DB36T 605-2024 温拌沥青混合料施工技术规范

ICS93.080.20CCSP66DB36代替DB36/T605—2011Technicalspecificationsofwarmmixasphaltconstruction江西省市场监督管理局发布IDB36/T605—2024 12规范性引用文件 13术语和定义 14一般规定 25材料 36温拌沥青制备 47温拌沥青混合料组成设计 58温拌沥青混合料施工 69施工质量与检查验收 7附录A（资料性附录）表面活性温拌剂检测方法 9附录B（资料性附录）泡沫温拌沥青混合料制备 11附录C（资料性附录）表面活性剂型温拌沥青混合料设计方法 13附录D（资料性附录）表面活性剂型温拌沥青混合料拌和 14DB36/T605—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起本文件代替DB36/T605-2011《温拌沥青混合料路面施工技术规范》。与DB36/T605-2011相比，除编辑性修改外，主要变化如下：——修改了标准名称；——修改了范围（见第1章和2011版的第1章）；——修改了规范性引用文件（见第2章和2011版的第2章——修改了术语和定义（见第3章和2011版的第3章）；——增加了一般规定，删除了分类标准（见第4章和2011版的第4章）；——修改了表面活性剂型温拌剂技术要求（见表格1和2011版的表格1——增加了温拌沥青制备（见第6章）；——补充了机械发泡沥青温拌技术路线相关的技术要求（见6.2、7.4、8.2、附录B）；——修改了温拌沥青混合料的拌制温度范围的要求（见表格5和2011版的表格4、5、6）；——修改了温拌沥青混合料的施工温度范围的要求（见表格6和2011版的表格10、11、12——增加了资料性附录，即沥青发泡效果评估和泡沫温拌沥青混合料制备（见附录B）；——删除了条文说明（见2011版的条文说明）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由江西省交通运输厅提出，江西省交通运输标准化技术委员会（JX/TC014）归口。本文件起草单位：江西赣粤高速公路工程有限责任公司、江西省交通投资集团有限责任公司、江西省桥梁智能养护工程技术研究中心、上海道淳交通科技有限公司。本文件主要起草人：吴建明、李艳红、万丽霞、颜灵胜、任盼、王观阳、刘政军、陶卓辉、熊文勇、黄志刚、高宇、雷鸣。本文件首次发布为DB36/T605-2011，本次为首次修订。1DB36/T605—2024温拌沥青混合料施工技术规范本文件规定了温拌沥青混合料施工的术语和定义、一般规定、材料、温拌沥青制备、温拌沥青混合料组成设计、温拌沥青混合料施工、施工工艺和质量验收等内容。本文件适用于采用表面活性剂型温拌和泡沫温拌沥青混合料施工的新、改建沥青路面。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。JGJ63混凝土用水标准JT/T860.6沥青混合料改性添加剂第6部分：温拌剂JTG5220公路养护工程质量检验评定标准第一册土建工程JTGE20公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTGE42公路工程集料试验规程JTGF40公路沥青路面施工技术规范JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1温拌剂warmmixadditive添加到沥青或沥青合料中，通过物理或化学作用，沥青混合料能在相对较低的温度下正常施工,满足热拌沥青混合料技术要求的添加剂。3.2温拌沥青warmasphalt将温拌剂与沥青通过搅拌、剪切或胶体磨等方式加工得到的，或者通过机械发泡的方式得到的，可在较低温度下正常施工，满足热拌沥青混合料技术要求的沥青。3.3温拌沥青混合料warmmixasphalt(WMA)2DB36/T605—2024通过温拌剂或发泡工艺作用，沥青及矿料在降低拌和温度(20-60)℃条件下拌和得到的满足热拌沥青混合料施工技术要求的混合料。3.4低温施工coldseasonconstruction在气温介于0℃~10℃条件下进行的温拌混合料施工。3.5温拌界定温度warmmixthresholdtemperature温拌界定温度是判断热拌沥青混合料和温拌沥青混合料的控制温度。温拌沥青混合料的出料温度须低于“温拌界定温度”，出料温度高于“温拌界定温度”的混合料被认定为热拌沥青混合料。3.6表面活性剂型温拌技术surfactantbasedWMAtechnology在拌和过程中，通过表面活性剂型温拌剂独特的界面作用，在沥青内部形成独特的润滑结构，帮助沥青混合料在温拌界定温度下维持足够的工作性，且不对路面使用性能构成负面影响。3.7泡沫温拌技术foamedbasedWMAtechnology通过专门的沥青发泡设备，向高温道路石油沥青或改性沥青中加入一定量的水，使其产生泡沫，形成一种膨胀状态，并用于温拌沥青混合料的技术。3.8膨胀率expansionratio指沥青在发泡状态下的最大体积与发泡前的体积之比。3.9半衰期halflife指泡沫温拌沥青从最大体积衰减到最大体积一半时所需的时间。4一般规定4.1温拌技术类型本规程所指沥青温拌技术包括两类，一类是采用表面活性剂型温拌剂的温拌技术，第二类是采用机械发泡方式的泡沫温拌技术。4.2温拌技术特点4.2.1表面活性剂型温拌技术是指以表面活性剂为主要材料，可以降低沥青表面张力，暂时性在沥青内部形成润滑结构，温度下降时润滑作用能够抵消沥青粘度的增大，从而实现沥青温拌效果，既可采用3DB36/T605—2024“干法”加工工艺，又可采用“湿法”加工工艺。在路面压实完成后，表面活性剂会向石料与沥青界面转移，还具有一定的抗剥落效果。4.2.2泡沫温拌技术是指将热沥青和水在专用的机械发泡装置内混合、发泡膨胀，形成含有大量均匀分散气泡的温拌沥青技术。5材料5.1温拌剂5.1.1表面活性剂型温拌剂应符合表1要求。表1表面活性剂型温拌剂技术要求pH值--5.1.1.1“干法”（直投）型添加剂（H型）设计固含量计算公式见式（1）：Rd100..............................................................................(1)a式中：Pr——活性成分残留量（相对沥青用量），规定在0.45%～0.7%范围内，%；Rd——设计的干法直投型添加剂固含量，%；Pa——“干法”直投型添加剂与沥青的比例，一般推荐5:100，但最高比例不宜超过1∶10。5.1.1.2“湿法”（与沥青预混）添加剂（M型）与沥青的比例，一般推荐为0.6%～0.8%，使用前直接投放至沥青储存罐中，并在加热状态下充分搅拌均匀。5.1.2温拌剂的胺值和固含量的检测方法，详见本规范附录A。5.1.3为确保温拌剂的有效性，温拌剂应在密闭容器中避光保存，使用前添加剂应保持均匀状态，没有悬浮物和沉淀物。5.2沥青5.2.1道路石油沥青和SBS改性沥青的技术指标应符合JTGF40要求。5.2.2若选用其他天然沥青、橡胶沥青等高粘度胶结料，应满足其相应标准的技术要求。5.3集料5.3.1粗集料生产温拌沥青混合料时，不宜采用多孔性或内部吸水性强的集料，粗集料技术指标应符合JTGF40规范要求。5.3.2细集料4DB36/T605—20245.3.2.1高速公路和一级公路的沥青混合料，细集料宜采用机制砂；其他等级公路的沥青混合料，细集料也可选用洁净的石屑。5.3.2.2机制砂应采用优质碱性石料为原料，使用专用制砂机生产，其质量应满足JTGF40规范要求。5.3.2.3石屑应清洁、干净，不得含有泥土杂质，其质量应满足JTGF40规范要求。5.4填料5.4.1填料应采用洁净的碱性石料磨细的矿粉，可同时掺加1%～2%（与混合料重量比）的消石灰粉或水泥替代部分填料。5.4.2矿粉应干燥、洁净、无结块，其质量应符合JTGF40规范要求。5.5纤维5.5.1在沥青混合料中掺加的纤维稳定剂宜选用木质素纤维、有机纤维等。5.5.2纤维应在250℃的干拌温度条件下不变质、不发脆，使用纤维必须符合环保要求，不危害身体健康。纤维必须在温拌拌和条件下能充分分散均匀，避免采用在高温条件下才能分散的纤维。纤维的技术指标要求应符合JTGF40规范要求。5.6水自来水可直接作为泡沫温拌沥青的发泡用水，当没有条件使用自来水时，水质标准不应低于现行行业标准JGJ63的规定。6温拌沥青制备6.1表面活性剂型温拌沥青制备6.1.1试验室制备表面活性剂型温拌沥青时应采用“湿法”，将表面活性温拌剂混入加热的沥青中，并通过剪切搅拌均匀，具体方式可参见JT/T860.6中附录C温拌沥青制备方法。6.1.2表面活性剂型温拌沥青制备后，按照JTGE20的试验方法进行检测，应符合JTGF40中对于原沥青的相关技术要求。6.2泡沫温拌沥青制备6.2.1试验室加工泡沫沥青时应采用室内沥青发泡设备，现场加工时应在拌和楼加装专用的沥青发泡设备，按照附录B的要求进行试验。6.2.2泡沫温拌沥青在加工时，道路石油沥青发泡时的加热温度宜控制在150℃左右，SBS改性沥青发泡时的加热温度宜控制在160℃~170℃。其他改性沥青发泡时加热温度应根据不同的沥青类型通过试验确定，泡沫温拌沥青加工时的发泡用水温度为常温。6.2.3泡沫温拌沥青发泡效果的评价指标为膨胀率和半衰期，适宜的用水量需要通过试验确定，基质沥青的发泡用水量为1%~3%，SBS改性沥青的发泡用水量为2%~4%。6.2.4道路石油沥青和SBS改性沥青的膨胀率和半衰期宜符合表2的要求，当发泡效果不满足要求时可采用合适的发泡助剂。5DB36/T605—2024表2泡沫温拌沥青的膨胀率和半衰期7温拌沥青混合料组成设计7.1一般规定温拌沥青混合料配合比组成设计应在借鉴以往同类材料的配合比设计经验基础上进行目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。7.2温拌沥青混合料矿料级配温拌沥青混合料矿料级配范围应符合JTGF40要求，江西高速常用的易密实薄层沥青混凝土（ECA-10及ECA-7）的级配范围应符合表3、表4要求。表3ECA-10矿料级配表4ECA—7矿料级配7.3表面活性剂型温拌沥青混合料组成设计7.3.1根据所设计的表面活性剂型温拌沥青混合料类型和本规程对材料的要求,选用符合要求的材料，进行配合比设计。7.3.2表面活性剂型温拌沥青混合料设计方法按照JTGF40规定的马歇尔混合料设计方法（推荐采用旋转压实成型），并符合附录C的技术要求。7.3.3表面活性剂型温拌沥青混合料的性能应满足相同条件下热拌沥青混合料的要求，符合JTGF40规范标准。7.4泡沫温拌沥青混合料组成设计7.4.1根据所设计的泡沫温拌沥青混合料类型和本规程对材料的要求,选用符合要求的材料，进行配合7.4.2泡沫温拌沥青混合料配合比设计应在借鉴以往同类材料的配合比设计经验基础上进行目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。7.4.3对于选定的沥青，按照附录B中B.2规定的方法，评价沥青是否可以发泡，并确定泡沫沥青的最佳发泡用水量。6DB36/T605—20247.4.4当沥青满足发泡效果标准时，对未发泡状态沥青按照JTGF40规定的热拌沥青混合料配合比设计方法进行矿料级配和最佳沥青用量的确定，其沥青用量即为泡沫温拌沥青混合料的最佳沥青用量。8温拌沥青混合料施工8.1表面活性剂型温拌沥青混合料拌和8.1.1表面活性剂型温拌沥青混合料的拌和应符合附录D的技术要求。8.1.2如采用“干法”添加表面活性温拌剂，在生产过程中应采用自动添加装置,直接喷洒温拌剂至沥青混凝土拌缸中，在拌和力作用下完成温拌沥青混合料的拌和程序。8.1.3如采用“湿法”添加表面活性温拌剂，应安排单独沥青贮罐用于投放温拌剂，根据沥青罐中沥青重量按照比例添加并搅拌均匀，温拌剂投放后应尽快组织生产用完，高温储存时间不得超过7d。8.2泡沫温拌沥青混合料拌和8.2.1泡沫温拌沥青生产设备应包括供水系统、发泡系统、热沥青添加系统及控制系统。8.2.2泡沫温拌沥青现场生产时应采用与拌和设备配套的专用发泡设备，发泡设备应能高效、稳定的生产出满足要求的泡沫温拌沥青，能准确定量设定沥青和用水量的比例、流量、定时、压力等参数。8.2.3在施工之前，预设置泡沫温拌沥青生产设备的工作参数，试制泡沫温拌沥青，并对其性能评价，确定泡沫温拌生产设备的工作参数。8.3温拌沥青混合料拌和温度两类温拌（表面活性剂型温拌和泡沫温拌）沥青混合料的拌制温度要求都应符合表5的要求。表5温拌沥青混合料的拌制温度范围8.4运输温拌沥青混合料运输时，应符合JTGF40热拌沥青混合料运输的要求。8.5摊铺及碾压7DB36/T605—20248.5.1根据温拌沥青混合料的级配类型，参考热拌沥青混合料的相关要求，选择合理的压路机组合方式及碾压要求，以达到最佳碾压效果。8.5.2气候条件不利因素较多时，轮胎压路机进行初压有助于保证压实效果，但是为了避免轮迹，需尽早安排钢轮压路机进行振动压实。8.5.3温拌沥青混合料在碾压作用下，沥青胶浆的挤出效应与热拌时有显著的不同，在复压阶段可以采用轮胎压路机部分或全部替代钢轮振动压路机碾压。8.5.4施工温度8.5.4.1温拌沥青混合料施工温度按照表6选择，摊铺和初压温度比热拌沥青混合料降低20℃~60℃。表6温拌沥青混合料的施工温度范围---8.5.4.2温拌沥青混合料的最低施工温度见表7的规定。3cm厚的薄层、2.5cm以下的超薄面层不适合于低温施工，寒冷季节遇大风、降温天气不得进行施工，每天开工时宜采用较高温度的混合料进行施工。表7温拌沥青混合料适宜施工温度条件和最低摊铺温度40mm~50mm~40mm~50mm~8.6养生和开放交通温拌沥青混合料路面的养生和开放交通，应符合JTGF40对热拌沥青混合料路面的要求。9施工质量与检查验收9.1一般规定温拌沥青混合料路面施工质量控制与验收，应包括原材料、配合比设计、混合料生产和施工以及完工后检查评定的整个过程。9.2原材料检验8DB36/T605—2024原材料技术指标要求，应按照JTGE42和JTGE20要求进行试验，应符合JTGF40的相关技术要求。9.3沥青混合料检验9.3.1温拌沥青混合料生产过程中，温拌沥青和温拌沥青混合料的性能试验应按照JTGE20要求进行，检验的频度和质量要求应符合JTGF40的相关技术规定。9.3.2温拌混合料的现场取样和成型必须连续进行，料温下降到失去工作性后不允许重新加热再成型；一般要求，取样量要至少为试验需要量的3倍，取样时立即测温，温度应在允许出料温度范围内；样品运送途中要注意保温，料温下降超过20℃的混合料，不允许使用；取回的样品，立即放入恒温箱，样品堆积厚度，不低于8cm，恒温1h～2h后进行成型试验。9.4施工过程中的质量控制温拌沥青混合料路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检验的内容、频度、允许差应符合JTGF40要求。9.5温拌沥青混合料路面质量验收温拌沥青混合料路面的质量验收应按现行行业标准JTGF40、JTGF80/1和JTG5220的规定执9DB36/T605—2024（资料性附录）表面活性温拌剂检测方法温拌剂是沥青混合料实现温拌施工的关键要素，在混合料拌和过程中，它可以在胶结料内部形成特殊的润滑结构，在不影响沥青对石料裹附的前提下，确保混合料可以在较低的温度下被压实。为了确保温拌剂的活性和效果，宜按照以下方法完成各项测试。A.1pH值的测定pH值是指添加剂溶液的酸碱度，它是一个表面活性剂活性特性指标。测试方法如下：a)宜使用带有温度补偿功能的pH计，pH计在使用前必须经过标定，确保pH计工作正常；b)温拌剂取样时应先充分搅拌，以确保取样均匀；c)测试酸值时确保温拌剂样品的温度在25℃±0.5℃,并在测试过程中保持适度搅拌；d)由于添加剂的缓释效应，pH计读数如果能稳定保持≥0.5min即可取为最终的酸值结果。A.2固含量的测定固含量指添加剂去除可挥发成分后的含量，表征有效成分在混合料的最终残留量。测试方法如下：a)常温下准确称取温拌剂M，放入洁净的1000mL烧杯中，记录“干法”直投型温拌剂（H型）与烧杯的总质量为M1；b)将盛有温拌剂的烧杯在110℃烘箱中放置5h后取出，在干燥器皿中冷却至少1h后，记录其总质量为M2。固含量R的计算见公式(A.1)：R100.................................................................(A.1)式中：R——固含量，%；M——温拌剂的质量。20g±0.02g；M1——温拌剂与烧杯的总质量，g；M2——烧杯与固体质量，g。A.3胺值的测定胺值是表面活性温拌剂常用特定（活性）成分性指标，通过检测胺值，可以用于温拌剂活性的初步确认。测试仪器和方法如下。A.3.1化学试剂和设备：——异丙醇；——0.5mol/L的标准盐酸溶液；——天平，精确度0.001g；——烧杯，250mL；——磁力搅拌器；DB36/T605—2024——50mL滴定管，精确度0.1mL；——蒸馏水；——精密式pH计。A.3.2样品测试步骤如下：a)取适量温拌剂样品（H型一般为28g～30g，M型一般为2g～3g）到烧杯中，同时记录实际重量，精确度为0.001g；b)继续往烧杯里加90g±3g异丙醇的水溶液（异丙醇：蒸馏水重量比=75∶25）；c)放入磁力搅拌转子，将烧杯放置于磁力搅拌器上，搅拌至充分溶解；d)用pH=7和pH=4的标准溶液，标定pH计；e)往滴定管（50ml，精度0.1mL）里加入0.5mol/L的标准盐酸溶液，缓慢扭动阀门，消除气泡后记录下盐酸溶液的初始刻度读数；f)将pH电极头放入溶液中，观测pH计显示读数；g)缓慢地往烧杯里滴定加入0.5mol/L的标准盐酸溶液，同时观测pH计显示读数，当读数接近3.5时，逐滴地加入标准盐酸溶液，直到使pH值读数稳定在3.48～3.52之间；h)记录终点的滴管读数，初始刻度读数减去结束时读数为标准盐酸的用量，用以下的公式（A.2）计算胺值。A.3.3胺值计算公式胺值.....................................................................(A.2)式中：胺值单位——mg/g；N——盐酸标准溶液的摩尔浓度，mol/L；Va——滴定消耗的盐酸体积，mL；Sa——实际添加的添加剂样品量，g；R——温拌剂固含量，H型取实测固含量。DB36/T605—2024（资料性附录）泡沫温拌沥青混合料制备B.1一般规定B.1.1本方法规定了泡沫温拌沥青混合料试件制备方法，以供在试验室开展沥青混合料的后续试验。B.1.2根据对应的热拌沥青混合料类型，按照JTGF40规定的马歇尔混合料设计方法进行配合比设计。B.1.3沥青发泡最佳用水量确定后，方可进行泡沫温拌沥青混合料的生产。B.1.4每次配制的材料质量应当符合拌和锅的容积要求，材料应直接采用生产现场所用材料。B.1.5马歇尔试验的稳定度和流值，仅作为配合比设计的参考性指标，高温性能、低温性能和水稳定性是判断沥青混合料性能的关键指标。B.2沥青发泡效果试验B.2.1本方法适用于使用室内沥青发泡装置确定泡沫温拌沥青的膨胀率和半衰期，沥青发泡试验宜在常温条件下进行，沥青发泡时的水温为常温。现场施工可参考本方法对沥青发泡性能进行检验。B.2.2准备标定所需的钢桶、量尺与秒表，钢桶直径为275mm，容积为20L，秒表精度不低于0.1s。B.2.3试验步骤如下：a)标定沥青的喷射流量，并设置计时器，使每次沥青的喷射量为500±10g；b)设定水流量控制计，达到需要的加入量（1%用水量）；c)通过试验机泵送循环的沥青应加热至适宜的发泡加热温度。其中道路石油沥青150℃、SBS改性沥青160℃~170℃,并在开始试验前至少维持5min；d)将泡沫温拌沥青喷射到加热至75℃的钢桶里，在喷射结束后，沥青体积膨胀到最大的瞬间按下秒表，开始记录时间；e)使用标尺（与275mm直径钢桶和500g沥青标定过测量桶内泡沫温拌沥青的最大高度，并作为泡沫温拌沥青的膨胀率记录；f)使用秒表测量泡沫衰落至最大体积一半所持续的时间（精确到0.1s并作为泡沫温拌沥青的半衰期记录；g)重复三次试验，当平行试验结果与其平均值误差不超过10%时，取其平均值作为试验结果；否则应重新试验；h)根据试验结果，评价发泡效果是否满足要求。B.3泡沫温拌混合料室内生产B.3.1试验室加工时应采用室内泡沫沥青发泡设备。B.3.2将室内拌和锅与发泡设备对接，以便泡沫温拌沥青直接喷入拌和锅中，通过试验机泵送循环的沥青应加热至适宜的发泡加热温度。其中A级70号道路石油沥青的加热温度宜控制在150℃±5℃、SBS改性沥青的加热温度宜控制在165℃±5℃。B.3.3根据需要的最佳沥青用量、最佳发泡用水量及发泡设备的喷出流量，设定好发泡设备的各项参DB36/T605—2024B.3.4集料加热温度比拌和温度应高15℃,加热后的石料（纤维）放入预热好的拌和锅进行干拌，在喷射泡沫温拌沥青前，集料干拌20s，喷射泡沫温拌沥青后持续拌和90s，再进入矿粉持续拌和90s。B.3.5将拌制好的泡沫温拌沥青混合料，在对应击实温度下养护1h~2h后，以备后续的试件成型。B.4泡沫温拌混合料成型方法B.4.1泡沫温拌混合料养护结束后，在规定的成型温度下（应比同型号的热拌沥青混合料低20℃~30℃)成型。B.4.2成型方法可采用马歇尔击实方法成型，条件允许时，可采用具有揉搓作用的旋转压实成型。DB36/T605—2024（资料性附录）表面活性剂型温拌沥青混合料设计方法C.1一般规定C.1.1温拌沥青混合料的设计按照JTGF40马歇尔混合料设计进行。C.1.2马歇尔试验的稳定度和流值，仅作为配合比设计的参考性指标，动稳定度、水稳性等性能指标是判断沥青混合料的关键指标。C.2混合料室内制备C.2.1“干法”直投添加型（H型）温拌混合料拌和程序如下：a)石料加热温度比出料温度应高10℃~20℃,加热好的石料（纤维）放入预热好的拌和锅进行干拌；b)用拌铲将干拌后的石料拉成一斜面，露出拌锅底部；c)热沥青（温度与热拌同）倒入露出来的拌锅底部；d)采用50mL的烧杯，充分润湿后，按照规定比例称量添加剂；e)搅拌桨下降，降到正好可以将烧杯/纸杯探入的位置，将添加剂倒在沥青液面上，尽量避免倒在石料上；f)降下搅拌桨，开始搅拌，搅拌时间约为1min～1.5min；g)略微升起搅拌桨，倒入矿粉（不加热），再次搅拌（一般不超过1min）；h)出料温度应比同型号的热拌沥青混合料低30℃以上。C.2.2“湿法”（与沥青预混）添加型（M型）温拌混合料拌和程序如下：a)将沥青加热至拌和温度，计算M型温拌剂的添加量，准确称量后，在搅拌状态下缓慢将温拌剂倒入沥青中，随后搅拌约10min，维持加热温度备用；b)石料加热温度比出料温度应高5℃~10℃,加热好的石料（纤维）放入预热好的拌和锅进行干c)按照同类型的热拌沥青混合料的试验流程完成温拌沥青混合料的拌和过程，出料温度应比同型号的热拌沥青混合料低30℃以上。C.3混合料成型方法C.3.1混合料在规定的成型温度（应比同型号的热拌混合料低30℃以上）条件下恒温2h后成型。C.3.2成型方法宜采用具有搓揉作用的旋转压实机。C.4确定最佳沥青用量最佳沥青用量的确定方法，应符合JTGF40要求。通常情况下，在确定最佳沥青用量后，宜对该沥青用量下温拌沥青混合料和热