主体作业指导书

主体工程施工作业指导书

针对目前公司各区域工程施工质量标准各不相同，工程实体

质量相对较低的情况，为加强工程质量管理，提高我公司工程实

体质量水平，总公司工程管理部特编写此施工作业指导书汇编，

请各区域项目工程部参考实施。

本施工作业指导书汇编共计4项，具体如下：

1、钢筋工程

2、模板工程

3、混凝土工程

4、砌筑工程

钢筋工程施工作业指导书

主要包括：钢筋加工一钢筋连接一钢筋排设一绑扎前处理一钢筋

绑扎——质量验收

1、钢筋加工

各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成

批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方

可大批生产。

使用钢筋弯曲机应根据钢筋等级、直径所要求弯曲直径大小

及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲直径符合规范要求。

各类钢筋尺寸、平整度控制是制作的重点。应注意严格控制钢

筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲直径。

1.1、马凳加工

板钢筋为双层双向时两层钢筋之间应设马凳，使上层钢筋保

护层得到控制，马凳高度=板厚-下铁保护层-下铁下部钢筋直径-

上铁双向钢筋直径-上层钢筋保护层，马凳选用钢筋直径的大小

根据实际工程确定，应保证其足够的稳定性。

马凳形式如下图：

LOOOriri

1.2、柱定距框加工

为保证柱主筋位置准确，偏差在允许范围内，在柱顶部设置

柱定距框，定距框采用中12一①16钢筋加工而成，每对定距卡

卡棍的距离应比主筋直径大4mm,定距框四边主框长度比柱边长

小于2mmo

1.3,梯子筋加工

为保证墙体双排钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支

撑筋，支撑筋在墙顶通长设置。墙体竖向梯子筋钢筋规格较设计

墙体钢筋大一规格，可代替立筋使用。竖向梯子筋上、中、下分

别有三个横撑，长度比墙体厚度小2mm,其作用是顶住模板保证

墙厚和控制钢筋保护层的厚度。梯子筋尺寸必须准确，下料时要

用无齿锯切平，并打磨平，端部涂防锈漆，防止混凝土墙面出现

铁锈，梯子筋的加工在特制的专用模具中进行。

1、4钢筋加工质量标准及验收

1.4.1受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

1、HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应

小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋

直径的3倍；

2、当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，IIRB335级、

HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的

弯后平直部分长度应符合设计要求；

3、钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小

于钢筋直径的5倍。

1.4.2除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式

应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a、箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足钢筋直径的4倍外，尚应

不小于受力钢筋直径；

b、箍筋弯钩的弯折角度应为135°；

c、箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍且不小

于75mmo

1.4.3钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷

拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%o

1.4.4钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下

表中的规定。

钢筋加工的允许偏差

项目允许偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向全长的

±15

净尺寸

弯起钢筋的弯折位置±10

箍筋内净尺寸±3

1.4.5钢筋加工成形后应按配料单及图纸，严格检查其外观尺寸,

配制的数量是否符合要求，验收合格后按规格、部位码放整齐,

做好标识，并填写钢筋加工检验批。

2、钢筋连接

2.1钢筋滚轧直螺纹连接

框架柱、梁主筋及直径大于等于16mm的钢筋均宜采用滚轧

直螺纹接头连接（I级），钢筋滚轧直螺纹接头即通过直螺纹连

接套把两根带滚轧直螺纹的钢筋连接成一体的钢筋接头。这种

连接方法属于非冶金连接，具有省电省钢材不受钢筋可焊性能

限制不受季节影响施工简便，工艺性能良好和接头质量可靠度

高等特点，为建筑业科技新项目之一。

2.1.1材料要求

㈠钢筋

钢筋的级别、直径必须符合设计要求及国家标准，应有出厂

质量证明及复试报告。

钢筋应先调直再下料•，切口端面应平整，不得有马蹄形或挠

曲，应用切割机下料，不得用气割下料。

㈡连接套

连接套及锁母选用优质碳素结构钢，供货单位应提供质量保

证书，连接套的屈服承载力和抗拉承载力应不小于被连接钢筋屈

服承载力和抗拉承载力标准值的1.1倍。

连接套进场后应对外观质量和内螺纹尺寸进行检查：

a、螺纹牙形应饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面

及内螺纹不得有严重的锈蚀及其它肉眼可见的缺

陷。

b、内螺纹尺寸的检验：塞通规应能顺利旋入，塞止规

旋入长度不能超过3Po

连接套的外包装箱应统一规格，应标明产品名称、规格、型

号、数量、重量、出厂日期及公司名称、地址、电话。箱内装有

产品合格证。

2.1.2丝头加工

钢筋直螺纹接头成批加工前先做试件，经试验合格后方可

大批量加工成型，加工丝头的牙型、螺距必须与连接套牙型、

螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分，累计长度小于一扣周长

的1/2,并用相应的环规和丝头扳检测合格,滚轧钢筋直螺纹时,

应使用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液。丝扣成

型后必须逐个检验钢筋丝头螺纹中距尺寸，应保证通环规能顺

利旋入有效扣长度，止环规旋入丝头的深度小于等于3P(P为

螺距)。自检合格的丝头要戴上保护帽加以保护。

2.1.3作业条件

(1)钢筋滚轧直螺纹连接作业人员必须经过培训，经考试合

格持证上岗。

(2)钢筋原材证件齐全，复试合格。

(3)连接套证件齐全，外观检验全部符合要求。

(4)钢筋丝头符合要求并经过验收。

2.1.4操作工艺

(1)工艺流程

钢筋下料一钢筋套丝一接头工艺检验一钢筋连接一质量检查

(2)钢筋下料

钢筋应先调直后下料•，应用切割机下料•，不得用气割下料•，

钢筋下料时要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得

出现蹄形。

(3)钢筋套丝

套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，当气温低于零度时，

应掺入15%-20%的亚硝酸钠，不得用机油润滑。

钢筋丝头的牙形，螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，

有效丝扣内的秃牙部位累计长度小于一扣周长的l/2o

检查合格的丝头应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上

连接套，并按规格分类堆放整齐待用。

(4)接头的工艺试验

钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行

接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：

①每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；

②对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；

③三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机

械连接通用技术规程》的规定。

(5)钢筋连接

①连接套规格与钢筋规格必须一致。

②连接之前应检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，钢

筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀可用钢丝刷清除。

③对于标准型和异径型接头连接：首先用工作扳手将连接套

与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。活连接型

接头连接：先将两端钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢

筋丝头挂上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水

平钢筋连接时，一定要将钢筋拉平对正后再用工作扳手拧紧。

④被连接的两端面应处于连接套中间位置，偏差不大于一个

螺距，并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。滚轧直螺纹接头

的外露丝扣不得超过一个完整丝扣，也不能没有外露丝扣。

⑤每连接完1个接头必须立即用红漆做上标记，防止漏拧。

2.2钢筋接头位置：

2.2.1钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜

设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点距离不应小于

钢筋直径的10倍。

2.2.2当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时,设置在同一

构件内的接头宜相互错开.

纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为

35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm,凡接

头中心点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设

计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a、在受拉区不宜大于50%；

b、接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的

箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连

接接头，不应大于50%；

c、直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接

头;当采用机械连接接头时，不应大于50%。

2.2.3同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开.

绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于

25mm。

钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为L31i(li为搭接长

度)，凡搭接接头中心点位于该连接区段长度内的搭接接头均属

于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合

设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

a、对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；

b、对柱类构件，不宜大于50%；

2.2.4在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设

计要求配置箍筋。

注：在任何情况下锚固长度不应小于250nlm。当不同直径的钢筋搭

接时,LLE值按较小的直径计算,在任何情况下LLE均不应小于300mm.

2.3、钢筋连接质量标准及验收

2.3.1质量标准

1、主控项目

(1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规

定；

(2)连接套的规格和质量必须符合要求；

(3)有型式检验报告；

(4)工艺检验的强度报告必须合格；

(5)接头的强度检验必须合格；

(6)接头的现场检验应按批进行，对每一验收批，必须在：!

程中随机截取3个试件做拉伸试验；

(7)钢筋的规格接头的位置同一区段内有接头钢筋面积百分

率必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、一般项目

(1)钢筋螺纹丝头的牙形、螺距必须与连接套相吻合，有效

丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长1/2；

(2)滚轧直螺纹接头的外露丝扣不得超过一个完整丝扣，否

则，应重新拧紧接头或进行加固处理；

(3)滚轧直螺纹相邻接头错开应不小于35d且不小于500mm；

2.3.2质量检查

a、外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有

接头逐个进行自检，然后由质量检查员随机抽取同规格接头数的

10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，外露

丝扣不得超过1个完整中，并填写检查记录。如发现外露丝扣超

过1个完整扣，应重拧或查找原因及时清除，并用工作扳手抽检

接头的拧紧程度，若有不合格品，应全数进行检查。

b、单向拉伸试验：接头的现场检验应按批进行，同一施工

条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500

个为一验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。

对接头的每一验收批必须在工程中随机截取3个试件做拉

伸试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢

筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003的规定时该验收批评

为合格。

如有1个试件的强度不符合要求,应再取6个试件进行复检,

复检中如有1个试件试验结果不符合要求，则该验收批评为不合

格。

在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样

均合格时验收批接头数量可扩大一倍。

3、钢筋排设：

顶板、底板钢筋距梁、防水导墙边50mm开始排设，余量不

得大于图纸要求的间距；底板在有板带梁及门洞过梁主筋处，同

向网片筋取消，距梁边50mm开始排设。

梁箍筋由柱边50mm开始排设；

墙体第一根水平钢筋，距楼面50mm开始排设，暗柱箍筋距

楼板30mm开始排设，保证钢筋间净距满足要求；墙体竖向第一

根钢筋，不得大于图纸要求间距；

暗梁箍筋由柱边50mm开始排设。

柱箍筋距楼板50mm开始排设。

4、绑扎前的工作

弹墙体线，模板线，门窗洞口线。放线后再次校正预埋筋的

位置，保护层，当保护层处钢筋偏移时，按1：6的比例调正。

浮浆薄弱层清理：在墙体边线以内2mm处将墙体底部浮浆清

除，剔露石子为止。

钢筋上污染的浮浆清除：要求混凝土浇筑后及时清理擦净。

检查搭接接头，接头错开位置，及直螺纹接头外观质量。

5、钢筋绑扎：

5.1底板钢筋安装施工方法

a、底板钢筋安装工艺流程

底板弹线f积水坑钢筋绑扎一板下层南北向（东西向）钢筋

放置一同时放置同向板带梁及门洞梁钢筋一东西向（南北向）钢

筋放置、同时放置同向板带梁及门洞梁钢筋、绑扎一放置底板垫

块一放置马凳一板上层东西向（南北向）钢筋放置一南北向（东

西向）钢筋放置、绑扎一绑扎墙、柱插筋并临时固定一放置外墙

垫块一验收。

b、操作工艺

（1）底板钢筋绑扎前，进行钢筋排设，在底板上弹好钢筋位

置线后，经质检员检查合格后方能进行钢筋绑扎。

（2）集水坑钢筋绑扎时要认真核对钢筋图纸尺寸，并应分层

次有序绑扎。

（3）先进行底板下层钢筋绑扎，绑扎完毕后以间距600-800

mm呈梅花形布置垫块，间距1m排列布置马凳筋，以保证上下两

层钢筋的保护层符合要求。马凳筋支设在下层钢筋上。经质检员

检验合格后，方可进行钢筋上铁绑扎。

（4）底板钢筋绑扎完毕后，在上层网片上按墙体位置绑一道

10水平筋，用以固定墙体立筋和下插钢筋，墙体钢筋插好后，

应临时绑上二至三道水平筋，浇筑碎时应随时调整钢筋位置，以

防钢筋位移。

5.2柱钢筋安装施工方法

1、柱钢筋安装施工流程

柱放线一钢筋矫正、清理碎软弱层一安装架搭设一滚轧直螺

纹连接一套柱箍筋一绑扎柱筋一安装垫块一调整一验收

2、操作工艺

(1)放出柱位置线及控制线，在竖筋上抄测50cm线，作为钢

筋竖向分档标识。

(2)如出现竖向钢筋位移可根据施工工艺标准进行矫正，可

按L6弯起坡予以调整。

(3)柱箍筋弯钩角度取135°平直长度10do按设计要求的间

距计算柱的箍筋数量，将其套在下层甩出的搭接筋上，然后用连

接套将柱筋连接伸长。

结构板上柱筋非连接区段应大于500mm、柱长边边长、1/6

柱净高，取其中最大的一个数值，相邻接头应错开35d。

柱机械连接

(4)在竖筋上画好箍筋分档标识，然后将箍筋逐个由上而下

一一采用缠扣绑扎固定，主筋与箍筋的非转角部分的相交点呈梅

花型交错绑扎，箍筋的接头应沿竖筋交错布置。

柱内单肢箍应将外围封闭箍筋及柱主筋同时钩住。

(5)梁柱核心区，柱的箍筋应连续通过不可缺少。在绑至

梁底标高时预留出梁高范围的箍筋不绑，待梁下铁穿好后将柱预

留箍筋抬起绑扎，然后放置梁上铁钢筋。

(6)柱垫块采用塑料定型垫块间距600mm呈梅花型布置，每

侧柱角部位必须设置。

(7)柱主筋采用定距框，保证其位置准确，定距框四角支撑

在柱模板上，保证主筋保护层厚度及主筋位置。

5.3墙体钢筋绑扎

1、墙钢筋安装施工工艺流程

暗柱、墙放线一钢筋矫正、清理碎软层一安装架搭设一暗柱、

墙滚轧直螺纹连接(或绑扎搭接)一套暗柱箍筋一绑扎暗柱箍筋

一绑扎连梁钢筋一绑扎拉筋一绑扎垫块一绑扎水平梯子筋一调

整一验收。

2、操作工艺

墙体中暗柱主筋及直径大于等于16mm时，采用滚轧直螺纹连

接，直径小于16mm的钢筋采用绑扎搭接。

(1)放出墙、暗柱位置线，门窗位置线以及控制线，在竖筋

上抄测50cm线作为钢筋竖向分档标识。

(2)如出现竖向钢筋位移可根据施工工艺标准进行矫正，可

按1：6弯起坡度予以调整。

(3)暗柱箍筋弯钩角度135°平直长度为10d,按设计要求的

间距计算暗柱的箍筋数量，将其套在下层甩出的竖向钢筋上，然

后用连接套将暗柱筋连接伸长。

(4)在竖向钢筋上画好箍筋分档标识，然后将箍筋逐个由上

而下一一采用缠扣绑扎固定，主筋与箍筋的非转角部分的相交点

呈梅花型交错绑扎，箍筋的接头应沿竖筋交错布置。

(5)钢筋校正好后，先用连接套连接竖向钢筋，然后在竖向

钢筋上按水平钢筋间距画出分档标识线。

(6)墙体钢筋为双向受力钢筋，因此所有交叉点均须逐点绑

扎。搭接处应在中间和两端绑牢。

(7)两排钢筋之间应按设计要求绑扎拉筋，呈梅花型布置。

(8)为了保证墙体截面厚度及水平、竖向钢筋的位置，墙体

设竖向梯子筋和水平梯子筋。

5.4顶板钢筋安装施工方法

1、顶板钢筋安装施工工艺流程

模板清理一放线标识钢筋间距一绑扎下铁受力筋、分布筋一

敷设电气管线一安放马凳一绑扎上铁受力筋、分布筋一设置垫块

一清理一验收

2、操作工艺

(1)清理干净模板上杂物，标识受力筋、分布筋间距位置，

依此先摆放受力筋再摆放分布筋，第一根距梁边5cm,同时配合

安装水电预埋件、预留洞、管线。

(2)顶板上铁搭接在跨中1/3范围，下铁锚固在支座并应伸

入支座5d(或伸入梁或墙中心线)。

(3)顶板钢筋采用八字扣绑扎，钢筋相交点全部绑扎顶板双

层钢筋之间应加设马凳，以确保上铁位置的正确。

5.5梁钢筋安装施工方法

1、梁钢筋安装施工工艺流程

标识主梁箍筋间距一摆放主次梁箍筋一穿主梁下层纵筋一

穿次梁下层纵筋套好箍筋一穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距

绑扎一穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎

2、操作工艺

(1)梁钢筋绑扎时做好箍筋间距标识，先穿主梁下层纵筋和

弯起筋，分开箍筋再穿次梁下层纵筋和弯起筋，套好箍筋，摆放

主次梁立筋，按箍筋间距绑扎梁立筋，再主次梁配合绑扎纵筋。

(2)梁端距柱节点边缘50mm起设置箍筋，按设计要求的间

距布设箍筋，注意加强区结构要求，梁上层纵筋与箍筋的绑扎采

用套扣法，箍筋在叠合处沿梁上铁交错布置。

5.6预埋线盒

工程结构中要预埋各种预埋管和线盒，在埋设时为了防止位

置偏移，采用预埋管或预留线盒用4根附加钢筋箍起来后再与主

筋绑扎牢固，限位筋必须紧贴线盒与主筋之间用多股绑扎丝绑

扎，不允许焊主筋，线盒定位示意图如下：

12解丝绑扎

主筋

线盒

点焊附加钢筋

线盒定位示意图

说明：附加钢筋与主筋用粗铁丝绑扎

墙体及顶板上预埋的水电专业线盒及各种箱体应位置准确,

箱体尺寸小于或等于300mm的原则上不切断钢筋，把钢筋打弯绕

行通过；超过300mm的洞口切断钢筋后，应按设计要求进行加筋。

5.7楼梯钢筋绑扎

1、工艺流程

划位置线一绑主筋一绑分布筋一绑踏步筋

2、在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线

3、根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分

布筋，每个交点均应绑扎，如绑扎楼梯梁时，先绑扎梁后板筋，

板筋要锚固到梁内。

6、质量验收：

6.1钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋

钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须

符合有关标准的规定。

6.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满

足设计要求；检验所得的强度实测值应符合下列规定：

a、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小

于1.25O

b、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于

1.30

6.3当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现

象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

6.4钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片

状老锈。

6.5钢筋进场后应按有关规定做外观检查，钢筋表面不得有肉眼

可见的裂纹、结痕、拆叠，钢筋表面允许有凹凸，但不得超过横

肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所有部位

尺寸允许偏差。在外观检查合格的钢筋中按有关规定抽取试件做

物理性能试验，试验合格后判定该批原材料质量符合要求。

6.6钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合

设计要求。

6.7钢筋安装位置的偏差应符合下表中的规定：

检查数量：在同一检验批内，对梁、柱应抽查构件数量的10%,

且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%,且

不少于3间；对大空间结构，墙可按相应轴线间高度5m左右划

分检查面，板可按纵轴线划分检查面，抽查10%,且均不少于3

面。

钢筋工程安装允许偏差及检查方法

序

项目允许偏差(mm)检验方法

号

宽、高±5

1绑扎骨架尺量

长±10

间距±10

2受力钢筋排距±5尺量

弯起点位置±15

箍筋、横向筋间距±10尺量

3

焊接网片网格尺寸±10连续5个间距

基础±5

保护层

4柱、梁±3尺量

厚度

板、墙、壳±3

梁、板受力钢筋入支座、节点搭接+10,-5

5尺量

搭接锚固长度入支座、节点锚固±5

注：1、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并

取其中的较大值。

模板板工程施工作业指导书

主要包括：模板设计一模板安装一模板拆除一质量标准

1、模板设计：

1.1模板的设计要从经济、技术、质量、进度、安全等方面综合

考虑，超过8m的高大模板设计方案要经过专家论证才能实施。

建议各项目参考以下方案进行模板设计。

1.2底板模板设计

1.2.1底板部位结构大部分为隐蔽性结构，筏板基础与防水导墙

部位均采用竹木模板。

1.2.2模板位置加设马凳（上焊加固模板用勾头筋），与底板钢

筋绑牢。

1.2.3事先在模板中部水平方向打螺栓孔，模板放牢后用螺栓连

接好。

1.2.4模板加固方法：

外侧采用钢管与打入土中的钢管连成斜撑的方法（钢管末端

顶住靠在槽壁的脚手板）；

内侧由事先用钢管搭好的井字架构支撑（架构需用焊好“士”

字形钢筋架至筏板表面以上）；（支设构造见下页图）。

地下室外墙水平施工缝模板图

1.墙板筋甩梯，2.模板木方（外缘100*100,中间100*50）,3.模板竹胶板粒面，4.镶

嵌企口木条5.钢管与横向钢管组成上的口,6.竖向钢管下插入8"十"字形钢筋型脚,7.

-K先焊好马髡上设勾头与木槐将模板小口夹紧.8."3"形扣件扣住双排顺管夹紧模板中

部.9.416螺栓（设置止水环、墙体截面定型挡板），10.钢管打入成土固定斜撑.11

斜撑垫木板用木抄楔加固,并用钢钉纣牢,12.固定模板用钢管架体系，13高强水泥眇

浆垫块，

1.3预留洞口模板设计

预留洞口模用12mm厚竹胶板用50*50mm木方做龙骨。按

各洞口规格尺寸制做成洞口模板。按标高位置安装后，用U型

同墙体配筋规格钢筋加固牢固。洞口模板的两侧（与大面积模板

接触处）粘贴海棉条以防漏浆。

1.4门窗洞口模板设计

门窗洞口模板用12mm厚竹胶板、用50*100木方作龙骨，角

部使用定型钢抱角。按门窗洞口的规格尺寸制作组装成型。按标

高及门窗洞口的位置，安装后用U字型同墙体配筋规格钢筋加

固牢固，门窗洞口的模板两侧（与大面积模板接触处）粘贴海棉

条。

1.5墙体模板设计

10\60系列小钢模组装

1.5.1模板拼装：墙体模板按墙体线进行现场拼装，按钢模的模

数进行排板，转角用阴阳角模，要求钢模板之间所有连接孔均用

U型卡卡紧，板面平整，接缝高低差小于1mm。

在拼装排板时充分考虑加固穿墙螺栓位置的留置，水平方向

距墙端部300nlm,每700nlm一道。模板模数以一块600nlm宽模板

加一块100mm模板纵向间距，距地坪375mm,每750mm一道。

纵向排板根据墙高采用适应的模板以达到墙体高度的要求，

模板应错开拼装水平接缝，按板模数错开50%。

模板拼装示意图

模板拼装完后，安装模板的后背楞。先安装水平方向的后背

楞采用①48钢管，后背楞的安装沿穿墙螺栓水平方向用紧固件

卡牢固，与模板之间不得有缝隙。水平方向后背楞安装完后安装

竖向的后背楞，用紧固件卡牢固，与水平方向的后背不得有缝隙。

水平方向后背楞及竖向后背楞安装后使模板形成一个整体。用穿

墙螺栓将其拧紧固定，提高钢模板整体钢度、强度。

1.5.2穿墙螺栓安装：地下室外墙采用锥形对拉可拆式螺栓，中

间设止水片。此螺栓安装方便，拆除方便、止水效果好，能提高

混凝土外观感效果，并能很好的保证墙体的截面尺寸。

墙体一侧模板拼装就位后，将穿墙螺螺栓锥体一端安上可拆杆体

插入模板的孔内，墙体另一侧模板就位后，再将螺栓另一根可拆

杆体与螺栓锥体连接在一起拧紧，螺栓螺丝见下图：

锥体止水片

锥体模板示意图

内墙穿墙螺栓采用①14钢筋，根据墙体厚度及模板、背楞所

需长度加工而成。

为了保证墙体钢筋保护层墙体的截面尺寸在穿墙螺栓附近

加钢筋支撑，外墙支撑必须带止水板。支撑两端点刷防锈漆，支

撑长度应小于墙体截面尺寸2-3mm。在防水要求部位墙体应采用

与外墙相同的穿墙拴和支撑。内墙采用不带止水板的支撑。

1.5.3墙体模板的支撑系统安装：为了保证模板的垂直与稳定必

须有可靠的支撑系统，支撑系统根据实际工程情况及现场情况确

定。

墙柱腿安装平面示意图

丁字型墙体节点图

|Y4穿墙螺

字型墙体节点图

1.5.4墙体模板校正：墙体模板安装加固完毕后，全面检查模板的

几何尺寸、定位尺寸、垂直度、平整度及支撑系统、紧固系统是

否牢固，必须保证模板整体钢度与稳定性，模板与模板之间接缝严

宓

Ll_JO

模板的上口必须与相邻墙体及同一轴线墙体用钢丝线拉通

线以保证相邻墙体及同一轴线的墙体顺直。

定型大钢模安装

1.5.5大钢模的板面、支承、操作及螺栓等系统必须具有足够的

刚度、强度及稳定性。

1.5.6内墙角模根据模板的通用性尺寸进行调整，最大角模边长

不宜大于300rnm,角模边翼均加一道角钢竖肋。同时，在角模内

侧上、中、下加三道顶模筋，保证模板位置准确。

1.5.7外墙阳角采用整体阳角模板，并设置直角背楞，以保证外

墙阳角的观感挺拔、顺直。

1.5.8墙模清理刷脱剂：不能在施工层进行，避免造成污染，清

理要彻底，脱膜剂涂刷要均匀且不流淌：

模板的使用位置同型号要固定，大角模要固定，防止混用出

现大角不规矩，房间模不混用，防止操作平台在模板变化位置后

放不下；

对墙壁体根部顶板碎抹面进行检查，如有不平，用水泥砂浆

找平处理

门窗口加固用010钢筋，“U”型、“U”端部刷防锈漆，门

口每侧三道，上下距顶、距底200mm,中间居中，设置上下各两

道，距侧边200mm,门的加固位置要准确，加固筋以后用做门框

安装用。

1.5.9挂外架子

在外墙碎同条件试块强度到7.5Mpa以上，利用下一层外墙螺

栓孔挂金属三角平台架。

1.5.10安装内墙模板

将一个流水段的正号模板按顺序就位，用撬杠按照墙位线调

整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓，用托线板测垂直，

校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合要求，立即拧紧

螺栓。

1.5.11安装外墙模板

先安装外墙内模板，按照楼板上的位置线将大模板就位找

正，然后安装外门窗洞口模板，再合外墙外侧模板，模板放在外

平台架子上，将模板就位，穿墙壁螺栓紧固校正，注意施工缝模

板连接处必须严密牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。

1.5.12其它节点处理

阴角模加固钩头螺栓不少于三处。

大模板的支腿间距要适当，不能距离过大或只有一条，避免因支

腿位置不当造成大模板变形。

模板接逢用海绵条密封，防止漏浆。

上段墙体浇完后，把模脱开，把施工缝处流剔凿清理，用气泵吹

干净，再合模浇下段墙碎。

1.6地拉梁模板设计

地拉梁模板采用小钢模,、地拉梁与抗水板同底面标高，故采

用吊模安装.安装前先做吊模模板的支撑，用614钢筋制成马凳式,

见示意图.将模板安放在支撑马凳上。

模板的水平龙骨用2根@48钢管与模板连接牢固、平整，然

后再用竖向048钢管与水平龙骨连接牢固以达到梁模板的整体

性和平整。

加固梁模板时用力48短钢管，安放在梁上口与竖向龙骨用十

字扣件连接牢固。地拉梁模板为吊模，为以防浇筑混凝土时上浮。

在浇柱基混凝土时预埋25钢管地锚。地梁模板安装后，用双

股8#铁丝将模板对拉在地锚钢筋上。见示意图：

地拉梁模板安装完成后，检查模板的儿何尺寸、定位尺寸、

紧固、平整确认无误后进行校正。利用柱基混凝土上预留的钢筋

地锚，用钢管及钢绞索进行对拉、支撑，然后按轴线在模板上口

拉钢丝线利相邻模板及同一轴线模板顺直，确保地梁模板的顺

直。

1.7框支柱模板设计

框支柱模板安装：在浇筑、柱基及顶板混凝土时，应在柱四

周预埋地锚钢筋（直径625）,以便柱模板底部、定位、加固。

在柱内四角处也应预埋地锚钢筋，用以焊接柱模顶撑以控制模板

定位，顶撑要比柱边长小2mm,两端头刷防锈漆，在距柱边线

外2mm处贴20*40mm海棉条，防止漏浆。

在柱内四周搭放安装架，高度同柱高度。安装架应距柱满足

操作要求。安装架应牢固可靠，拆装方便。

柱模板采用多层板于50*100木方结合方法配置，四角连接

处加海绵条以免漏浆。

柱模板拼装完后安装柱箍。柱箍采用648钢管，用十字卡

件连接锁定，第一道柱箍距地200mm,其它以上柱箍间距

500mm,柱箍与模板之间必须紧贴严密，不得有缝隙。见柱模板、

安装、支撑示意图：

多层板

柱模板、安装、支撑示意图

柱模板安装后进行校正，按柱轴线用线坠双向铅垂，确认无

误后再用“48钢管、钢索线支撑、对拉，然后同一轴线的所有

柱模板用钢丝线拉通线校正，使柱模板保持垂直符合轴线位置。

1.8框架梁、楼板模板设计

框架梁、楼板模板安装前，首先弹出梁轴线，楼板标高水平

线，搭设框架梁、楼板模板支架体系。

1.8.1框架梁模板、楼板模板支架搭设：采用中48钢管体系或碗

扣件体系支设，搭设满堂红支架。首层架体地基必须夯实，并铺

设50mm厚木板。在混凝土结构楼板上搭设支架时也应铺放

50mm厚木板或不小于200*200mm的竹胶板垫片。

搭设支架应由房间的一侧开始（距墙不得大于300mm）,以每

行间距900mm进行搭设，架体高度应按楼板高度减去竹模板、主

楞、次楞及升降托有效高度。

支架的水平拉杆用648钢管，用十字扣件与竖向立杆连接牢

固，水平杆两端应紧顶在已浇筑混凝土墙体上以保证架体的稳定

性。

底部水平拉杆距地200mm，以上拉杆间距1200mm,水平拉杆

应按竖向立杆双向行距双向拉接，各连接点必须用十字扣件连接

牢固。

框架梁支架应随楼板支架同时搭设，和楼板支架成为一体。

梁底支架设双排，高度应低于梁底横向主龙骨及升降托的有效高

度。见框架、梁楼板、模板支架体系图：

次龙骨间距

中到中250rl门

顶板模板安装支撑系统图

1.8.2框架梁模板安装：框架梁模板采用多层板结合配置。安装

前按施工图配置梁底、梁侧模板。梁底模板按梁宽沿梁总长方向

用多层板和50n00mm木方配置三道次龙骨，用圆钉连接紧密，

梁侧模板按梁的净高尺寸沿梁总长方向用多层板与50*100mm

木方配置，三道次龙骨用元钢钉连接紧密。

安装梁模板前将轴线用经纬仪和线坠铅垂在已浇筑完的框

架柱上，并用墨斗弹明显，然后铺设梁底模板，铺设时应按梁总

长2/1000起拱，按梁标高调整升降冀托，梁底铺设在以搭设的

梁支架上。主龙骨间距600mm,梁底模板应与支架固定牢固。

确认位置后安装梁侧模板，用相适合的元钢钉连接紧固。

梁侧模板安装后穿放梁紧固螺栓。先用电钻打孔间距

1000mm,紧固螺栓应在梁高的中部设置。穿放紧固螺栓前放好

塑料套管，套管长度应与梁截面相同。穿放紧固螺栓后安装竖向

主龙骨，拧紧螺栓。

梁模板安装加固后进行校正，按轴线拉钢丝线与相邻梁及同

一轴线梁侧模板拉通线，确保同一轴线顺直。而后用斜拉支撑顶

牢固。见梁模板安装、支架示意图：

厚竹胶板

穿墙螺拴

梁模板安装、支架示意图

L8.3楼板模板安装：楼板模板采用竹胶板，主龙骨100*100方

木，次龙骨50*100方木。

在已搭设的楼板竖向支架上端安放升降托。按房间的长度放

主龙骨（100*100方木），主龙骨安放后，再按主龙骨的垂直方

向安放次龙骨（50*100方木）间距250mm,用元钢钉与主龙骨

连接牢固。按水平点拉线调整标高（应减去竹胶板厚度），按构

件的总长的2/1000起拱。

铺设竹胶板由一端开始铺设，用元钢钉与次龙骨牢固，短边

接缝处必须在同一龙骨上。

竹胶板铺设后按水平标高点拉小线，再次调整顶板标高和起

拱高度。

支设的楼板模板在相邻混凝墙处。接槎用墨斗弹直线。用切

割机沿线切直，而将切口以上的破搓割掉。切口以下贴聚乙烯胶

条，支设邻墙模板时此处挤严密以免漏浆。

楼板模板后浇带处安装时，应首先考虑后浇带模板的拆除，

后浇带处模板及支撑应与相邻模板、支撑另成一个体系。

1.9梁柱节点模板设计

梁柱节点模板采用竹木模板。

混凝土接槎处理：在梁底处上返5mm处用云石机开一圈水平

缝（深度为5mm）,在模板上粘贴聚乙烯胶条，从模板上口下返

5mm粘贴，以免进入混凝土内。

梁柱节点模板配制尺寸必须精确，安装必须保证垂直、严密、

无错槎不漏浆。浇筑混凝土时如发现漏浆时必须及时擦干净，不

得留有水泥浆痕迹。（见下图）

1.10楼梯踏步模板设计

楼梯踏步在标准层可采用定型钢模板，非标层采用竹木模

板，用钢管搭设支架。踏步立面挡板必须使用无残迹竹胶板，模

板就位前计算好标高为建筑饰面成型后标高尺寸，在两侧墙面上

弹上模板位置线。

楼梯踏步立面模板的下部往里凹进2cm。安装前在两侧墙面

上弹上踏步的大样线，依线支模。浇筑混凝土时要求侧墙面用彩

条布覆盖保护。

1.11后浇带模板设计

后浇带梁、顶板模板设计为单成体系，防止梁、顶板拆模时下沉,

详见下图：

模板设计完成后必须对其刚度、强度及稳定性进行验算，合格后方可

实施。

2、模板安装

2.1安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受

上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准,

并铺设垫板。

2.2模板安装应满足下列要求

2.2.1模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿

润，但模板内不应有积水；

2.2.2模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得

采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；

2.2.3浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

2.3对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计

要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的

l/1000-3/1000o

2.4固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应

安装牢固。

3、模板拆除

3.1墙、柱模板拆除

在混凝土强度能保证其棱角与表面不因为拆模而受损坏后，

方可拆除。在常温条件下墙体、柱、梁碎强度达到碎不缺棱掉角

时方可拆除侧向模板。

拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆除纵墙模板，后拆

除横墙模板，先松下穿墙螺栓竖向背愣、水平背愣，而后再拆钢

模板。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍

橇动模板下口，不得在墙上口撬模板，保证拆模时不晃动墙体。

将模板用吊笼吊至存放地点时，及时进行板面清理，涂刷脱模剂。

3.2顶板、梁模板拆除

底板及其支架拆除时的佐强度应符合设计要求；当设计无具体要

求时,应符合下表规定：

构件类型构件跨度达到设计的径立方体抗压强度标准值的百分率(%)

板W2250

>2,W8275

>82100

梁、拱、壳W8275

>82100

悬臂构件——2100

拆除时，先拆除梁侧帮模板，在混凝土强度能保证其棱角与表

面不因为拆模而受损坏后，方可拆除；之后拆除楼板模板，楼板

模板拆除顺序与支模顺序相反，后支的先拆，先支的后拆，等该

段模板全部拆模后，集中运出，分类堆放，修整，二次周转。

所有模板拆除均以同条件养护试块的抗压强度为准，达到强

度后，由技术负责人填写拆模通知单，由生产工长组织执行。模

板拆除前必须对工人进行安全交底，拆除区域必须设警戒线且设

专人看护。

3.3楼板模板后浇带处拆除时，应首先考虑后浇带模板的拆除，

后浇带处模板及支撑应与相邻模板、支撑另成一个体系。拆除模

时后浇带部分不拆除。待后浇带混凝土浇筑完毕并达到强度后，

再将后浇带模板拆除。

4、质量标准

4.1保证及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。

4.2接缝处严密，不得漏浆。模板清理干净，隔离剂涂刷均匀。

4.3现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定：

项目允许偏差检验方法

轴线位置3钢尺检查

底模上表面标高±3水准仪或拉线、钢尺检查

截面内基础±5钢尺检查

部尺寸柱墙梁±3钢尺检查

不大于5m3

层高垂经纬仪或吊线、钢尺检查

直度大于5m5

相邻两板表面高低2钢尺检查

差

表面平整度22m靠尺、塞尺检查

混凝土工程施工作业指导书

主要包括：砂泵送技术要求一施工准备一碎浇筑一施工缝留置

——碎养护一位试块的留置——质量标准

1、碎泵送技术要求：

输送管线宜直，转弯宜缓，接头要严密，如管道向下倾斜，

应防止管线混入空气，产生阻塞，对泵管弯曲，变径接头处应进

行加固。

泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同水泥砂浆润滑输

入管内壁，开始泵送时，应使混凝土泵处于低速运转，等到泵

压和各部分工作正常以后再提高运转速度，加大行程转入正泵

送。

在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，以防止吸入空

气产生阻塞，如吸入空气应立即反泵，将混凝土吸回料斗内，去

除空气后再转入正常泵送。在泵送时应注意混凝土的配合比，随

时进行检查。

正常泵送过程中，宜保持泵送的连续性，尽量避免中断，若

混凝土供应不及时，宁可放慢泵送速度，且要保持泵送连续性。

泵送过程一旦因故中断时，混凝土泵应每隔4—5分钟开泵

一次，每次泵正转和反转两个冲程，防止输送泵管内混凝拌合物

离析和阻塞。预计泵送间歇时间超过45分钟或当混凝土出现离

析时，应立即用压力水或其它方法洗管内残留的混凝土。

混凝土泵使用完毕后，应立即清洗，输送管也冲洗干净，以

防混凝土残留在管内，影响下次泵送。

碎泵管和碎型的选用要根据自身工程的实际情况经过计算

确定.

2、施工准备

2.1硅申请：浇筑税前，预先与搅拌站办理商品碎委托及申请，

委托单的内容包括：混凝土强度等级、方量、坍落度、初凝终凝

时间、是否加外加剂以及浇筑时间等。通知碎搅拌站运送碎，根

据浇筑的部位、时间的不同，来确定罐车的台数，并合理安排罐

车行走路线，保证税的连续供应和碎的连续浇筑。

2.2机具和人员：施工前，一切施工用的机具、人员准备充分。

机具有：尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣棒、木抹子、铝

合金长刮杠、塔吊。所有机具均应在浇筑碎前进行检查，同时配

备专职技工，随时检修。在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照

明不中断。为了防备临时停水停电，事先应在现场准备一定数量

的人工拌和捣固用工具，以防出现意外施工缝。

2.3对于已浇下层碎墙根部，在支设本层墙模板前，要清除水泥

薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并将墙内的渣土用高压空气

清理干净。

2.4浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完

毕，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、

数量和位置，其偏差值应符合《混凝土结构工程施工质量验收规

范》(GBJ50204-2002)的规定。检查模板支撑的稳定性以及接缝

的密合情况，浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的

油污清除干净，并检查钢筋的垫块或塑料卡是否垫好，柱子模板

应在清除杂物及积水后再封闭。并办完隐、预检手续。

3、碎浇筑：

3.1基础底板混凝土浇筑

底板混凝土分层分段浇筑，采用“一个坡度、薄层浇筑、循

序推进，一次到顶的浇筑方法，每层厚度控制在300mm,在下

层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，约5m左右。

为预防输送管出现故障排除及拆迁等工作造成间断时间，混

凝土配合比申请时要求缓凝时间在6小时以上。

3.2墙体混凝土浇筑

在浇筑墙体混凝土前，先在底部填以50至100mm厚与混凝

土配合比相同的水泥砂浆。振捣混凝土采用650型插入式振捣

棒，有效振动长度为350mm分层厚度不得大于300mm。施工中

用标尺等来控制厚度，用手电筒随时观察，检查分层厚度。振捣

时间，以表面呈现浮浆和不在再沉落为止。

振捣棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm墙体暗柱节

点应加强振捣，门窗洞口两侧均匀下注混凝土，使混凝土高度一

致，振捣时，振捣棒距洞边300mm以上，在两侧同时振捣，以

防止洞口变形。

3.3顶板混凝土浇筑

顶板混凝土浇筑前，在墙体钢筋的50cm的位置挂上通线。

这样在混凝土初凝和终凝之间进行三次抹面时，边抹压边用3m

铝合金杠尺检查楼板上表面的标高和平整度，以保证楼板表面的

标高一致符合要求。在安装墙体大模板时下口密实，防止在浇筑

墙体混凝土时有跑浆的现象发生。

3.4楼梯及阳台混凝土浇筑

楼梯及阳台混凝土随该段顶板一起浇筑碎。

楼梯段税自下而上浇筑，先振实踏步混凝土，不断连续向上

推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

3.5后浇带混凝土浇筑

施工后浇带在结构碎浇筑完后浇筑。

后浇带碎采用无收缩水泥配置的比原碎高一级的碎。±0.00

以下各梁、板、墙后浇带碎均内掺微膨胀剂。

由于后浇带搁置时间较长，为了控制其锈蚀程度，影响其受

力性能，故采用覆盖竹胶板和塑料薄膜，防止垃圾及雨水和施工

用水进入后浇带；后浇带两侧梁板要加设支撑，并同时布设水平

安全网。

在浇筑后浇带碎之前，应清除垃圾、水泥薄膜，剔除表面上

松动砂石、软弱混凝土层及浮浆，同时还应加以凿毛，用水冲洗

干净并充分湿润不少于24h,残留在混凝土表面的积水应予清除,

并在施工缝处铺30mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆，

然后再浇筑碎。

后浇带在底板、墙位置处碎要分层振捣，每层不超过400mm,

混凝土要细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

在后浇带税达到设计强度之前的所有施工期间，后浇带跨的

梁板的底模及支撑均不得拆除。

4、碎施工缝的留置与处理：

4.1基础底板与外墙交接处，按规范要求留置300mm高水平施工

缝，施工缝表面固定安装BW橡胶腻子止水条。

4.2地下室外墙尽量不留置施工缝或留置在后浇带处。

4.3地下室内墙的施工缝留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，或

纵横墙的交接处。

4.4顶板的施工缝留置在顶板跨度的中间1/3范围内。且上下层

的施工缝不得在一条垂线上，应错开留置。

4.5楼梯：楼梯梁的施工缝应一端留置在梁中，另一端留置在墙

内100mm处，并且向后退至休息平台板的中间1/3范围内作为楼

梯的施工缝。

4.6施工缝的处理：

4.6.1楼板施工缝

楼板混凝土浇筑完毕，强度达到1.2Mpa时，应及时拆除施

工缝处的挡板，并把混凝土接搓部位剔露石子，及时清理干净，

在下次打混凝土前用水浇湿，并在表面上抹10T5mm厚与混凝土

同配比的无石子水泥砂浆。

4.6.2墙体垂直施工缝

拆除大模板后，在施工缝处弹一道垂直墨线，用云石机切除

保护层部分，用砧子把施工缝内的混凝土剔露石子，并及时清理

施工缝以外部分的钢筋上的浮浆。

竖向缝用5X5mm的密眼钢丝网隔开，并用木方背牢。

4.6.3墙体水平施工缝

在支设顶板前，根据墙体50cm线排出上面一层的每个房间

的板底标高线，弹好墨线，用云石机沿线内5mni处切开，剔除墨

线以上约有4cm厚的砂桨薄弱层。

浇筑完顶板混凝土后，待混凝土强度达到L2MPa后，先弹

线（墙身线、模板线、门窗口线），用云石机沿墙身线内2nlm处,

切出深2mm左右的缝隙,剔除线内的砂浆薄弱层.要求剔露石子,

并且剔除的深浅一致,及时清理硝土,并浇水养护。

4.6.4浇筑混凝土前，先把施工缝处浇水湿润，但不得有明水。

然后在施工缝处铺抹一层与混凝土配合比相同的无石子水泥砂

浆，细致振捣，使新旧混凝土接合密实，以避免出现冷缝。

5、碎养护

对浇筑完的混凝土，在浇筑完毕后12小时内，对混凝土加

以浇水养护，养护时间一般不小于7d,抗渗混凝土不少于14do

墙体拆模后，立即涂刷养护液，涂刷时均匀一致，不得漏涂、

少涂。在已浇筑的混凝土强度未达到L2MPa以前，不得在其上

踩踏或安装模板及支架。

6、碎试块的留置

普通硅每100m3留置一组抗压试块，抗渗碎每500m3留置

一组抗渗试块，同时要留置抗压试块，留置方法同普通碎。

普通碎试块尺寸150X150X150mm,一组3块；抗渗试块尺

寸150(175)X150mm,一组6块。

同条件试块的组数根据实际需要确定，试块尺寸100X100

X100mm,一组3块。

结构实体检验应在监理工程师见证下，由施工项目技术负责

人组织实施,并应选用具有相应资质的试验室，检验用同条件养

护试件的留置、养护和强度代表值应符合《GB50204—2002附录

D的规定》。

见证取样的部位及试件组数，试件应由监理单位、施工单位

各方共同确定，取样后送实验室检验。见证取样不得少于标养试

件数量的30%,且不得集中。

7、质量标准

7.1商品混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范

规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。且不定期

派人去搅拌站抽查。

7.2检测混凝土在浇筑地点的坍落度，要求车车都必须检测，混

凝土坍落度损失值控制在规范允许的范围内。

7.3允许偏差项目见下表：

混凝土的允许偏差和检验方法

项目允许偏差检验方法

基础15

独立基础10

轴线位置钢尺检查

墙、柱、梁8

剪力墙5

层W5m8经纬仪或吊线、钢尺检查

垂直度高>5m10经纬仪或吊线、钢尺检查

全高(H)H/1000且W30经纬仪、钢尺检查

标高层高±8水准仪或拉线、钢尺检查

截面尺寸±8、-5钢尺检查

井筒长、宽对

电梯井±25、0

定位中心线

井筒全高(H)

H/1000且W30经纬仪、钢尺检查

垂直度

表面平整度82m靠尺和塞尺检查

预埋设预埋件10

施中心预埋螺栓5钢尺检查

线位置预埋管5

预留洞中心线位置15钢尺检查

砌筑工程施工作业指导书

主要包括：材料要求一施工工艺一质量标准

1、材料要求：

1.1砖：品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证、

进场按规定取样复试。

1.2水泥：进场使用前应分批对其强度、安定性进行复验。检验

批应以同一生产厂家、同一编号为一批。当在使用中对水泥质量

有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应复查试验，并按其结果使用。

不同品种的水泥不得混合使用

1.3砂：用中砂，配制