器、设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）；

5、生产设备的备品备件应确保，尤其针对关键过程的设备；

6、全面设备维护保养工作应涉及加工工位及工作环境的清洁；

7、对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析以及优化；

8、建立并实施模具管理系统","1、计划的/定期的维护保养工作

2、涉及关键过程的生产设备的备品备件到位情况

3、遵守规定的维护保养周期

4、计划与实际执行相一致

5、维护保养的记录、质量水平

6、所涉及的员工的资质

7、工作证明的存档

8、对维护保养周期，定期做适宜性检查

9、备件的计划安排及到位情况

10、委外的维护保养

11、相关的技术文件的具备/使用

12、维护保养工作所用到装备

13、对于容易磨损的工装模具制定预防性更换计划

14、采集、评价以及调整维护保养的目标

15、上料取料搬运存储所用到的工具设备"

6.4.2生产开始是否进行了检查/批准，并且对设置数据进行了记录？通过使用的测量和检测装置，是否能够有效地监控质量要求？,,,,,×,"1、选用的测试、检验和测量设备适用于生产中的实际用途和操作，并且在生产控制计划中加以规定；

2、要避免发生系统性的或者偶然的测量错误，对员工进行了测量设备使用方面的培训（杜绝测量错误）

3、针对所使用的测量装置/系统，开展了测量设备能力研究，所选用的测量设备的精度能够满足实际精度要求；

4、能够提供检测设备的校准证明（校验标牌）；

5、对定期监控测量和检验设备的过程进行规定（定义了收集/返还职责），同时，还应考虑到集成在生产过程中的、对产品特性有影响的测量装置的校准；

6、对测量和检验设备的标识系统进行定义并实施；

7、对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验设备的附属装置，应采取同样的方式加以监控

8、FQF7补充要求：检验过程的适用性—考虑检验过程中测量的不确定性（VW10119）；VDA第5卷/MSA（测量系统分析）","1、生产控制计划

2、可靠性、功能和耐腐蚀检验

3、测量精度/测量设备能力

4、检验过程能力的证明

5、数据采集和可评价性

6、同顾客的检测设备/测量方法进行对比

7、测量设备的状态、能力、精度符合要求

8、可操作性，如使用专用检具取代三坐标

9、检具的保养状态，有误标样检验检具：测量前未置零位

10、校准和标定，班前标定后，班中/班后是否有差异

11、极限样件

12、MSA测量系统放行

13、测量结果的比对（内部和外部）"

6.4.3加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？,,×,,,,"1、加工工位及周边布置（包括返工区域）的条件环境适合于生产操作和产品的要求，从而可以预防/避免污染、损伤、混料以及误操作；

2、根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对加工工位设计进行了调整；","1、符合人机工程学的工位设计；

2、照明，整洁和清洁，空调

3、洁净室和洁净间

4、工位布置，周边布置/加工工位上零部件的取放

5、劳动健康安全（国家法律法规）；

6、加工工位零部件的存储

7、生产系统

8、安全第一

9、人机工程学：工作幅度达、强度高、易疲劳等

10、照明：特别对于有外观目检要求、返工返修等工位

11、生产环境的有序和清洁

12、严寒、酷暑时期，生产车间的环境"

6.4.4是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？,×,,,,,"1、即使是不使用的或尚未批准的模具、装置和检验工具，都必须适当地加以存放和管理；

2、所有的模具、装置和检验工具都必须标识其当前状态以及变更等级（已批准、检修中、带修建、隔离）；

3、必须保证在仓储过程中不会受损，并且落实措施，防止受环境因素的影响，需要保证整洁和清洁；

4、发放和使用都应加以规范/控制，并且相应做好记录；",

P6.5过程落实的效果如何（效果、效率、消除浪费）,,,,,,,

6.5.1针对产品和过程是否制定了目标要求？,,,×,×,,"1、定义了过程和产品特征参数，并且加以了收集，以便对企业运营过程进行调节和监控；

2、定期开展设定参数/实际参数比较；

3、商定了可以实现的目标要求，同时保证了目标要求的更新状态；

4、为具体的过程确定了目标，并且开展了监控以及联络沟通；

5、对不符合项加以分析，并且采取了合格的措施，从而实现了产品和过程改进；

6、确定并且落实了必要的特殊措施；

7、持续的从过去的质量，成本和服务的经验中获得改进潜力；

8、通过定期的管理层评审，确保对数据的监控，并通报了相关的决策部门；","1、员工的出勤和缺勤

2、设备和机器的利用率

3、在量产条件和量产生产节拍下的最高产量

4、预计的/核算出的报废率

5、产量，单位时间内生产的零部件数量，单件生产时间

6、返工、报废，周期时间

7、质量数据（例如缺陷率、审核结果）

8、失效成本，过程数据（过程能力）

9、成本优化，确定目标的依据

10、减少浪费（例如报废和返工，能源和过程物料）

11、没有基于数据分析而得到合理目标；

12、未达标时的分析工作没有展开；

13、连续不达标时没有采取有效措施；

14、目标没有根据实际情况进行更新；"

6.5.2对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？,,,×,×,,"1、必须完整地提供可评价的质量和过程数据，证明满足要求并达到目标；

2、对特殊的事件必须加以记录（日志），对于事件以及问题点，应通报负责改进处理和落实的相关部门；

3、使用了质量控制卡/控制图/监控卡，对过程数据/过程参数进行监控（SPC）；

4、发生故障或者偏离时能自动进行处理，或者发出相应的故障报警；

5、针对过程故障，制定了必要的措施（行动计划）并且由相关负责的员工负责启动，同时加以记录。对于已放行的过程出现偏离，并影响到产品特性，必须得到顾客的许可，要定期考察过程能力；

6、对缺陷类型/缺陷频率进行了记录、评价，并制定措施，对采取的措施有效性应加以验证；

7、导致过程产品发生偏离的失效及其相关措施，应记录到相应的FMEA当中；

8、失效成本要按其原因分类进行记录（报废数量、返工类型，及其导致的重新生产发货），要落实对应措施；

9、FQF7补充要求：可测量特性的过程能力检验（VW10131）","1、原始数据卡，缺陷收集卡

2、控制图，数据采集

3、特殊特性

4、过程参数的记录装置（温度、时间、压力……）

5、生产数据采集（如设备故障、停电、程序故障报警等）

6、参数更改，过程能力数据

7、缺陷类型/缺陷频率，缺陷成本（不符合）

8、报废/返工，隔离通知/分选行动

9、节拍，单件生产时间

10、可靠性，失效模式

11、SPC/柏拉图/因果图/FMEA

12、补充的尺寸、材料、功能、耐久性试验"

6.5.3*一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？,,,,,×,"1、如发生对产品/过程要求的偏离，在失效原因消除及措施有效性验证前，必须采取适当应急措施以便满足要求；

2、采用相关方法对原因进行分析；

3、制定了整改措施并对其落实程度进行监控，对其有效性加以验证；

4、必要时对生产控制计划以及FMEA进行相应的补充或者更新；

5、生产中实行有效的质量控制环；

6、措施的状态透明，并且进行了沟通；","1、补充的尺寸、材料、功能、耐久性试验

2、因果图，田口实验设计/夏宁实验设计

3、FMEA/失效分析；4、过程能力分析；5、质量环，8D方法

6、分析评价方法，5W方法；7、直至顾客的信息流8、故障时间记录

9、过程和产品质量出现偏差时，未采取适当地紧急措施；

10、就偏差和采取的措施，未通知顾客；

11、原因分析不深入，没有全面分析从原材料到顾客的整个供应链。导致偏差、质量问题重复出现；

12、没有进行补充的尺寸、材料、功能、耐久等各方面检验、试验工作；

13、质量分析仅限于质量部门，公司其他部门未积极参与；

14、没有有效的质量方法；15、措施未实施，有效性未验证；

16、整改措施没有举一反三；

17、内部、顾客/用户/市场抱怨等的收集；"

6.5.4*对过程和产品是否定期开展审核？,,,,,×,"1、必须制订过程和产品审核计划；

2、审核的原因可以包括：

3、新的项目/过程产品

4、对是否满足质量要求进行验证

5、提出改进可能

6、不符合项报告提交给相关的负责人，对改进措施应加以跟踪；

7、一旦有质量要求得不到满足（内部/外部），要针对具体的时间开展审核；

8、产品审核应定期在一道生产工艺完成后、在生产期间进行、检验最终产品，并做好相关记录；

9、应考虑到客户要求以及相关的功能，包括是否可以实现方便且可靠的装配；

10、对于由开发和生产导致的质量缺陷，应加以指出，从客户的角度加以评价，并且启动应对措施；

11、FQF7补充要求：产品表示符合国内和国际的同意规定（如CCC/ECE/DOT…）","1、产品审核、过程自审不符合大众集团要求；

2、自审人员的能力和权限不足；

3、未按计划实施审核；

4、新项目/过程更改后未实施自审；

5、产品审核/自审没有关注顾客抱怨/顾客要求；

6、产品审核“永远满分”：自审结果都是“表面问题”；

7、没有针对各类突发事件的补充审核计划；

8、产品审核发现的问题未深入分析，自审整改工作未有效跟踪；

9、没有主动向审核员/主管工程师提交审核报告；

10、SVW特殊要求：每年至少两次过程自审、四次产品审核（涵盖各个零件）"

P6.6过程应取得怎样的成果？过程成果（Output）,,,,,,,

6.6.1*针对产品和过程是否制定了目标要求？,,,×,,×,"1、顾客对组织评价中的要求都得到了重视；

2、具体的过程目标（例如出自顾客要求）必须被确定下来（生产的产量、质量数据例如故障率、审核结果、单件生产时间、失效成本、过程能力指数Cpk）：

3、顾客的特殊特性（例如“TLD”特性）必须加以标识；

4、根据顾客要求必须开展内部审核（发货审核等）；

5、对顾客提供的产品的使用进行规范：涉及到产品（设置件）、模具、检验设备和包装；

6、对于检验（包括耐久性测试），必须编制检验规范，并且与顾客就检验方法进行商定并做好相关记录；；

7、必须描述并且落实一个过程，即在发货阻断的情况下，如何通知到包括仓储订单处理/零部件供应/发货部门以及顾客；","1、与顾客的质量协议

2、顾客的具体要求（过程要求规范）

3、顾客对特殊特性、重要特性的标识要求

4、发货评审

5、耐久性试验/长周期试验（找出失效形式）

6、检验规范

7、仓储/订单处理/上料/发运

8、功能试验，检验/测量设备的适用性

9、检验方法一致性（测量点、夹紧方案、检验工具……

10、最新的技术规范

11、以零缺陷为目标的协议

12、满足在最大产量（山脊线）条件下顾客对生产测试的要求"

6.6.2产品/生产批量是否是根据需要确定的，并有目的地运往下道工序？,×,,,×,,"1、应使用合适的运输方式，将零件/部件送至指定的存储区/地点，应考虑到订单数量/批次大小，将所需数量的零部件/材料传递给下道工序（拉动式生产）；

2、生产数量的统计和评价（合格件数量/返工件数量/报废品数量），必须加以规范，并且确保可追溯性；

3、必须确定零部件的标识方法（合格件/返工件/报废件），还要考虑到变更等级；；

4、必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步制造/传递；

5、必须落实顾客对返工件的标识要求，并且做好相应的记录（数量/批量/标识/零部件履历/用途）；

6、FQF7补充要求：外包工序（由于零件搬运、运输道路等在运输链中造成额外的产品风险）；7、先进先出","1、生产计划管理

2、中间库存

3、无法实现FIFO

4、工序流转卡的记录

5、集中生产造成的大量半成品，半成品批次管理不足

6、合理的生产流程和流水线布置

7、有没有识别工序外包造成的对物流链的风险？如何降低风险？"

6.6.3是否根据要求对产品/零部件进行适当仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零部件的特殊特性相适应？,×,,,×,,"1、必须通过合适的仓储和包装，保护零部件，避免受到损伤；

2、在运输/出货环节，必须了解客户具体的包装要求，并且自始至终（包括生产阶段）加以重视/落实；

3、零部件必须保证在工位上安全可靠的存放并便于安全操作；

4、仓储区/容器必须满足必要的整洁/清洁度要求；

上述要求同样适用于加工工位上的零部件（不过量装填）

5、必须监控规定的仓储时间（最长、最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）；

6、在仓储和制造过程中，必须保护零部件，防止环境/气候因素的影响；

7、FQF7补充要求：表示的位置（卡片袋/夹），消除无效标识",

6.6.4是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？,,,,×,,"1、对产品交付给顾客或者交付给下道工序的放行，必须可识别而且做好了相应的记录；

2、特殊放行和偏差许可必须加以标识和文件记录，从而保证可追溯性；

3、记录的内容应涵盖所涉及的时间段或零部件的数量，包括零部件上的标识方法；

4、包括文件在内的放行的可追溯性必须得到确保；

5、必须确保所生产的产品的可追溯性要求；

6、针对存档要求以及存档时间，应考虑到顾客要求；","1、客户技术规范

2、特殊特性，以及客户对标识的要求

3、过程描述

4、不同种类文件和记录的保存期限对照表

5、顾客对存档期限的要求

6、存档规定/要求（EDI，纸张、防火要求、可读性等）"

P7顾客关怀，顾客满意度，服务,,,,,,,

7.1*顾客在质量管理体系、产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？,,,,,×,"1、所有要求，尤其是来自于顾客对组织评价中的要求都得到了顾及；

2、质量管理体系的认证应考虑到顾客的要求，如需要的话，在审核过程中应包括对特殊特性的验证；

3、顾客对量产前、量产中以及量产后的配件供应要求，以及零部件的回收及循环再利用，都必须得到落实和遵守；

4、除了量产供应以外，配件供给还必须顾及到变更和改型，并且考虑到相关必要的资源；

5、包装在适用性、固定、缓冲以及标记方面必须满足顾客要求；

6、应根据顾客要求，开展产品重新评定；

7、必须确保产品满足法律法规要求；","1、与顾客的质量协议

2、实施的发货评审/产品审核

3、功能试验、耐久性试验（确定失效模式）

4、仓储/订单处理/零部件供应/发货

5、PPM指标/零缺陷目标

6、错误交付

7、最新的技术规范、检验和检测设备的适用性

8、（与顾客）一致的检验方法/可靠性测试/COP

9、审核计划，旨在确保特殊特性的证明

10、确定并跟踪改进计划

11、供方参与、配件供应，量产前小批量产品的配件供应，停产后继续确保配件供应的义务

12、变更后或者停产后少量的配件供应方案（模具管理、生产能力等）

13、满足顾客特殊的包装和标识要求"

"FQF7补充要求：

1、ISO/TS16949/或VDA6.1质量管理体系认证

2、依照FormelQ质量能力达到零缺陷要求所制定的目标协议

3、落实“新零件质量开发计划”（QPN）中的要求，包括2天生产的验收（2TP）

4、数据远程传送（如符合DFUVDA标准4927）按照大众汽车集团的“EDI”实施指南

5、用以证明与国家和国际规定相一致的合格证书（如CCC,ECE,POT等），证书/许可的取缔必须立即通报大众集团下级的用货工厂和大众集团采购部和质量部及其合资公司的联系人",,,,,,,"常见问题：

6、在产品、过程和质量管理体系方面存在较多/较大漏洞

7、交付检验/产品审核/型式试验没有制订相应规范和有效执行

8、图纸、技术标准/规范没有及时更新

9、试验/检验方法和设备与大众集团要求不一致

10、QPN工作尚未有效开展：不熟悉QPN的要求"

7.2是否对顾客关怀提供了必要的保障？,,,,×,,"1、对应于顾客不同职能部门，要确保有能力的联系人；

2、必须确保使用顾客能够理解的语言开展联络沟通；

3、顾客关怀同样也是一项能够体现积极参与的指标；

4、供应商有义务在产品诞生和应用的所有阶段关注自己的产品，并且在与顾客协商沟通的情况下加以改进；

5、对于新产品/过程，应和顾客协商，从而落实投产保障；

FQF7补充要求：

6、开通大众汽车集团信息交流平台（B2B平台）

7、供应商数据库（LDB-B2B）的维护，例如联系方式，产能曲线/DUNS号/KRIAS号

8、由生产场所DUNS号划分的首批样件送检/重新送检","1、拜访顾客记录，必要时制定措施

2、有关产品应用的知识

3、有关产品问题的知识，包括质量投诉，运输投诉

4、落实新的要求，通报改进措施

5、通报产品和过程变更/生产地变迁（包括供方）

6、产品的首次认可和再认可（试验/量产）

7、对国外客户的关怀

8、供应商物流数据的质量状况（例如装箱单信息