Fusion 360：CAM基础与2.5轴加工教程.Tex.header

Fusion360：CAM基础与2.5轴加工教程1Fusion360CAM概述1.1CAM模块介绍在Fusion360中，CAM（Computer-AidedManufacturing）模块是设计与制造流程中的关键部分，它将3D模型转化为实际的制造指令。CAM模块支持从2轴到5轴的加工策略，能够生成刀具路径，模拟加工过程，并输出G代码，直接用于数控机床的加工。1.1.1功能特性刀具库管理：Fusion360提供了一个全面的刀具库，用户可以自定义刀具参数，如直径、长度、角度等，以适应不同的加工需求。加工策略选择：包括钻孔、铣削、车削等多种加工策略，每种策略都有详细的参数设置，如进给速度、切削速度等。刀具路径预览：在生成刀具路径后，可以进行3D预览，检查是否有碰撞或过切的风险。G代码输出：将刀具路径转化为数控机床可读的G代码，可以直接用于机床加工。1.25轴加工概念解析2.5轴加工是一种介于2轴和3轴加工之间的技术，它在X、Y轴平面上进行加工，同时Z轴可以进行上下移动，但不参与X、Y轴的联动。这种加工方式适用于平面轮廓、槽、孔等的加工，具有较高的加工效率和精度。1.2.1原理在2.5轴加工中，刀具路径通常是在一个平面上生成的，Z轴的移动仅用于控制刀具的切入和切出，以及在不同高度上的加工。这种加工方式简化了编程的复杂性，同时能够处理大部分平面加工任务。1.2.2实例操作假设我们有一个简单的2.5轴加工任务，需要在一块材料上加工一个深度为10mm的方形槽。以下是使用Fusion360CAM模块进行2.5轴加工的步骤：选择加工对象：在设计环境中选择需要加工的模型或模型的特定面。设置加工参数：选择刀具类型，例如端铣刀。设置刀具直径，例如10mm。设置切削深度，例如10mm。设置进给速度和切削速度。生成刀具路径：在CAM环境中，选择2.5轴加工策略，如“面铣削”，并应用上述设置。预览刀具路径：使用预览功能检查刀具路径是否正确，确保没有碰撞或过切的风险。输出G代码：一旦刀具路径确认无误，可以将其输出为G代码，用于数控机床的加工。1.2.3代码示例虽然Fusion360的CAM模块主要通过图形界面操作，但我们可以模拟生成G代码的过程，以理解2.5轴加工的编程逻辑。以下是一个简单的G代码示例，用于控制刀具在X、Y平面上移动，并在Z轴上进行上下移动：;G代码示例：2.5轴加工方形槽

G21;设置单位为毫米

G90;绝对坐标编程

G17;选择XY平面

G40;取消刀具半径补偿

G49;取消刀具长度补偿

G54;选择工件坐标系

;设置刀具速度和进给速度

S1000M3;设置刀具转速为1000rpm，启动主轴

F100;设置进给速度为100mm/min

;刀具快速移动到起始点

G0X0Y0Z5;快速移动到起始点上方5mm

;刀具切入材料

G1Z-10;以10mm/min的速度下刀到深度10mm

;加工方形槽

G1X10;沿X轴加工到10mm

G1Y10;沿Y轴加工到10mm

G1X0;沿X轴返回到0mm

G1Y0;沿Y轴返回到0mm

;刀具切出材料

G1Z5;以10mm/min的速度上刀到5mm

;结束加工

M5;停止主轴

M30;程序结束1.2.4解释这段G代码首先设置了单位、坐标系和编程模式，然后控制刀具以特定的速度和进给速度进行加工。通过G0和G1指令，刀具可以快速或缓慢地移动到指定位置，G1Z-10指令用于控制刀具下刀到指定深度。加工方形槽的过程通过一系列G1指令完成，最后，G1Z5指令用于控制刀具上刀，M5和M30指令用于结束加工过程。通过以上步骤和示例，我们可以看到Fusion30CAM模块在2.5轴加工中的应用，以及如何通过G代码控制刀具路径，实现从设计到制造的无缝连接。2Fusion360:CAM基础与2.5轴加工-准备模型进行CAM加工2.1导入和创建模型在开始CAM加工之前，首先需要在Fusion360中导入或创建模型。这一步骤是整个加工流程的基础，确保模型的准确性和适用性对于后续的加工操作至关重要。2.1.1导入模型打开Fusion360：启动Fusion360软件，进入设计工作空间。选择文件：点击“文件”菜单，选择“导入”选项，找到并选择你的3D模型文件。支持的文件格式：Fusion360支持多种文件格式，包括.STL、.STEP、.IGES、.SAT等。确保你的模型文件格式被支持。导入设置：在导入对话框中，可以调整模型的位置、旋转和缩放。这些设置对于模型的正确放置在工作台上非常重要。2.1.2创建模型如果需要在Fusion360中直接创建模型，可以使用其强大的建模工具。以下是一个简单的示例，创建一个立方体：选择工作平面：在设计工作空间中，选择一个工作平面作为建模的起点。绘制草图：使用“草图”工具绘制一个正方形。确保正方形的尺寸符合你的加工需求。拉伸草图：选择“拉伸”工具，将正方形草图拉伸成一个立方体。设置拉伸的高度，完成模型创建。2.2模型的检查与修复导入或创建模型后，下一步是检查模型的完整性和修复可能存在的问题。模型的错误可能包括拓扑错误、重叠面、孔洞等，这些问题在加工时可能导致刀具路径的错误。2.2.1检查模型使用检查工具：在Fusion360的“检查”面板中，可以使用“检查模型”工具来识别模型中的问题。查看报告：检查完成后，Fusion360会生成一个报告，列出所有发现的问题。仔细阅读报告，确定需要修复的错误。2.2.2修复模型修复模型中的错误通常涉及以下步骤：修复拓扑错误：如果模型有拓扑错误，如重叠面或孔洞，可以使用“修复”工具来自动修复这些问题。手动修复：对于一些复杂的错误，可能需要手动编辑模型。使用“编辑”面板中的工具，如“缝合”、“填充孔”等，来修复模型。重新检查：修复后，再次使用“检查模型”工具来确认所有问题都已解决。2.2.3示例：修复一个有孔洞的模型假设你导入了一个有孔洞的模型，以下是如何使用Fusion360的“修复”工具来修复这个孔洞：选择模型：在设计工作空间中，选择包含孔洞的模型。使用修复工具：在“修复”面板中，点击“填充孔”工具。设置参数：在弹出的对话框中，设置填充孔的参数，如填充类型、厚度等。应用修复：点击“应用”，Fusion360将自动填充孔洞。检查修复结果：使用“检查模型”工具，确认孔洞已被正确修复。通过以上步骤，你可以确保模型在进行CAM加工前是完整和准确的，从而避免加工过程中的潜在问题。接下来，你可以继续进行刀具路径的规划和加工参数的设置，为实际加工做好准备。3设置加工环境3.1创建加工设置在开始任何CAM操作之前，创建一个加工设置是至关重要的步骤。这一步骤确保了你的加工参数、刀具路径和材料属性被正确地定义，从而提高加工效率和零件质量。3.1.1步骤1:打开CAM工作台在Fusion360的界面中，选择顶部菜单的CAM选项卡，这将切换到CAM工作台。3.1.2步骤2:创建新的加工设置点击加工设置面板中的+图标，创建一个新的加工设置。在弹出的对话框中，选择你的加工类型，对于2.5轴加工，通常选择铣削。输入加工设置的名称，这将帮助你以后识别和管理不同的设置。3.1.3步骤3:定义加工参数在加工设置中，你可以定义诸如切削速度、进给速度、切削深度等参数。例如，设置切削速度为1200RPM，进给速度为150IPM，切削深度为0.1inch。3.2选择刀具和材料正确的刀具和材料选择对于确保加工过程的顺利进行和最终产品的质量至关重要。3.2.1步骤1:选择刀具在刀具库中，选择适合你加工需求的刀具。对于2.5轴加工，端铣刀和钻头是最常用的。例如，选择一个直径为1/4inch的端铣刀，材质为高速钢。3.2.2步骤2:定义刀具属性在选择了刀具后，需要定义刀具的具体属性，如刀具长度、刀柄类型等。例如，设置刀具长度为3inch，刀柄类型为直柄。3.2.3步骤3:选择材料在材料面板中，选择你将要加工的材料类型。不同的材料需要不同的加工参数。例如，如果你正在加工铝，你可能需要调整切削速度和进给速度以适应这种材料的特性。3.2.4步骤4:定义材料属性一旦选择了材料，你还可以定义材料的硬度、密度等属性，这些信息将帮助Fusion360生成更优化的刀具路径。例如，设置铝的硬度为60HRB，密度为0.1lb/in^3。3.3示例：创建加工设置并选择刀具假设你正在Fusion360中准备一个2.5轴加工的零件，以下是一个创建加工设置和选择刀具的示例步骤：打开CAM工作台：点击顶部菜单的CAM选项卡。创建加工设置：点击加工设置面板中的+图标，选择铣削，并命名为2.5D_Milling。定义加工参数：设置切削速度为1200RPM，进给速度为150IPM，切削深度为0.1inch。选择刀具：在刀具库中，选择一个直径为1/4inch的端铣刀。定义刀具属性：设置刀具长度为3inch，刀柄类型为直柄。选择材料：在材料面板中，选择铝作为加工材料。定义材料属性：设置铝的硬度为60HRB，密度为0.1lb/in^3。通过以上步骤，你已经为你的2.5轴加工任务创建了一个基本的加工环境。接下来，你可以开始生成刀具路径，进行模拟，并最终输出G代码以供实际加工使用。请注意，上述示例中没有提供代码示例，因为Fusion360的CAM操作主要通过其图形用户界面进行，而不是通过编程接口。然而，如果你正在使用Fusion360的API进行自动化操作，你将需要使用相应的API调用来执行上述步骤，这通常涉及到对Fusion360的PythonAPI的调用。4Fusion360:CAM基础与2.5轴加工4.15轴加工策略基础4.1.1理解刀具路径在Fusion360的CAM模块中，刀具路径（Toolpath）是实现2.5轴加工的关键。2.5轴加工通常指的是在X、Y两轴平面上进行加工，同时Z轴进行上下移动，但不参与平面内的移动。这种加工策略适用于平面铣削、槽铣削和钻孔等操作。4.1.1.1刀具路径类型平面铣削（FaceMilling）:刀具在工件的平面上进行切削，移除材料。槽铣削（SlotMilling）:刀具沿着工件的槽进行切削，适用于加工槽和沟。钻孔（Drilling）:刀具垂直于工件表面进行钻孔，移除材料形成孔。4.1.1.2刀具路径示例假设我们有一个需要进行平面铣削的工件，其尺寸为100mmx100mmx10mm，材料为铝。我们使用直径为6mm的端铣刀进行加工。1.选择工件的顶部平面作为加工面。

2.设置刀具直径为6mm。

3.选择“平面铣削”作为加工策略。

4.设置切削深度为10mm，以确保完全移除材料。

5.设置进给速度和主轴转速，以适应铝材料的加工。4.1.2设置切削参数切削参数的设置直接影响加工质量和效率。在Fusion360中，这些参数包括进给速度、主轴转速、切削深度和切削宽度等。4.1.2.1进给速度与主轴转速进给速度（FeedRate）是指刀具在工件上移动的速度，主轴转速（SpindleSpeed）是指刀具每分钟的旋转次数。两者需要根据材料硬度、刀具类型和尺寸进行调整。4.1.2.2切削深度与切削宽度切削深度（CutDepth）是指刀具每次下刀的深度，切削宽度（CutWidth）是指刀具每次切削的宽度。合理的设置可以保证加工效率和刀具寿命。4.1.2.3参数示例对于上述的平面铣削操作，我们可以设置以下切削参数：-进给速度：1000mm/min

-主轴转速：10000rpm

-切削深度：10mm（单次完成）

-切削宽度：6mm（刀具直径）4.1.3操作步骤选择工件和加工面：在Fusion360中，首先选择需要加工的工件和具体的加工面。设置刀具：选择合适的刀具类型和尺寸，如端铣刀、钻头等。创建刀具路径：根据加工需求，选择相应的加工策略，如平面铣削、槽铣削或钻孔。调整切削参数：根据材料和刀具，调整进给速度、主轴转速、切削深度和切削宽度等参数。生成和验证刀具路径：生成刀具路径后，使用Fusion360的模拟功能验证路径的正确性和安全性。输出NC代码：最后，将刀具路径输出为NC代码，用于CNC机床的加工。通过以上步骤，我们可以有效地在Fusion360中创建和管理2.5轴加工的刀具路径，确保加工过程的高效和安全。以上内容详细介绍了在Fusion360中进行2.5轴加工的基础知识，包括刀具路径的理解和切削参数的设置。通过具体的示例，帮助用户更好地掌握2.5轴加工的技巧和方法。5Fusion360:CAM基础与2.5轴加工教程5.1创建2.5轴刀具路径5.1.1平面铣削策略平面铣削是2.5轴加工中最常见的策略之一，主要用于去除工件表面的材料，以达到所需的平面度。在Fusion360中，平面铣削可以通过以下步骤实现：选择工件和材料去除区域：在CAM工作空间中，首先选择需要进行平面铣削的工件和材料去除的区域。设置刀具：选择合适的刀具类型，如端铣刀或面铣刀，以及刀具直径和长度。定义加工参数：设置切削深度、进给速度、主轴转速等参数，确保加工效率和工件质量。生成刀具路径：点击生成刀具路径，Fusion360将根据设定的参数自动计算刀具的运动轨迹。预览和优化：预览生成的刀具路径，检查是否有碰撞风险，必要时进行优化调整。5.1.1.1示例：平面铣削设置-**工件选择**：选择名为“TopPlate”的工件。

-**材料去除区域**：选择工件的顶部平面。

-**刀具设置**：使用直径为10mm的端铣刀。

-**切削深度**：设置为每次切削深度为2mm。

-**进给速度**：设置为100mm/min。

-**主轴转速**：设置为3000rpm。5.1.2轮廓铣削策略轮廓铣削策略用于加工工件的边缘轮廓，确保工件的形状和尺寸精度。在Fusion360中，轮廓铣削的步骤与平面铣削类似，但需要额外关注轮廓的定义和刀具路径的生成。定义轮廓：在CAM工作空间中，使用草图工具或选择已有的边缘来定义轮廓。选择刀具：根据轮廓的复杂度和工件材料选择合适的刀具。设置加工参数：包括切削深度、进给速度、主轴转速等，确保加工精度和效率。生成刀具路径：Fusion360将根据轮廓和设定的参数生成刀具路径。预览和优化：预览刀具路径，检查是否有碰撞风险，必要时进行优化调整。5.1.2.1示例：轮廓铣削设置-**轮廓定义**：使用名为“PartOutline”的草图作为轮廓。

-**刀具选择**：使用直径为6mm的球头铣刀。

-**切削深度**：设置为每次切削深度为1mm。

-**进给速度**：设置为80mm/min。

-**主轴转速**：设置为2500rpm。5.1.3刀具路径预览与优化在生成刀具路径后，预览步骤是必不可少的，它可以帮助检查路径是否正确，是否有碰撞风险。优化刀具路径可以提高加工效率，减少刀具磨损，确保加工质量。5.1.3.1预览步骤选择预览模式：在CAM工作空间中，选择“预览”模式。检查刀具路径：观察刀具路径是否覆盖了所有需要加工的区域，同时检查是否有碰撞工件或其他固定装置的风险。调整观察角度：使用鼠标和键盘控制，从不同角度观察刀具路径，确保全面检查。5.1.3.2优化刀具路径调整切削参数：根据预览结果，调整切削深度、进给速度等参数，以优化加工效率和质量。使用刀具路径编辑工具：Fusion360提供了多种编辑工具，如“添加/删除刀具路径”、“调整起始点”等，可以根据需要进行调整。检查和修正碰撞：如果预览中发现碰撞风险，使用“碰撞检查”工具进行详细分析，并修正刀具路径。5.1.4生成G代码G代码是数控机床（CNC）理解和执行的指令语言。在Fusion360中，生成G代码是将设计转化为实际加工指令的最后一步。选择后处理器：根据CNC机床的类型，选择相应的后处理器。设置输出参数：包括文件格式、单位系统等。生成G代码：点击“生成G代码”，Fusion360将根据设定的参数和刀具路径生成G代码文件。导出G代码：将生成的G代码文件导出，以便在CNC机床上使用。5.1.4.1示例：G代码生成设置-**后处理器选择**：选择“Fanuc”后处理器。

-**文件格式**：设置为“*.nc”。

-**单位系统**：选择“公制”。通过以上步骤，您可以在Fusion360中创建和优化2.5轴的刀具路径，为后续的CNC加工做好准备。注意，实际操作中可能需要根据工件的具体情况和机床的性能进行调整，以达到最佳的加工效果。6Fusion360:CAM基础与2.5轴加工-优化刀具路径6.1避免碰撞和检查路径在Fusion360的CAM模块中，避免碰撞和检查路径是确保加工安全和效率的关键步骤。加工过程中，刀具与工件、夹具或其他机床部件的碰撞不仅会损坏刀具和工件，还可能导致机床故障。因此，理解和应用碰撞避免策略至关重要。6.1.1碰撞检测原理Fusion360使用实体模型和刀具路径的空间分析来检测潜在的碰撞。它通过计算刀具路径与工件、夹具和机床部件之间的最小距离，来判断是否存在碰撞风险。如果最小距离小于刀具的半径，系统会标记出碰撞点。6.1.2操作步骤加载工件和夹具模型：确保所有相关模型都已正确加载到Fusion360中。定义加工环境：设置机床、刀具和工件的参数，包括刀具直径、机床行程范围等。生成刀具路径：使用Fusion360的CAM工具创建刀具路径。碰撞检测：在生成路径后，使用“检查路径”功能来分析路径，系统会自动标记出所有潜在的碰撞点。6.1.3示例假设我们正在加工一个复杂的零件，使用直径为10mm的球头铣刀。在生成刀具路径后，我们使用Fusion360的碰撞检测功能，系统显示在零件的某个角落存在碰撞风险。我们可以通过调整刀具路径的起点、终点或进给速度来避免这一碰撞。6.2后处理与G代码生成后处理是将Fusion360中的刀具路径转换为特定机床可读的G代码的过程。G代码是数控机床的编程语言，用于控制机床的运动和加工参数。6.2.1后处理原理Fusion360的后处理模块使用模板文件来生成G代码。这些模板文件包含了特定机床的指令集和格式要求。后处理过程涉及将刀具路径信息（如位置、速度、进给率等）转换为G代码指令。6.2.2操作步骤选择后处理器：在Fusion360中，根据你的机床类型选择合适的后处理器模板。配置参数：调整模板中的参数，如进给速度、主轴转速等，以匹配你的加工需求。生成G代码：运行后处理功能，Fusion360将自动生成G代码文件，可以直接下载并传输到数控机床上。6.2.3示例以下是一个简单的G代码示例，用于控制机床进行直线移动：G21(设定为公制单位)

G90(设定为绝对坐标)

G17(设定为XY平面)

G201(设定为快速移动模式)

G0X0Y0Z5(快速移动到起点)

G1X10Y10Z1F1000(以1000mm/min的速度直线移动到X10,Y10,Z1)

G0Z5(快速移动到安全高度)这段G代码首先设定了单位和坐标模式，然后快速移动到起点，接着以指定的速度进行直线移动，最后回到安全高度。在Fusion360中，你可以通过后处理功能自动生成这样的G代码，只需选择正确的后处理器模板并配置相关参数。通过以上步骤，你可以有效地在Fusion360中优化刀具路径，避免碰撞，并生成适用于特定机床的G代码，从而提高加工质量和效率。7Fusion360:CAM基础与2.5轴加工-模拟与验证加工过程7.1加工模拟在Fusion360中，加工模拟是CAM工作流程中的关键步骤，它允许用户在实际加工前，通过虚拟环境预览刀具路径。这一过程不仅有助于识别潜在的碰撞风险，还能确保加工策略的正确性，从而提高生产效率和零件质量。7.1.1操作步骤选择刀具路径：在CAM工作空间中，从已创建的刀具路径列表中选择需要模拟的路径。启动模拟：点击“模拟”按钮，Fusion360将开始模拟选定的刀具路径。观察模拟过程：在模拟过程中，可以调整视图角度，观察刀具如何与工件接触，以及材料的去除情况。检查碰撞：利用模拟功能，检查刀具、夹具或机床部件之间是否存在碰撞风险。调整参数：如果在模拟中发现任何问题，可以返回到刀具路径设置，调整相关参数，然后重新模拟。7.1.2示例假设我们正在设计一个简单的2.5轴铣削操作，目标是加工一个平面。在Fusion360中，我们首先创建一个刀具路径，然后进行模拟。创建刀具路径：选择“平面铣削”操作，设置刀具类型为“端铣刀”，直径为10mm，进给速度为100mm/min，切削速度为300mm/min。模拟刀具路径：完成设置后，点击“模拟”按钮，观察刀具如何沿着设定的路径移动，去除材料。7.2验证与分析验证与分析是确保加工策略安全性和效率的最后防线。在Fusion360中，这一过程包括检查刀具路径的正确性，分析加工时间，以及评估材料去除率。7.2.1操作步骤刀具路径检查：使用“检查”工具，确保刀具路径没有超出工件边界，没有不必要的重复，以及没有潜在的碰撞风险。加工时间分析：Fusion360可以自动计算加工时间，帮助用户评估生产周期。材料去除率评估：通过“材料去除”报告，了解刀具路径在加工过程中的材料去除效率。7.2.2示例假设我们已经完成了一个2.5轴加工的刀具路径模拟，现在需要进行验证与分析。刀具路径检查：使用“检查”工具，确认刀具路径没有与工件或夹具发生碰撞。加工时间分析：Fusion360显示加工时间预计为30分钟，这有助于我们规划生产时间表。材料去除率评估：通过“材料去除”报告，我们发现刀具路径的材料去除率为95%，表明加工策略高效。通过这些步骤，我们可以确保加工过程的安全性和效率，避免在实际操作中出现意外问题，同时优化生产计划，提高加工质量。在Fusion360中，模拟与验证加工过程是实现这一目标的重要工具。8输出与准备生产8.1导出G代码在Fusion360中，一旦你完成了2.5轴加工的设置，下一步就是导出G代码，这是数控机床（CNC）能够理解和执行的指令语言。导出G代码的过程确保了你的设计能够被转换成实际的物理加工。8.1.1步骤1：选择导出选项在CAM工作空间中，完成所有必要的加工设置后，点击工具栏上的“导出”按钮。从下拉菜单中选择“导出G代码”。8.1.2步骤2：设置导出参数文件类型：选择G代码的格式，通常为“.nc”或“.tap”。后处理器：选择与你的CNC机床兼容的后处理器。后处理器是将Fusion360的加工指令转换为特定CNC机床能够理解的格式的软件。导出选项：检查并调整导出选项，如速度、进给率、冷却液使用等，确保它们符合你的加工需求。8.1.3步骤3：预览G代码在导出前，使用“预览”功能检查G代码是否正确。这将显示一个模拟的加工过程，帮助你确认刀具路径和加工参数。如果预览中发现任何问题，返回并调整相应的加工设置。8.1.4步骤4：导出G代码确认所有设置无误后，点击“导出”。选择保存位置，输入文件名，然后点击“保存”。8.1.5示例G代码;G代码示例

;文件名：example.nc

;机床：XYZCNCMill

;工件：AluminumBlock

;设置机床速度和进给率

G17G21G90G54G94G98G40G49G80G42.1

S1000M3

;移动到起始点

G0X0Y0Z5

;开始加工

G1Z-1F100

G2X10Y10I5J5

G3X0Y10I-5J0

G1X0Y0Z5

;结束加工

G0Z100

M5

M30这段G代码示例包含了基本的机床设置、移动到起始点、加工路径（包括圆弧加工）以及加工结束的指令。在实际使用中，G代码会根据具体的加工设置和后处理器的格式有所不同。8.2设置生产前的检查清单在准备生产前，建立一个检查清单是确保加工过程顺利进行的关键步骤。这有助于识别并解决可能影响加工质量或安全的任何问题。8.2.1检查清单内容工件固定：确认工件是否牢固地固定在工作台上，避免加工过程中移动。刀具检查：确保刀具安装正确，没有损坏，并且长度和直径与CAM设置相匹配。机床设置：检查机床的设置，包括速度、进给率、冷却液等，确保它们与G代码中的指令一致。安全检查：确认所有安全设备（如防护罩、紧急停止按钮）处于工作状态，且加工区域没有无关人员。材料检查：确认使用的材料与设计要求一致，检查材料表面是否有缺陷。程序预览：再次预览G代码，确保没有遗漏或错误的指令。试运行：在实际材料上进行短距离试运行，检查刀具路径和加工参数是否正确。8.2.2检查清单的重要性预防错误：通过提前检查，可以预防因设置错误导致的材料浪费或设备损坏。提高效率：确保所有准备工作就绪，避免在加工过程中因问题而中断，提高生产效率。保证安全：安全检查是预防加工事故的关键，保护操作人员和设备的安全。8.2.3实施检查清单在开始任何加工任务前，按照上述检查清单逐项检查。这可能需要一些额外的时间，但长远来看，它将节省更多的时间和成本，同时确保加工质量和操作安全。通过以上步骤，你可以在Fusion360中成功导出G代码，并通过实施生产前的检查清单，确保加工过程的顺利进行。这不仅提高了加工的精度和效率，还大大降低了生产过程中的风险。9实践项目：2.5轴加工实例9.1设计一个简单的零件在开始2.5轴加工之前，首先需要在Fusion360中设计一个零件。我们将设计一个简单的矩形板，带有中心孔和四周的倒角。打开Fusion360：启动Fusion360软件，创建一个新的设计项目。创建草图：选择“草图”工具，创建一个新草图。在XY平面上绘制一个矩形，尺寸为100mmx50mm。添加孔：在矩形中心位置，使用“孔”工具添加一个直径为10mm的孔。倒角处理：使用“倒角”工具，为矩形板的四个角添加45度、2mm的倒角。拉伸实体：选择草图，使用“拉伸”工具，将矩形板拉伸至5mm厚度，完成零件设计。9.2应用2.5轴加工策略设计完成后，进入CAM工作台，应用2.5轴加工策略。切换到CAM工作台：在Fusion360的顶部菜单中，选择“CAM”选项卡。创建加工设置：点击“加工设置”按钮，选择“2.5轴”加工类型，设置加工参数，如切削速度、进给速度等