机油泵传动轴支架机械加工工艺规程制订

机械制造工艺学课程设计设计计算说明书设计题目：机油泵传动轴支架机械加工工艺规程制订目录TOC\o"1-2"\h\u17687第一节序言 33937第二节零件分析 323753一、零件的功用分析 331407二、零件的工艺分析 411730第三节机械加工工艺规划制订 420566一、确定毛坯制造形式 419887二、选择定位基准 57399三、选择加工方法 514248四、制订工艺路线 629589六、确定加工余量及毛坯尺寸 827374七、工序设计 1021621八、确定切削用量和基本时间 10序言机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。零件分析零件的功用分析本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件———机油泵传动轴支架。其用于轴承的传递，当然机油泵传动轴支架并不仅仅用于此，还有很多功能。从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、内孔等。其中，表面粗糙度要求最低的是孔3*Φ11及孔Φ32，粗糙度为Ra12.5，粗糙度要求最高的是定位销孔2*Φ8，表面粗糙度为Ra3.2以及上表面K。该外圆平面K也是机油泵传动轴支架的主要设计基准。孔Φ32的公差等级为IT7级，表面粗糙度为Ra3.2，可以通过钻、扩、铰来保证。上表面K需要通过初刨和精刨来达到需要保证的尺寸。3*Φ11孔不是很重要，只是固定作用，因此加工该孔不是很复杂；通过钻床加工出来。2个定位销孔则需要有一定的位置要求，因此相对于上一道工序则需要在钻床是钻、扩、铰2*Φ8孔。钻后再扩钻再铰就可以达到精度要求。对机油泵传动轴支架零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。零件的工艺分析机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：1．以K面为基准的加工表面这一组加工表面包括：mm,mm。其中，主要加工表面为A基准面。以2-沉孔φ10*90°为中心的加工表面这一组加工表面包括：2-沉孔φ10*90°，mm,mm,223±0.05mm，φ11轴线的位移度不大于R0.25。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：φ32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05φ32H7轴线和一个距离54±0.12mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。第三节机械加工工艺规划制订一、确定毛坯制造形式零件材料为HT200，灰铸铁抗拉强度不低于150MPa，抗弯强度不低于330MPa，根据材料性质，因此应该选用铸件，由于该零件年产量为5000件，已达大批生产的的水平，而且零件的轮廓尺寸也不大，故可铸造成型。由表5-2可知，选择砂型机器造型，铸件的公差等级为CT9级。选择定位基准定位基准的选择是工艺规程制订重的重要工作，，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理地选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构域种类、提到生产率。粗基准的选择。对于一般的支架类零件而言，以支架底面的相对面作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说，如果以支架底面的相对面作为粗基准，则可能造成B-B面基准无法保证，因此，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）现选取以下图所示C面为粗基准。选取C面为粗基准，利用四块压板压紧中间的筋板，不完全定位以消除和。为下一步加工打下基础。精基准的选择。主要考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。选择加工方法1、平面的加工平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。而对于K面粗糙度为Ra6.3通过粗铣以及精铣就可以达到。2、孔加Φ32孔内壁粗糙度为Ra6.3所以就用钻-扩-铰，钻孔铰该孔后就可以达到这个精度要求，满足安装配合F7，并且用YT锥柄麻花钻。同样3*Φ11以及2*Φ8的销孔也可以用钻床加工出来。制订工艺路线制定加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一工序05铣A面工序10钻3-φ11mm孔工序15钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45°工序20铣φ32mmD向端面工序25加工φ32mm，并锪倒角1.5×45°工序30铣φ32mmC向端面，并锪倒角1.5×45°工序35钻30°方向φ11mm孔工序40检验工艺路线方案二工序05铣φ32mmD向端面工序10加工孔φ32mm，并锪倒角1.5×45°工序15铣φ32mmC向端面，并锪倒角1.5×45°工序20铣A面工序25钻3-φ11mm孔工序30钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45°工序35钻30°方向φ11mm孔工序40检验上述两个工艺方案的特点在于：方案一先以E面为基准直接加工出A面，然后以A面为基准进行3-φ11mm和2-φ8mm的加工，然后再处理C、D面和φ32mm孔；而方案二刚好相反，先处理C、D面和φ32mm孔，再加工A面和3-φ11mm和2-φ8mm，两相比较可以看出，方案一工序非常集中，定位、加工和装夹都非常方便，但方案一无法保证与B-B面的相关尺寸的精度，即mm和mm。在方案二中，与B-B面的相关尺寸的精度得到保证，但54±0.12mm和φ32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01，φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05，平行度和垂直度又难以保证，因此这两个方案都不太合适，综合考虑，虽然图纸并未要求对C面和D面进行加工，但加工C面和D面有利于保证垂直度和平行度，而且C、D面的加工量并不大，因此修改加工工艺如下：工序05粗铣A面，留精加工量0.5mm工序10铣D面工序15铣φ32mmD向端面工序20加工孔φ32mm，并锪倒角1.5×45°工序25精铣A面°工序30铣C面工序35铣φ32mmC向端面，并锪倒角1.5×45°工序40铣E面工序45钻3-φ11mm孔工序50钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45°工序55钻30°方向φ11mm孔工序60检验以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。六、确定加工余量及毛坯尺寸(一)确定加工余量“机油泵传动轴支架”零件材料为HT200，硬度硬度为HB170~240，毛坯重量约为5kg，生产类型为大批生产，采用铸造灰铸铁毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：表3-1支架个加工表面余量加工表面单边余量/mm双边余量/mm备注顶面A3.0侧面C2.0面C、面D均加工，则基本尺寸为55mm侧面D2.0Ø32mm孔1.02.0为了便于加工孔厚与C、D面平齐、基本尺寸为55mm确定毛坯基本尺寸加工表面的毛坯尺寸只需尺寸加上查询的相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示。表3-2支架毛坯尺寸零件尺寸/mm单边加工余量/mm毛坯尺寸/mm5525998.33101.3Ø322Ø28（三）确定毛坯尺寸公差铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序加工公差为-0.05mm(入体方向)。由于本设计规定零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。A面分两次加工，因此加工余量和工序间余量如下：毛坯名义尺寸：98.33+2.5=100.83mm毛坯最大尺寸：100.83+1.2=102.03mm·毛坯最小尺寸：100.83-0.6=100.23mm粗铣后最大尺寸：98.33+0.1=98.93mm粗铣后最小尺寸：98.33-0.05=98.28mm绘制毛坯简图根据以上内容及砂型铸造的有关标准及规定，绘出毛坯简图，如图3-1所示：工序设计选择加工设备工序05、10、15、25、30、35、45：XA5032立式铣床。工序20镗孔：选用CA6140卧式车床。工序50、55、60:钻孔：Z35摇臂钻床。选择刀具铣刀铣平面都选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀。镗刀半精加工选用YT15,精加工用YT30，句采用，直径为20mm的圆形镗刀。钻头采用麻花钻头完成加工。在工序45、55中选取，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻；在工序50中选取，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻，铰孔中选取，，硬质合金铰刀作为刀具，选取，高速钢锪钻作为刀具。确定切削用量和基本时间工序05：（粗铣A面，留精加工量0.5mm）1、切削用量本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，选用XA5032型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀d=80mm，齿数z=10，孔径D=27mm，宽L=36mm。根据表2-26确定铣刀角度，选择前角，后角，主偏角螺旋角。（1）确定每齿进给量根据表5-13知XA5032型立式铣床的主电动机功率为7.5kW,查表5-27每齿进给量选择每齿进给量。（2）选择铣刀磨钝标准和耐用度根据表5-28，选择铣刀后刀面磨损极限值为2.0mm，查表5-19知端铣刀的合理耐用度。（3）确定切削速度v和工作台每分钟进给量查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为，则铣床主轴转速范围是根据XA5032机床的标准主轴转速，由表5-13选取，则实际铣削速度为工作台每分钟进给量为根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取，则实际的每齿进给量为2、基本时间查表5-33，查5-34，知（二）工序20加工φ32mm，倒角1.5×45°一、半精镗Ø32mm孔本工序为半精镗Ø32mm孔，机床采用最常用的CA6140卧室车床，采用YT15硬质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表3-35、表3-36、表3-37、表3-38得刀具参数为主偏角，前角，刃倾角，刀尖圆弧半径。由表5-39知，选用杆部直径为12mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为。1、切削用量（1）确定背吃刀量双边加工余量为1.5mm，半精镗后孔直径为Ø31.5mm，故单边加工余量为0.75mm，即（2）确定进给量f对于半精加工，根据表5-42，按照CA6140机床的进给量值，选取。（3）确定切削速度v根据表5-43的计算公式确定切削速度式中，，，，。根据表5-32对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度，的修正系数；根据材料得修正系数；根据毛坯表面状态的修正系数为；刀具材料为YT15，得修正系数为；；主偏角得修正系数。则查表5-44，根据表CA6140机床上的主轴转速选择，则实际切削速度为2、基本时间查表5-47知式中，，，，，，，则基本时间为二、精镗φ32mm孔本工序为精镗Ø32mm孔，机床采用最常用的CA6140卧室车床，采用YT30硬质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表3-35、表3-36、表3-37、表3-38得刀具参数为主偏角，前角，刃倾角，刀尖圆弧半径。由表5-39知，选用杆部直径为12mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为。1切削用量（1）确定背吃刀量双边加工余量为0.5mm，半精镗后孔直径为Ø32mm，故单边加工余量为0.25mm，即（2）确定进给量f对于精加工，根据表5-42，按照CA6140机床的进给量值，选取。（3）确定切削速度v根据表5-43的计算公式确定切削速度式中，，，，。根据表5-32对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度，的修正系数；根据材料得修正系数；根据毛坯表面状态的修正系数为；刀具材料为YT30，得修正系数为；；主偏角得修正系数。则查表5-44，根据表CA6140机床上的主轴转速选择，则实际切削速度为2、基本时间查表5-47知式中，，，，，，，则基本时间为3、确定加工倒角的切削用量因为该工序中的倒角主要是为了装配方便，故在实际生产过程中，加工倒角时并不需要详细的计算，切削用量与精镗Ø32mm孔的相同即可（三）工序45钻3×φ11mm孔本工序为钻钻3×φ11mm孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取，，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，，，。由表5-49知，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度。切削用量确定背吃刀量钻孔时，确定进给量按照加工要求决定进给量。根据表5-50，进给量取值范围，在中等刚度零件上需要乘系数0.75。根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取。确定切削速度根据表5-52的计算公式确定切削速度式中，。由表5-53的根据刀具耐用度，得修正系数；根据材料等修正系数；热处理得修正系数；刀具材料为高速钢，的修正系数；钻头为标准刃磨形状，等修正系数。根据Z3025机床标准主轴转速，由表5-54选取，实际转速为2、基本时间由表5-57得钻孔的基本时间为已知，。则加工3个所用的基本时间为（四）工序50钻、铰孔2×φ8mm，并锪φ10×90°一、本工序为钻2×φ8mm孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取，，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，，，。由表5-49知，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度。1、切削用量（1）确定背吃刀量钻孔时，（2）确定进给量按照加工要求决定进