精益生产在我国的应用现状研究

精益生产在我国的应用现状研究PAGE4精益生产在我国的应用现状研究摘要：精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。精益生产作为一种先进的生产方式，在我国已经的得到了一定范围内的运用，如此同时也存在着一定的问题和缺陷。关键词：精益生产，应用现状，问题与对策Researchofthepresentsituationof

leanproductionapplication

inChinaAbstract:

leanproduction

isa

productionenterprise

to

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modeofproduction

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is

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andspiritualstrength.

Leanproductionisanadvancedproduction

mode,

hasbeeninourcountry

areused

withinacertainrange,

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anddefects.Keywords:

leanproduction,

applicationstatus,

problemsandCountermeasures1精益生产概述1.1精益生产的概念精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime，准时化生产）生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。“lean”的原意是“瘦的”，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等[1]。因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。1.2精益生产所运用的工具精益生产作为现在最杰出的生产管理方式被广泛应用于各个领域,并大放异彩,而其中的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道。（1）价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：一是客户需要支付的价值，二是客户愿意多付的价值（增值）。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。（2）标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。精益生产要求的是“一切都要标准化”。（3）5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。2.3精益生产在涂装设备车间的应用涂装车间的主要工作是对整机进行打磨和喷漆，这两道工序是产品生产工序中的重要一环，然而企业涂装设备车间的现状及出现的问题急需采用先进的生产方式和理论加以改善。精益生产不仅仅是一种方法和一种理论，最重要的是将精益生产方式与企业实际相结合，创造出适合企业需要的生产管理体系。运用精益生产将涂装设备车间生产线进行改进，生产线改善主要是实现生产线各个生产环节的平衡，即对产线各个工序进行工作量的平均化，以使在作业过程中尽可能减少工序之间的切换，目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩[5]。其中产线工艺平衡的改善原则包括以下几个方面：a．在平衡各工序之前首先应考虑瓶颈工序的改善。b．可将瓶颈工序与其他工序的作业内容进行均衡。c．在作业内容较多的情况下，应考虑合并相关工序，重新编排生产工序。d．把作业时间相对较短的工序排到其他工序中。由于打磨室的工艺路线已经很优化，在有限的时间里无须对其进行修改，因而只对喷漆工艺进行改善。经过现场改善，缩短张紧区域到前处理区域和固化烘干区域的距离、前处理区域和固化烘干区域的距离以及生产线的长度，这样整个喷漆系统就得到了优化，资源得到了合理的利用。2.4精益生产在装备制造业中的应用目前中国仍处于工业化的中期阶段。中国装备制造业无论从管理机制、技术创新能力，还是从企业规模、竞争实力等方面，都存在较大差距。根据装配制造业的特点及存在的问题，还有部分企业推行精益生产的经验、教训，装备制造企业在推行精益生产过程中应注意以下几方面。1）改善重在持续。精益生产的目标是尽善尽美，持续改善，企业首先要调整开展精益生产、精益管理的态度。精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部系统的优化。国内企业导入精益生产不应该想着一劳永逸，而应该把精益生产作为一种习惯渗透在企业生产运营的各个环节。2）找准切入点，全员参与改善。要提高产量，一种方法是让工人变得更累，另一种方法是让工人轻松的同时提高生产率。传统企业往往选择前者，而精益生产主张后者。要成功推行精益生产，发动一线员工自主改善的热情是关键，要让员工从思想上“要我干”变成“我要干”。精益生产就是根据每个企业的实际情况来选择切入点和改造重点，推行起来才能渐入佳境。3）循序渐进并逐层深入。精益生产和精益管理是个循序渐进的过程，不能一蹴而就。先由部门或跨部门的负责人组成一个团队，确定改善课题。把问题抛出来，根据调查数据，立项写计划，然后实施，检查确认效果，最后将有效的流程标准化。4）奖励考核制度是保障。要想让精益管理长久地实施下去，配套的激励考核机制至关重要。通过对精益生产改善项目进行评级和奖励，通过公示、组织发布会等形式，为优秀员工提供一个展示自己成绩的舞台，营造重视改善的企业氛围，提高员工改善的积极性。国内许多企业之所以学习丰田精益制造却得不到要领，原因就在于忽视了对丰田精益制造的本，即软实力的研究、借鉴和学习，除了革新管理思维外，还要在企业内部逐步培育改善文化，提升企业经营管理的“软实力”。5）管理者角色的转变。企业开展精益生产管理成功与否的首要前提是高层领导的重视和支持。领导有没有决心做精益生产非常关键，出现问题，不能轻易怪下面执行不好，应该思考：在资源上是否做到及时响应和支持；定目标的时候是不是好高骛远等。实施精益生产模式，有助于部分装配制造企业从根本上改变目前生产组织流程不顺、信息不通畅、计划组织方法与管理手段落后、经营活动以完成任务为唯一目标、忽视成本的现状和弊端的现状，树立面向产品为主、以成本为中心、用户需求（订单）驱动的生产经营理念，建立能够适应企业多种生产方式的生产经营管理平台，实现从客户签订订单开始，实现一体化管理，优化企业资源配置，降低原材料库存资金和产品成本、缩短生产周期、提高生产柔性和快速响应顾客需求。3精益生产在我国应用中存在的问题与对策精益生产在我国企业实践的过程中虽然取得了喜人的成绩，但是目前还不能跟日本和美国相抗衡，中国的企业要勇于创新，要狠抓管理。1、中国企业陷入“低成本”的陷阱越来越多的中国企业陷入了“低成本”的陷阱。企业的成本降低了，可以让企业拥有一定的竞争力，然而仅仅依靠低廉的成本是远远不够的，这并不能让企业在同行业中致胜。从多角度提出了中国制造业避免萧条的策略，其核心之一就是控制成本，然而总体上看还是囿于成本费用额与利润额两者间简单的线性负相关性的传统理念，也就是要不惜一切代价绝对地削减成本来稳定利润水平。2、局限在看板管理的应用上。在我国进行全面推广应用该管理方式的企业的效率普遍都有提高，甚至取得了更大的进步，但是这种进步距离日、美的应用水平还相距甚远，实施精益生产的效果也不能与他们相比。我国还局限在对精益生产方式的看板管理的应用上。工件等待时间越长，要传达的看板的数量也就越多；同样，生产时间越长，那么所需生产看板的数量也就越多。看板的使用规律虽看起来简单，但是必须严格地执行。3、不注重创新。我们在借鉴他国先进的生产方式时，过度地依赖别人的技术，把他国的先进技术拿过来生搬硬套在本国企业上而不注重自身的创新。由于每个国家的资源分布不同，经济状况不同，等等。所以，在他国应用很好的先进生产方式，照搬过来不一定适合我国企业的状况。我们在吸纳别国先进的生产方式的同时，应该更多地结合企业自身的情况，和本土资源，选择适宜的方式。在应用他国先进技术的过程中，要不断地发现问题，并找出相应的解决策略，使得其生产方式可以适应我国企业的情况。我们要不断地思考，不断地发现问题，找出问题，并解决问题。做到逐步创新，这样企业才能与时俱进，才能提高本国企业的竞争力，谋求更大的发展，以立足于世界前列。改革开放以来，我国的经济发展迅速，但同时也暴露出许多问题，例如：资源的浪费、环境污染程度高、经济效益差、管理水平低等突出问题。而借鉴外国的先进管理方式方法可以提高我国企业的经济效益，是我们的必然选择。中国企业要推行精益生产，特别是推行适合我国国情、厂情的精细生产方式。1.正确地应用精细生产方式。我们要对丰田生产方式有正确的理解，灵活地运用，我们要有危机意识，质量管理决不能脱离生产过程。要大量的宣传和改进工作、国产化、加强对员工的培训、企业家的危机意识。精细生产方式的应用策略有五个方面：(1)转变观念，下定决心；(2)做好全员教育与培训的工作，提高从业人员的素质修养；(3)建立起与引进、推广丰田生产方式相对应的企业内部组织；(4)开展5S活动，完善企业的基础管理；(5)结合自身的实际情况，找出适合本企业的丰田生产方式。(6)经营战略要明了，不盲目地效仿和跟风，要形成企业自身的核心产业和核心竞争力。2.要加强生产管理。先进的生产方式对于管理者和职工提出了新的要求，对于管理者而言，无论什么生产方式的实施都是建立在良好的企业管理基础工作之上，尤其是企业的生产现场管理工作之上的。加强生产管理的基础工作，包括5S活动、方法研究、作业测定、布局研究、平衡生产线等一系列工作的逐步推进。与此同时企业方面还要加强对工人的教育培训，使得他们在逐步掌握必需的技能(如一工多能，一人多机与维修检测等等)的同时能够习惯相互协作与自我管理。3.做到适度的权利下放。先进的生产方式不止涉及到生产流程与技术问题，还涉及到生产管理组织结构与管理方式问题。先进的生产方式要求“柔性”的，趋于“扁平化”的组织结构与参与式的管理方式与之相适应。企业要在组织的中层、基层做出适度的权力下放，要信任员工，鼓励他们积极参与，提倡的是加强企业“中层管理”而不是“中层监督”。4总结精益管理是企业提升的重要手段，人员素质的提升是实施精益管理的基础，而人员的稳定是装配型企业人力管理上的新课题。精益生产作为一种先进的生产模式，在我国已经得到了一定的运用，但是在我国的推广和发展中也遇到了各种问题与障碍，但作为一种新生事物它的发展势头不可抵挡，越来越多的企业相继开始采用，而国外先进的生产管理方式同我国的实际情况的结合不会是一帆风顺的，我们要正视这些问题，必须积极面对这一过程中出现的种种问题和困扰，总结出符合我国国情，并能使生产效果明显的卓有成效的管理方式来。参考文献[1]王庆明.先进制造技术导论[M].上海:华东理工大学出版社,2007,226-233.[2]张静,魏国辰.供应链环境下汽车物流精益化管理研究[J].物流技术,2013,(3):30-32