山东省液化石油气安全生产技术规范试行模板

山东省液化石油气安全生产技术规范（试行）第一章总则第二章设计和施工管理第三章区域计划和总平面部署第四章安全设施设计要求第一节建（构）筑物第二节生产装置第三节储运设施第四节消防设施第五节电气及防雷、防静电设施第五章生产步骤安全管理第六章储存步骤安全管理第七章装卸步骤安全管理第八章应抢救援第一节应急准备第二节应急汇报和响应第三节应急处理第九章职业安全卫生管理第十章附则第一章总则第一条为加强液化石油气生产、储存企业安全生产技术管理工作，规范企业安全生产行为，保障从业人员人身安全，预防发生事故，依据《安全生产法》、《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》、《山东省安全生产条例》和《落实生产经营单位安全生产主体责任暂行要求》等法律、法规、规章及相关规程和技术标准，制订本规范。第二条本规范适适用于山东省境内从事液化石油气生产、储存企业，城镇燃气安全管理除外。第三条新建、改建、扩建液化石油气生产、储存项目应严格遵照《危险化学品建设项目安全许可实施措施》和《山东省安全生产监督管理局相关危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案立案工作意见》，取得安全行政许可后方可投入生产（使用），现有企业应取得安全生产（经营）许可证后方可从事生产经营。第四条企业应认真落实“安全第一、预防为主，综合治理”方针，主动开展安全标准化创建活动，不停提升自动化、信息化水平，逐步实现本质安全。第五条企业应严格遵守危险化学品安全生产法律、法规、规章、规程、标准和技术规范；建立、健全安全生产责任制度和各项安全管理制度，完善安全生产条件，确保安全生产。第六条企业关键责任人对本单位安全生产工作全方面负责，并严格根据《安全生产法》要求担负起自己职责。第七条企业应对本单位生产、经营、储存、运输、使用和废弃危险化学品安全生产负责。第八条企业应该依据《工伤保险条例》要求，为本单位从业人员缴纳工伤保险费。第九条企业应按《高危行业企业安全生产费用财务管理暂行措施》（财企[]478号）提取和使用安全生产费用，确保安全生产投入，不停开展事故隐患排查治理活动，立即消除各类事故隐患。第十条企业应该依据《职业病防治法》要求，预防、控制和消除职业病危害，提升防治职业病水平，预防职业病发生。第十一条企业严禁使用国家明令严禁或淘汰生产工艺和设备设施。第二章设计和施工管理第十二条新建、改建、扩建液化石油气生产、储存项目应严格实施国家和山东省相关法律、法规和标准、规范，安全、消防和职业病防护设施必需和主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。第十三条企业选择设计、施工、监理单位资质，必需符合建设项目相关法规、要求要求，严禁委托给无资质或资质等级不够单位，严禁超资质范围设计、施工和监理。第十四条设计、施工、监理单位应建立和落实安全生产责任制，设计、施工单位要对建设项目标设计、施工实施终生负责。建设项目设计中应采取优异、安全可靠新技术、新工艺、新设备和新材料；对中国首次采取新技术、新工艺建设项目标安全性分析，设计单位尽可能选择危险和可操作法（HOZAP）对固有危险进行分析评价，并提出有针对性防护方法。第十五条设计必需考虑物料中硫含量不均衡性所带来影响，装置、设施匹配能力应按可能达成苛刻条件考虑，设备、管线材质按《加工高含硫原油关键装置关键设备设计选材导则》（SH/T3096----）、《加工高含硫原油关键装置关键管道设计选材导则》（SH/T3129----）要求，合理选择。第十六条对于硫化氢富集设备、管线，应按其腐蚀特征和相关选材导则，进行选材。在设计时应同时考虑工艺、设备防腐方法。第十七条设计装置、液化烃罐区时，应设置适量设备防腐检测、检验工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪；大、中型企业应按《化工企业气体防护站工作和装备标准》（HG/T23004-92）设置气防站、配置应急抢险救援器材等。小型企业可设置救护室，配置必需救护器材，并培养和建立义务气防抢险救护队伍。第三章区域计划和总平面部署第十八条企业区域计划和总平面部署应符合当地政府总体计划，按要求办理相关建设用地行政许可。厂址选择应充足考虑建设地域自然环境和社会环境，选定技术可靠、经济合理、交通方便、符合安全卫生要求建设方案。第十九条企业区域计划和总平面部署安全间距及卫生防护距离应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92，1999年版）、《石油化工企业厂区总平面部署设计规范》（SH/T3053-）及《炼油厂卫生防护距离标准》（GB8195-1987）要求。第二十条厂址应依据企业及相邻企业装置设施特点和火灾爆炸危险性，结合地形、风向等条件，合理部署。应考虑当地常年风向等原因，通常应在城镇、工厂居住区、人员密集区域整年最小频率风向上风方向，部署在山区和丘陵地带，装置和罐区应避免部署在窝风地带。厂址应含有满足生产、生活及发展计划所必需水源和电源。第二十一条厂址应充足考虑地震、软地基、湿陷性黄土、膨胀土等地质原因和台风、雷暴、雪灾等气象危害，避免建在断层、滑坡、泥石流、地下溶洞、采矿陷落区界线、关键供水水源卫生保护区、有开采价值矿藏区及关键通信、输配电设施等地段和地域。第二十二条厂址应在不受洪水、潮水或内涝威胁地带，当不可避免时，必需有可靠防洪、排涝方法。第二十三条生产装置和储存数量组成重大危险源储存设施，和下列场所、区域距离必需符合国家标准或国家相关要求：1．居民区、商业中心、公园等人口密集区域；2．学校、医院、影剧院、体育场等公共设施；3．供水水源、水厂及水源保护区；4．车站、码头（根据国家要求、经同意专门从事危险化学品装卸作业除外）、机场、公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；5．基础农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；6．河流、湖泊、风景名胜区和自然保护区；7．军事禁区、军事管理区；8．法律、行政法规要求给予保护其它区域。第二十四条企业总平面部署中散发可燃气体（液体）工艺装置、液化烃罐组、高架火炬、厂区绿化部署和工艺装置或设施之间、工艺装置（设施）和建构筑物之间防火间距应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第一章第二节工厂总平面部署要求。第二十五条汽车装卸站、液化烃装卸站等机动车频繁出入场所应本着人流物料分开避免交叉、利于消防疏散撤离标准，部署在远离散发可燃气体（液体）工艺装置、液化烃罐组厂区边缘及厂外，并设围墙独立成区。第二十六条厂区内含有火灾爆炸危险性大，散发烟尘、水（酸）雾和噪声散发可燃气体（液体）工艺装置、液化烃罐组应部署在整年最小频率风向上风向，厂前区、机、电、仪修和总变配电、分析化验、休息室、控制室等人员相对集中应在整年最小风频率下风向。第二十七条厂区出入口数量、消防检修通道宽度、消防道路高度及距离、转弯半径、净空高度、回车场设置等应满足《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第一章第三节要求。第二十八条厂内铁路、物料输送管线及污水管线应满足《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第一章第四、五节要求。第二十九条液化石油气区域内地沟、明水沟在通向厂外（围墙）之前，应采取可靠隔断和集中搜集回收设施，预防串入含油污水系统。第四章安全设施设计要求第一节建（构）筑物第三十条厂房及建（构）筑物耐火等级、耐火极限、许可层数、许可建筑面积、功效区划分部署应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-）第3.1、3.2、3.3、3.6要求，在含有火灾爆炸危险场所厂房及建（构）筑物在满足工艺条件要求情况下，宜采取敞开式或半敞开式结构。第三十一条厂房及建（构）筑物之间防火间距、防爆泄压面积、防火分区安全疏散出口数量及到安全疏散出口距离应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-）第3.4、3.6、3.7要求。第三十二条厂房及建（构）筑物火灾爆炸危险区域内严禁设置职员宿舍。控制室、现场操作间、办公室、休息室、维修间、分析室等不宜设置在含有火灾爆炸危险性甲、乙类厂房和建（构）筑物安全间距内。在丙类厂房内设置办公室、休息室，应采取耐火极限不低于2.50h不燃烧体隔墙和1.00h楼板和厂房隔开，并应最少设置1个独立安全出口。如隔墙上需开设相互连通门时，应采取乙级防火门。第三十三条厂房防火分区之间应采取防火墙间隔，除甲类厂房外一、二级耐火等级单层厂房，当其防火分区建筑面积大于《建筑设计防火规范》（GB50016-）表3.3.1要求，且设置防火墙确有困难时，可采取必需防火分隔。第三十四条同一座厂房、建（构）筑物或厂房、建（构）筑物任一防火分区内有不一样火灾危险性物料时，该厂房、建（构）筑物或防火分区内生产火灾危险性分类应按火灾危险性较大部分确定。当同一建筑内部署不一样火灾危险类别房间时，其中间隔墙应为防火墙。第三十五条油浸变压器室、高压配电装置室耐火等级不应低于二级，其它防火设计应按现行国家标准《火力发电厂和变电所设计防火规范》（GB-50229-）、《10KV及以下变电所设计规范》（GB50053－94）6.1.1条、《35－110KV变电所设计规范》（GB50059－92）附录九等规范相关要求实施。第三十六条变、配电所不应设置在甲、乙类厂房及建（构）筑物内或贴邻建造，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境危险区域内。供甲、乙类厂房专用10kV及以下变、配电所，当采取无门窗洞口防火墙隔开时，可一面贴邻建造，并应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058等规范相关要求。乙类厂房配电所必需在防火墙上开窗时，应设置密封固定甲级防火窗。第三十七条有爆炸危险甲、乙类厂房应设置泄压设施，其泄压面积宜按《建筑设计防火规范》（GB50016-）中第3.6.3条要求实施。泄压设施不应采取一般玻璃，应避开人员密集场所和关键交通道路，并宜靠近有爆炸危险部位。屋顶上泄压设施应采取防冰雪积聚方法。第三十八条散发较空气重可燃气体、可燃蒸气甲类厂房，应采取不引发怒花地面。采取绝缘材料作整体面层时，应采取防静电方法。厂房内不宜设置地沟和电缆沟，必需设置时，其盖板应严密，地沟和电缆沟应采取预防可燃气体、可燃蒸气在地沟积聚有效方法，且和相邻厂房连通处应采取防火材料密封，电缆沟应采取隔段充沙。第二节生产装置第三十九条设备、设施、储罐（中间罐）、建（构）筑物平面部署防火间距应大于《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）表4.2.1要求。第四十条在装置内部，应用贯穿式道路将装置分隔成为占地面积小于10000m2设备、建筑物区，贯穿式道路应满足消防和检修需要。装置内道路设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第4.2.12第四十一条设备、建筑物、构筑物，宜部署在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等部署在较高地平面上；中间储罐，宜部署在较低地平面上。明火加热炉，宜集中部署在装置边缘，且在可燃气体、液化烃、甲B类液体设备整年最小频率风向下风侧。明火加热炉和露天部署液化烃设备之间应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第4.2.15条要求。第四十二条装置、罐区控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等，应部署在一侧，并在爆炸危险区范围以外，并宜在甲类设备整年最小频率风向下风侧。多套装置联合大型企业宜采取控制室集中设置方法。第四十三条控制室、化验室、办公室、休息室、维修间等朝向含有火灾危险性设备、储罐侧外墙，应为无门窗、洞口非燃烧材料实体墙。两个及两个以上联合装置或装置共用控制室，距甲、乙类或明火设备不应小于25m；距丙类设备不应小于15m。第四十四条控制室或化验室室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体及有毒气体、液体在线分析一次仪表和取样口。当上述仪表安装在控制室、化验室相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。第四十五条可燃气体压缩机及其厂房；液化烃泵、可燃液体泵及其泵房；超高压有爆炸危险反应设备；超高压有爆炸危险反应设备、烷基金属化合物、有机过氧化物等甲类化学危险品装卸设施、储存室；可燃气体、助燃气体钢瓶(含实瓶和空瓶)、设备框架或平台安全疏散通道（门）部署应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第二节相关要求。第四十六条空气冷却器不宜部署在操作温度等于或高于自燃点可燃液体设备上方；若部署在其上方，应用非燃烧材料隔板隔离保护。第四十七条在装置生产过程中，不直接参与工艺过程，但又需要紧靠装置设置一些原料或成品等装置储罐，当其总容积：可燃液体储罐小于1000m3时，其和设备、建筑物防火间距应根据：甲B、乙A类装置储罐和介质温度低于自燃点工艺设备（甲B、乙A类）不应低于9m；甲B、乙A类工艺装置和控制室、变配电室、化验室、办公室、生活设备距离不应小于15m，和可燃气体压缩机不应小于9m第四十八条非防火原因决定或在防火规范中未加要求设备间距，其中，管廊下或两侧，两塔之间最小净距为2.4m，塔类设备外壁至管廊（或建筑物）柱子最小净距为3.0m。道路、通道、操作平台上方净空高度或垂直距离不得小于《化工装置设备部署设计工程要求》（HG20546.2-92）表3.2要求。第四十九条在开停工、检修过程或在事故状态下，可能有可燃液体泄漏、漫流设备区周围，应设置不低于150mm围堰和导液设施。第五十条可燃气体、液化烃、可燃液体金属管道不得穿过和其无关建筑物、采样管道不应引入化验室，其管道敷设等应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第三节工艺管道相关要求。第五十一条工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250℃管道部署在上层；液化烃及腐蚀性介质管道部署在下层；必需部署在下层介质温度等于或高于250第五十二条工艺管廊下方不易部署液化烃泵、可燃液体泵。在含有火灾爆炸危险性装置、罐区内设置机组及泵宜在控制室或装置、罐区外设置紧急停车设施或按钮。第五十三条可能超压设备、液化烃储罐安全阀设置；事故紧急排放设施设置；可燃气体排气筒、放空管高度及装置内火炬设置，必需按《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第四节排放泄压相关要求实施。第五十四条装置内液化石油气塔器、罐区储罐超压排放系统，应按排放压力等级分别并入对应等级火炬排放系统，低压火炬排放管网应依据需要设置分液罐。第五十五条有可能被物料堵塞或腐蚀安全阀，应在其入口前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵方法。安全阀设置应符合《安全阀安全技术监察规程》（TSG，ZF001-）要求。第五十六条液化烃储罐上设置安全阀宜设置为双安全阀，其入口前宜设截止阀，在正常运行时，截止阀为全开启状态。出口泄放管应接至火炬系统或其它安全泄放设施。第五十七条承重钢框架、支架、裙座、管架覆盖耐火层及其部位应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第五节耐火保护相关要求。其耐火极限不应低于是1.5h，选择防火涂料应采取厚型无机并能适适用于烃类火灾防火涂料。在工艺条件和施工周期许可条件情况下设备框架、支架、管架宜选择钢筋混凝土结构。第五十八条有可燃液体设备多层建筑物或构筑物楼板，应采取预防可燃液体渗漏至下层方法。甲、乙A类设备和管道，应有惰性气体置换设施。可燃气体压缩机吸入管道，应有预防产生负压方法。在爆炸危险区范围内转动设备若必需使用皮带传动，应采取防静电皮带，皮带要有对应保护设施。第五十九条在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体装置及罐区内，宜按区域控制和关键控制相结合标准，设置可燃气体报警器和有毒气体报警器探头。可燃气体报警器和有毒气体报警器设置应符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）要求。第六十条甲类气体或甲、乙A类液体等储罐扶梯口处，宜设置安全有效人体静电消除装置。第六十一条液化烃装置内电缆敷设宜采取电缆桥架敷设方法，并应采取阻燃型电缆。如采取电缆沟敷设方法，应采取全部充沙或隔断充沙方法，并定时进行沉降检验和可燃气体检测，立即补充新砂，堵塞漏洞。电缆沟通入变配电室、控制室墙洞处，应填实、密封。第六十二条在火灾爆炸危险区域内所选择电机、开关、照明等各类电气设备等级和组别应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058－1992）要求。仪表电缆桥架部署宜尽可能远离火灾爆炸危险区域，如必需经过应进行耐火保护。第三节储运设施第六十三条液化烃、可燃液体和可燃气体储罐基础、防火堤、隔堤、液化烃及可燃液体和可燃气体及管架、管墩等，均应采取非燃烧材料。液化烃、可燃液体储罐隔热层，宜采取非燃烧材料，当采取阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。可燃液体罐组内，不应部署和其无关管道。第六十四条液化烃储罐应分别成组部署。成组部署液化烃储罐应符合储罐之间防火间距不应小于《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）表5.3.3要求。两排卧罐间距，不应小于3m，相邻液化烃罐组储罐间距离，不应小于16m。第六十五条液化烃压力储罐宜设不高于0.6m防火堤，防火堤距储罐不应小于3m，堤内应采取现浇混凝土地面，并宜坡向四面。防火堤内隔堤不宜高于0.3m。液化烃储罐储存系数不应大于0.85。第六十六条液化烃储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，和高液位报警装置或高液位自动联锁切断进料装置，液位计宜采取双套液位计设置。液化烃储罐罐体开口应最少化。第六十七条液化石油气储罐采取二次脱水设施，其压力容器类别应和储罐类别应相同，且要有必需防冻方法。液化烃储罐开口接管阀门及管件管道等级不应低于2.0MPa，特殊安全需要时，应深入提升压力等级。其垫片应采取金属缠绕式垫片，阀门压盖密封填料，应采取非燃烧材料。使使用方法兰连接第一个法兰密封面，应采取高颈对焊法兰、带外环金属缠绕式垫片和高强度螺栓组合。第六十八条液化烃储罐，应在罐底部安装注水设施。储罐工作压力低于消防车供水压力，应设置双重隔离隔断阀专用注水线及快速接头。储罐工作压力高于消防车供水压力，注水线可设置在罐区机泵入口线上，采取固定密闭注水。外接注水线应采取远程阀门控制。第六十九条可燃液体、液化烃装卸设施应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第五章第四节要求。液化烃装卸车所使用金属软管，应委托有资质单位按要求每六个月进行一次压力及密封情况检测，检验合格后可继续使用，不符合要求应立即更换。第七十条液化石油气灌装站设计应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第5.5.1条、第5.5.4条、第5.5.5条要求。液化石油气灌瓶间和储瓶库应《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）设置可燃气体报警器。第七十一条液化石油气生产、储存设施火炬系统、泵和压缩机、工艺及热力管道设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第五章第六、七、八节要求。第七十二条生产、储存、灌装、使用液化石油气场所，应采取露天或半露天设计。必需采取室内设计时，应采取防爆通风设施、无泄漏机泵设备及可燃气体报警设施。作业场所液化石油气在空气中最大许可浓度不应超出180mg/m3。第七十三条液化石油气储罐设计温度、设计压力，应依据《压力容器安全技术监察规程》和当地气候温度条件而定。第七十四条储罐选材应有明确技术要求。采取低合金高强钢要标明腐蚀介质适用浓度，工艺上要严格实施腐蚀介质控制浓度，不得超浓度使用。第四节消防设施第七十五条企业应设消防站。消防站规模，应依据工厂规模、火灾危险性、固定消防设施设置情况，和邻近单位消防协作条件等原因确定。消防站服务范围、消防站位置、消防站车辆配置数量、接收火灾报警设施和通讯系统等应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）要求。第七十六条企业消防车辆车型配置，应以大型泡沫消防车为主，且应依据液化石油气特征配置干粉或干粉—泡沫联用车。第七十七条企业消防水水源及消防用水量应应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第三节中（Ⅰ）消防水源和（Ⅱ）消防用水量要求。第七十八条石油化工企业工艺装置区、罐区等，宜设独立稳高压消防给水系统，其压力宜为0.7～1.2MPa。其它场所采取低压消防给水系统时，其压力应确保灭火时最不利点消火栓水压，不低于0.15MPa（自地面算起）。低压消防给水系统不应和循环冷却水系统合并。第七十九条消防给水管道应环状部署，并符合下列要求：一、环状管道进水管，不应少于两条；二、环状管道应用阀门分成若干独立管段，每段消火栓数量不宜超出5个；三、当某个环段发生事故时，独立消防给水管道其它环段，应能经过100%消防用水量；和生产、生活适用消防给水管道，应能经过100%消防用水和70%生产、生活用水总量；四、生产、生活用水量应按70%最大小时用水秒流量计算；消防用水量应按最大秒流量计算。第八十条地下独立消防给水管道，应埋设在冰冻线以下，距冰冻线不应小于150mm。工艺装置区或罐区消防给水干管管径，应经计算确定，但不宜小于200mm。独立消防给水管道流速，不宜大于5m/s。第八十一条消火栓设置，应符合下列要求：一、宜选择地上式消火栓；二、消火栓宜沿道路敷设；三、消火栓距路面边不宜大于5m；距建筑物外墙不宜小于5m；四、地上式消火栓距城市型道路路面边不得小于0.5m；距公路型双车道路肩边不得小于0.5m；距单车道中心线不得小于3m；五、地上式消火栓大口径出水口，应面向道路。当其设置场全部可能受到车辆冲撞时，应在其周围设置防护设施；六、地下式消火栓应有显著标志。第八十二条消火栓数量及位置，应按其保护半径及被保护对象消防用水量等综累计算确定，并符合下列要求：一、消火栓保护半径，不应超出120m；工艺装置区、罐区，宜设公称直径150mm消火栓；二、高压消防给水管道上消火栓出水量，应依据管道内水压及消火栓出口要求水压经计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓出水量，可分别取15L/s、30L/s。第八十三条工艺装置区消火栓应在工艺装置四面设置，消火栓间距不宜超出60m。当装置内设有消防通道时，亦应在通道边设置消火栓。可燃液体罐区、液化烃罐区距罐壁15m以内消火栓，不应计算在该储罐可使用数量之内。第八十四条工艺装置内加热炉、甲类气体压缩机、介质温度超出自燃点热油泵及热油换热设备、长度小于30m油泵房周围和管廊下部等宜设箱式消火栓，其保护半径宜为30m。第八十五条工艺装置内甲、乙类设备框架平台高于15m时宜沿梯子敷设半固定式消防给水竖管，并应符合下列要求：一、按各层需要设置带阀门管牙接口；二、平台面积小于或等于50m2时，管径不宜小于80mm；大于50m2时，管径不宜小于三、框架平台长度大于25m时，宜在另一侧梯子处增设消防给水竖管，且消防给水竖管间距不宜大于50m。第八十六条可燃气体、可燃液体量大甲、乙类设备高大框架和设备群宜设置水炮保护，其设置位置距保护对象不宜小于15m，水炮出水量宜为30～40L/s，喷嘴应为直流—水雾两用喷嘴。工艺装置内固定水炮不能有效保护特殊危险设备及场所，设置水喷淋或水喷雾系统应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第7.3.23条。第八十七条对在严寒地域设置箱式消火栓、消防水炮、水喷淋或水喷雾等固定式消防设备，应采取防冻方法。第八十八条消防水泵房宜和生活或生产水泵房合建，其耐火等级不应低于二级。消防水泵房宜和生活或生产水泵房合建，其耐火等级不应低于二级。消防水泵吸水管、出水管应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第7.3.27条要求。第八十九条消防水泵、稳压泵应分别设置备用泵。备用泵能力不得小于最大一台泵能力。消防水泵应在接到报警后2min以内投入运行。稳高压消防给水系统消防水泵应为自动控制。第九十条消防水泵应设双动力源；当采取内燃机作为消防水泵备用动力源时，内燃机油料贮备量应能满足机组连续运转6h要求。第九十一条扑救可燃气体、可燃液体和电器设备及烷基金属化合物等火灾，宜选择钠盐干粉。当干粉和氟蛋白泡沫灭火系统联用时，应选择硅化钠盐干粉。宜采取干粉灭火系统火灾场所应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第7.5.2条要求。第九十二条蒸汽灭火系统设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第六节要求。第九十三条生产区内宜设置干粉型或泡沫型灭火器，但仪表控制室、计算机室、电信站、化验室和变配电室、继电保护室等宜设置二氧化碳型灭火器。第九十四条可燃气体、液化烃、可燃液体铁路装卸栈台，应沿栈台每12m处上下分别设置一个手提式干粉型灭火器。可燃气体、液化烃、可燃液体地上罐组，宜按防火堤内面积每400m2第九十五条生产、储存、充装液化石油气场所灭火器设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第七节要求。变压器室、高低压配电室内干粉型灭火器应符合《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140－）或《电力设备经典消防规程》（DL5027－93）相关要求。第九十六条石化企业甲、乙类装置区、罐区及充装站、装卸台站四面应设置手动火灾报警按钮。感烟、感温、火焰等自动报警器信号盘应设置在其保护区控制室或操作室内。火灾报警系统设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第八节相关要求。第九十七条液化石油气罐区应设置消防冷却水系统，并应配置移动式干粉等灭火设施。液化石油气储罐容积大于100m3时，应设置固定式消防冷却水系统或固定式水炮和移动式消防冷却供水系统。当储罐容积小于或等于100m第九十八条液化石油气罐区消防用水延续时间，应按火灾时储罐安全放空所需时间计算；当其安全放空时间超出6h时，按6h计算。第九十九条液化石油气罐区固定式消防冷却水系统可采取水喷淋或水喷雾等型式；但当储罐储存物料燃烧，在罐壁可能生成碳沉积时，应设水喷雾。水喷淋可采取喷头、穿孔管或罐顶多齿堰式等淋水型式。固定式水炮喷嘴应为直流—水雾喷嘴，距罐壁宜为15～40m。储罐阀门、液位计、安全阀等，当储罐固定式消防冷却水系统采取水喷雾时，均宜设喷头保护；当采取水喷淋时，均宜设喷头、移动式消防冷却水系统等辅助保护。第一百条液化石油气罐区固定式消防冷却水用水量计算、全冷冻式液化烃储罐固定消防冷却供水系统设置、移动式消防冷却用水量及固定式消防冷却水管道设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第九节相关要求。第一百零一条建筑物内消防系统设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第十一节相关要求。第五节电气及防雷、防静电设施第一百零二条消防水泵房用电设备电源，应满足现行国家标准《供配电系统设计规范》所要求一级负荷供电要求。消防水泵房及其配电室应设事故照明，事故照明可采取蓄电池作备用电源，其连续供电时间不应少于20min。关键消防用电设备供电，应在最末一级配电装置或配电箱处实现自动切换。其配电线路宜采取耐火电缆。第一百零三条工艺装置内建筑物、构筑物防雷分类及防雷方法，应按现行国家标准《建筑物防雷设计规范》相关要求实施。工艺装置内露天部署塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针保护，但必需设防雷接地。第一百零四条可燃气体、液化烃、可燃液体钢罐，必需设防雷接地，大型储罐还应符合中国石化集团企业《大型浮顶储罐安全设计、施工、管理暂行要求》，并应符合下列要求：一、避雷针、线保护范围，应包含整个储罐；二、装有阻火器甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针、线；当顶板厚度小于4mm时，应装设避雷针、线；三、浮顶罐(含内浮顶罐)可不设避雷针、线，但应将浮顶和罐体用两根截面积大于50mm2软铜线作电气连接；四、压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。第一百零五条防雷接地装置电阻要求，应按现行国家标准《石油库设计规范》、《建筑物防雷设计规范》相关要求实施。接地电阻应定时进行测试，发觉不合格时，立即整改。第一百零六条静电接地或静电连接设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第八章第三节和《预防静电事故通则》要求。在储罐扶梯口处应设置安全有效人体静电消除装置。第五章生产步骤安全管理第一百零七条液化石油气装置、罐区，必需含有经企业主管部门审批《岗位操作手册》、《生产工艺手册》、《生产工艺卡片》、《开停工方案》或《操作规程》等，并按要求进行定时修订。第一百零八条因原料组分改变需要进行工艺步骤动改或操作参数调整时，企业生产、技术等主管部门应以书面形式通知车间、班组或岗位。第一百零九条液化石油气及瓦斯设备及管线，应严格根据操作规程进行操作，严禁超温、超压、超装、超负荷运行。第一百一十条在冬季气温下降时，应降低液化石油气和瓦斯系统带水带液，并立即脱水排液，预防冻凝或冻坏设备和管线；在大风天应加强巡回检验，谨防炉子灭火和火炬回火。第一百一十一条新装置投产前，应对液化石油气及瓦斯装备进行专题检验验收，开工前应有企业主管部门同意开工方案、安全方法、操作规程，并严格落实实施。试生产方案应按要求报安全生产监督管理部门立案。第一百一十二条液化石油气及瓦斯设备和管线，应做好日常密封及泄漏检验，预防泄漏事故发生。一旦发生泄漏，应立即应急采取方法，紧急切断一切火源和进料，关掉可能产生火花设备，断绝车辆来往，以预防事故发生和蔓延。全部监测报警设备，应定时检验试验，确保灵敏好用。第一百一十三条液化石油气及瓦斯严禁随便放空，应经过火炬排放燃烧，火炬点火和引火装备应定时检验，定时试验，确保灵敏好用。第一百一十四条液化石油气及瓦斯管线低点和胀力点应安装排凝阀和引线，定时排凝和自动排凝，排凝应采取密闭方法进行。第一百一十五条企业应为液化石油气装置安全管理人员和岗位人员，配置便携式可燃或有毒气体报警仪。第一百一十六条液化石油气装置区域，应在装置进出口和易发生泄漏挥发位置，设置显著严禁标志、警告标志和提醒标志。第一百一十七条含有硫化氢液化石油气企业，在生产和储运过程中应严格按《炼油化工企业硫化氢防护管理要求》（鲁安监发[]51号）组织实施。第一百一十八条液化石油气储罐在投用之前，必需进行置换，经分析氧含量应小于1％后，方可投入运行和使用。第一百一十九条企业应认真组织落实安全操作规程及对应岗位责任制、交接班制、防火和巡回检验等各项安全管理制度。1、建立转动设备、压力容器等设备技术档案。如实填写各岗位原始运行、步骤动改作业等操作统计，并归纳存档。2、制订落实设备年度技术检验和维修计划，对压力容器等特种设备，立即按要求向当地质量技术监督部门提报检测检验申请计划，严禁设备带故障或超检验期使用。3、定时对静电接地、防雷设施、安全阀、温度计、压力表、液位计、可燃及有毒气体报警器和消气防等设施进行检验维修和测试，并将检验测试结果统计归档。4、采取有效方法，加强生产区内明火管理，严格严禁将火种带入生产区内。对维修、扩建、改造需要发生动火，按动火要求进行分析、审批和监护，确保动火安全。5、做好对液化石油气渗漏监控和检测工作，立即有效地消除“跑、冒、滴、漏”现象和生产中出现异常情况。建立突发事故抢险、抢修预案，并报相关部门立案。6、定时组织职员进行安全教育培训和岗位技术练兵。第一百二十条加强装置、罐区封闭管理，控制移动危险源1、外来人员严禁进入生产、储存区域。确因工作需要进入时，须按要求办理入厂手续，并由本单位工作人员陪同，经检验登记后方可进入。2、进入生产区域工作人员、外来人员不得携带火种（火柴、打火机等），不得穿着化纤衣物和带钉鞋，操作人员上岗应穿戴防静电工作服和防静电鞋。手机应处于关闭状态。3、酒后人员不得进入生产、储存区域，严禁孩童或领小孩进入生产、储存区域。经同意进入生产、储存区域非工作人员，要服从管理。4、汽车罐车和运瓶机动车辆进入生产、储存区域，必需配装可靠防火帽和灭火器等相关消防器材，并经检验合格后方准进出。5、外来机动车辆，没有办理审批手续并佩带合格防火帽，不得进入生产、储存区域。6、安全检验人员应坚守工作岗位，认真做好对进出人员和车辆检验登记工作，如实统计进出检验记录表中内容，不得擅离职守或从事和本职员作无关事宜。7、生产、储存区域应设置醒目标“严禁烟火”等安全警示标志。8、设在地面上储罐、设备和管道应采取可靠接地方法，其接地电阻不得大于10欧姆，并应由资质单位每十二个月检验一次，出具对应检测汇报。9、在生产、储存区域进行操作和维修应采取不产生火花工（器）具。10、严禁使用非防爆无线通讯设施和其它非防爆电器设备。第一百二十一条液化石油气生产车间应认真实施生产区巡回检验制度1、巡回检验分为值班领导组织每日安全巡查和操作人员对本岗位定时操作巡查。领导实施轮班制，每日应有一名领导负责做好当日安全巡查工作。2、应定时组织技术、设备、安全技术人员和维修人员，对生产设备、工艺管路运行情况、操作人员推行岗位职责情况、各类安全装置和设施完好等情况进行一次安全生产巡查，并将巡查结果填入安全巡查统计中。3、岗位操作员，应每2小时对运转设备温度、电流、声音、压力、液位、油位、油压和振动情况，和和机器相关系统设备和附件运行情况进行一次巡查，巡查结果如实填入操作统计表中。第一百二十二条岗位操作人员应严格实施球罐容器脱水排凝制度，严禁操作人员在脱水、排凝期间脱离岗位。第一百二十三条装置设备检维修时，必需制订完善生产处理方案和安全监控方案，并得到企业主管部门同意。第一百二十四条企业及车间，应严格实施设备维护保养要求和要求，加强设备、管道安全监测，完善设备安全技术档案，主动作好预防性检修工作。第一百二十五条液化石油气球罐管理1、球罐底部接管第一道阀门、法兰、垫片压力等级应比球罐提升一个压力等级，垫片应选择带有金属保护圈缠绕垫片，法兰应选择对焊法兰；2、球罐应设两个安全阀，每个全部能满足事故状态下最大释放量要求：安全阀应设手动根阀，根阀口径和安全阀一致，并保持全开状态，加设铅封；3、球罐应设高低液位报警和带连锁高高液位报警；4、球罐底部出入口管道应设紧急切断阀，入口紧急切断阀应和球罐高高液位报警实现联锁；5、安全阀释放和气相放空液化石油气应引至火炬等密闭安全地点排放；6、球罐切水应遵照安全可靠、操作简便标准，降低过多设施和阀门。宜在紧急切断阀后安装切水阀。切水罐应设置在球罐投影线以外；7、当环境温度高于30℃或储罐压力达成工作压力80％，第一百二十六条机泵管理1、严格实施机泵操作规程，定时检验运行情况，发觉异常情况，应查明原因，严禁带故障运行；2、加强泵日常维护和保养，做好泵运行统计；3、新安装泵和经过大修泵，应进行试运转，经验收合格后才能投入使用；4、泵及管组应标明输送液体品名、流向，泵房内应有工艺步骤图；5、泵联轴器应安装便于开启防护罩；6、机泵密封应采取无密封技术，避免密封损坏泄漏液化气；7、定时对备用机泵盘车，并做好机泵盘车统计。第一百二十七条管道管理1、新安装和大修后管道，应按国家相关要求做水压试验和气密试验，并应有一定保压时间，达成无渗漏、无显著变形和不均匀膨胀，验收合格后方可投入使用；2、使用中管道应结合储罐清洗进行强度试验，压力管道检测实施国家相关标准；3、加强管道日常维护保养、定时检验，清除杂草杂物，排除管沟内积水；4、管道应有工艺步骤图、管网图，埋地管道除应有工艺步骤图外，还应有埋地敷设走向图，图中管道走向、位置、埋设深度应正确无误；5、管道应按要求进行防腐处理，埋地管道时间5年以上，每十二个月应在低洼、潮湿处开挖检验1次；6、管道穿过防火堤处应严密填实。罐区雨水排水阀应设置在堤外，并处于常闭状态。阀开关应有显著标志；7、液化石油气及瓦斯设备及管线钢框架和大型钢支架下部，应砌以或衬以耐火隔热保护层，加以保护；8、凡铺设在地下液化石油气及瓦斯管线，应有防腐涂层、阴极保护等方法；9、液化石油气及瓦斯设施和管线施工，应由有资质施工单位进行。第一百二十八条生产及检维修作业通用安全防护要求：1、进入塔（容）器、设备、地下（半地下）地沟（槽）等受限空间内作业前，应切断一切进料，根本冲洗、吹扫、置换，加好盲板，经取样分析合格、落实好安全防护方法，办理相关作业票证，在有些人监护情况下进行作业；2、设备、仪表检维修作业前，应切断一切物料起源，经冲洗、吹扫、置换合格后，用盲板根本隔断；3、在拆卸、解体和更换设备、仪表之前，应做最终一次放空检验和低点排空检验，并确保设放空线和低点排空线一直处于开启通畅状态；4、包含易积存易挥发易自燃等可燃有毒介质设备，作业前应作好特殊安全处理并取样分析合格；5、人员在拆卸、解体、更换设备、仪表或进行放空、排空检验时，应站在上风口；6、在拆卸设备、仪表或法兰螺丝时，应首先松开设备、仪表或管线法兰一侧螺丝，待设备余压全部放尽后，再卸开其它螺丝。作业时，要采取身体背向设备或法兰开启方向作业方法，以免受到残余带压介质冲击喷溅伤害；7、在拆卸、解体和维修高温设备时，必需待设备内部温度冷却至正常温度时，再进行拆卸、解体和检维修作业；8、在拆卸、解体和更换含有硫化氢等有毒物料设备、仪表或阀门时，必需全程佩戴好空气呼吸器。现场监护人必需佩带空气呼吸器在同一作业区域进行近距离指导和监护，何时解除空气呼吸器佩带，由现场监护人员发出确定指令。同时，监护人员应配置便携式硫化氢检测报警仪器，方便随时确定现场硫化氢浓度，发觉异常情况立即通知相关人员撤离危险区域；9、在拆卸、解体和更换酸碱设备、仪表和阀门时，必需戴好防酸碱眼镜或保护头盔，穿好防酸碱服装。同时，还应准备好酸碱中和液、水冲洗设施，作好回收处理；10、在2米以上高处且易发生坠落事故地点进行检维修和加拆盲板等作业时，要系好安全带，并将其高挂在牢靠承重体上；11、在设备拆卸、解体和更换作业时，要立即回收设备内残余或阀门内漏产生易燃有毒液体。严禁就地排放易燃易爆物料及危险化学品；12、对包含到硫化氢、氢气、液化石油气、瓦斯等高风险设备检维修作业时，企业主管部门应组织车间和施工单位应共同参与处理（施工）方案和应急方案制订，对作业时机、实施过程、实施方法等进行全方面系统风险分析，对其安全可靠性和法规制度符合性进行充足论证；13、处理（施工）安全方案中要对安全准备、吹扫置换、安全隔离、采样分析、动态检测、安全防护、安全监护、安全联络、逃生撤离、抢救互救等方法作出具体要求和安排；14、高风险设备检维修作业，应安排在白天天气晴好时间段进行。无特殊情况，严禁安排在夜间和恶劣天气下进行；15、高风险设备检维修作业处理（施工）安全方案完成审批会签后，企业应立即将确定后方案印发到具体实施人员和施工单位。同时作好对方案实施人员、施工单位责任人、具体施工作业人员处理方案和作业程序交底，并签字确定；16、高风险设备检维修作业所需安全准备工作全部完成后，检维修施工单位安全人员应对现场安全作业条件进行检验确定并在检维修作业安全许可证上签字，企业安全人员对施工单位安全方法及安全防护设施符合情况，进行检验确定并在检维修作业安全许可证上签字。第六章储存步骤安全管理第一百二十九条企业应制订液化石油气罐区各类设备操作规程及对应岗位责任制、交接班制、和巡回检验制等；建立完整运行原始统计（包含压力、温度和液位等）；建立设备档案；定时实施设备技术检验和维修制度，以确保各类设备和监测仪表完好工作状态。第一百三十条液化石油气罐区应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出安全操作要求，其内容最少应包含：1）罐区操作工艺指标；2）罐区岗位操作法；3）罐区运行中应关键检验项目和部位，运行中可能出现异常情况和预防方法，和紧急情况处理程序等。第一百三十一条液化石油气罐区应结合本单位条件和现实状况，编制液化气泄漏、着火等事故应抢救援预案，并定时组织岗位职员演练。第一百三十二条组份相同液态烃储罐，宜部署在一个罐组内，能够互为备用以合适降低储罐容量及个数。第一百三十三条液化石油气罐区宜设置不超出1米实体防护墙，防护墙最少应该有两处用不燃材料制成踏步。第一百三十四条液化石油气罐区宜设置备用罐，以供发生事故或开罐检验、检修时备用储罐。第一百三十五条液化石油气罐区喷淋设施宜采取防锈材质，控制阀后宜安装过滤器，预防管线内渣子堵塞喷嘴。第一百三十六条液化石油气罐区喷淋控制阀门宜采取方便开关气动或能够远程控制开关阀门，并设置于距罐壁15米以外地点，方便于火灾时仍能安全操作。第一百三十七条液化石油气储罐使用单位，必需建立储罐技术档案。内容应最少包含：1）液化石油气储罐档案卡；2）液化石油气储罐设计文件；3）液化石油气储罐制造、安装技术文件和资料；4）检验、检测统计，和相关检验技术文件和资料；5）检维修方案，实际检维修情况统计，和相关技术文件和资料；6）液化石油气储罐技术改造方案、图样、材料质量证实书、施工质量检验技术文件和资料；7）安全附件检验、修理和更换统计；8）相关事故统计资料和处理汇报。第一百三十八条液化石油气储罐隔热层，宜采取非燃烧材料，或采取固定式冷却水喷淋系统。第一百三十九条储罐必需设有直观液面计，并应标有最高液面充装量红线标尺。当液面计损坏或液面不正确时，应查明原因并经修复后再使用。应设现场和远传(带高低液位报警)液位计、不推荐选择玻璃板液位计。第一百四十条储罐上压力表、温度计应随时注意检验，如有失灵现象，应即时更换，并应每六个月检验一次。第一百四十一条各类阀门应加强日常检验和维修工作，确保阀门严密不漏，开关灵活。第一百四十二条贮罐定时检验应按《压力容器定时检验规则》（TSGR7001-）实施。第一百四十三条液化石油气系统管道必需选择无缝钢管，压力等级不得低于2.0Mpa。第一百四十四条液化石油气液相管道，可依据工艺条件确定是否需要保温隔热方法，保温材料材质必需符合国家相关标准。第一百四十五条地上敷设液化石油气管道，无隔热层时，在两个切断阀之间应有安全泄压方法。第七章装卸步骤安全管理第一百四十六条汽车槽车充装前安全检验1、汽车罐车使用证或准运证是否已超出使用期；2、汽车罐车是否已按要求进行了定时检验；3、汽车罐车漆色或标志应符合《液化石油气体汽车罐车安全监察规程》要求；4、防护用具、服装、专用检修工具和备品、备件要随车携带齐全；5、随车应携带以下必需文件和资料：汽车罐车使用证；机动车驾驶执照和汽车罐车准驾证；押运员证；准运证；汽车罐车定时检验汇报复印件；液面计指示刻度和容积对应关系表，在不一样温度下，介质密度、压力、体积对照表；运行检验统计本和汽车罐车装卸统计等；6、首次投入使用或检验修理后首次使用汽车罐车，必需经抽真空处理或充氮置换，要求真空度不得低于86.7kPa或罐内含氧量小于1%；7、车内余压应在0.1MPa以上；8、检验罐体、安全附件，阀门、消防器材是否齐全、有异常。第一百四十七条汽车槽车充装过程安全控制1、汽车槽车在充装过程应按在指定位置停车，关闭汽车发动机，用手闸制动。装车区域应加防滑块；2、充装前应接静电接地线，静电接地线必需连接必需连接牢靠，接地电阻必需符合规范要求；充装软管和管接头连接必需牢靠，并排尽空气；3、装卸作业时，操作人员、驾驶员均不得离开现场，在装卸过程中，不得开启车辆；4、汽车罐车充装量不许可超出最大充装重量。充装时必需有液面计、流量计、地磅或其它计量装置。严禁超装。充装完成，必需复查充装重量。如有超装必需立即妥善处理，不然严禁驶离充装单位；5、装卸完成后，应认真填写装卸纪录，并妥善保留，内容包含：罐车使用单位、车型、车号、充装介质、充装日期、实际充装量、充装者、复验者和押运员等相关内容并签字；6、汽车罐车到站后应立即卸液。卸液前必需对汽车罐车各附件进行检验，无异常情况方可卸液，单车式汽车罐车不得兼做储罐使用，汽车罐车不得直接向钢瓶灌装；7、卸液时，不得用空气加压。不得采取蒸汽等可能引发罐内温度快速升高方法升压卸液，采取热水卸液时，水温不得超出45℃8、装卸作业完成后，应立即按操作规程关闭紧急切断阀和阀门；9、遇有雷雨天气或周围有明火时严禁装卸作业。周围有易燃、易爆或有毒介质泄漏或罐体内压力异常时严禁装卸作业；10、当罐内液温达成40℃第一百四十八条汽车槽车充装后安全检验1、检验各密封面有没有泄露；2、检验罐体内介质压力（充装后不得超出当初环境温度下饱和蒸气压）或余压（卸液后余压应不低于0.1MPa）；3、检验罐内充装量（严禁超装）或余量（应留有不少于最大充装量5%）；4、驾驶员必需亲自确定汽车罐车和装卸装置全部连接件已经根本分离，经双方确定后，方可开启车体。第一百四十九条液化石油气钢瓶灌装前安全检验灌装单位在灌装前必需设专员对钢瓶逐只进行检验，并填好检验统计，当发觉下列情况之一时，不得进行灌装：1、首次灌装钢瓶，事先未经抽真空；2、钢印标识、颜色标识不符合要求；3、附件不全、损坏或不符合要求；4、钢瓶内无剩下压力；5、超出检验期限；6、外观检验中发觉有显著损伤或有怀疑而需深入进行检验；第一百五十条液化石油气钢瓶灌装过程安全控制1、液化石油气体充装量不得大于所装气瓶型号中用数字表示公称容量（以千克计）（GB14193-1993液化石油气体气瓶充装要求）。应实施严格钢瓶复检制度，严禁过量灌装；2、灌装接头应确保可靠严密性；3、对灌装后钢瓶应逐只检验，发觉有泄漏或其它异常现象应妥善处理。合格后应贴合格证方可出站；4、充装单位应由专员负责填写气瓶充装统计。统计内容最少应包含：充气日期、瓶号、室温、气瓶标识重量、装气后总重量、有没有发觉异常情况等。充装统计保留时间不应小于十二个月（GB14193-1993液化石油气体气瓶充装要求）。第一百五十一条液化石油气钢瓶灌装后安全检验1、充装量是否在要求范围内；2、瓶阀及其和瓶口连接密封是否良好；3、瓶体是否出现鼓包变形或泄漏等严重缺点；4、瓶体温度是否有异常升高迹象。第八章应抢救援第一节应急准备第一百五十二条为做好液化石油气泄漏预防工作，包含到液化石油气单位必需做好以下工作：1、设备检修、安装、检测、打压时，管理单位和所属车间要作到全过程质量安全监督，作好质量监督统计，追踪质量问题处理，杜绝质量隐患；2、在用压力容器、压力管道要作好定时检测和分析；关键设备和关键部位要加大检测频率，立即发觉设备缺点，防范事态发展和恶化；3、严格遵守工艺操作规程，确保工艺操作平稳，避免操作上出现大幅度波动和超温超压异常现象，保持设备良好稳定安全工作状态；4、严格控制正常运行状态下用火作业和机动车进入，加强对外来人员安全检验，立即发觉、阻止和纠正外来人员违章行为；5、单位应依据企业生产实际和可能存在事故风险类别，编制有针对性各类事故应急处理预案。岗位职员要认真学习事故应急处理预案，搞好定时反事故演练，提升操作人员应急处理能力，控制事态发展和事故扩大。第一百五十三条液化石油气罐区、充装站、关键岗位和专业维护抢险队伍必需配置下列常见堵漏、抢险物资，并保持完好备用：1、防静电劳保服装、防静电鞋、防静电胶管、隔热服、隔热手套；2、空气呼吸器；3、多种防爆工具（包含防爆灯具、防爆活扳手、F扳手、套把、橇杠、手锤等）；4、石棉布及铜质或棉、麻捆绑丝、绳；5、便携式可燃气体检测仪。第一百五十四条液化石油气容器、管线发生下列情况之一时，岗位人员应按安全操作规程、事故应急处理预案，立即采取应急方法：1、容器工作压力、介质温度或壁温超出工艺卡片、安全操作规程要求值，采取方法仍不能有效控制时；2、容器关键受压元件发生裂缝、鼓包、变形等缺点时；3、安全附件失效；4、接管、紧固件损坏或设备、管线、阀门、焊口开裂；5、过量充装，造成物料液位超出容器安全高度；6、液位、温度、压力超出范围或控制方法失灵；7、容器和管道严重振动，危及安全运行；8、发生火险；9、其它危及生产不安全原因。第二节应急汇报和响应第一百五十五条企业应根据《危险化学品事故应抢救援预案编制导则》要求，成立应抢救援指挥机构和专业救援组织。第一百五十六条岗位人员发觉泄漏事故后，要立即向班长汇报，并快速向消防队报警、向企业生产调度汇报。同时开启车间应抢救援预案，按生产岗位泄漏事故处理预案要求，进行生产处理工作，用蒸汽、消防水幕对泄漏点进行冷却掩护，降低扩散区可燃气体浓度，使用防爆工具快速切断相关阀门、管线、设备，熄灭泄漏区及周围明火，必需时，进行紧急停工。第一百五十七条企业调度台（调度抢险组织）接到报警后，要立即向应抢救援总指挥紧急汇报，并按指示开启厂级应抢救援预案，在向总指挥汇报同时，向各专业组下达行动指令，一并快速赶赴事故现场进行抢险协调。第一百五十八条总指挥抵达现场后，车间现场指挥立即向总指挥汇报灾情和初步控制情况，总指挥组织相关处室和车间制订抢险方案，向专业行动组下达行动指令。第一百五十九条调度抢险组和安全环境保护组帮助总指挥调动抢险救灾所需人员、车辆、物资，提出生产处理和工程抢险安全方案，必需时请求企业外援。第一百六十条安全防护组抵达事故现场后，负责做好以下工作：1、依据当初风向划定防爆区和指挥区，实施烟火管制和无线电通讯管制，严禁一切明火和静电火花产生，严格控制车辆和人员进入；2、检验救灾人员着装、使用工具是否达成防爆要求，呼吸器材使用是否正确；3、在可能扩散污染区域，检测和汇报可燃气体浓度。依据爆炸极限测定情况和爆炸前先兆迹象，立即向总指挥提议扩大危险区和扩散区，下达人员立即撤离和周围群众疏散命令；4、保护事故现场，统计搜集相关事故现象物证和信息，方便于事后调查。第一百六十一条治安保卫组抵达事故现场后，负责做好以下工作：1、负责扩散区域和估计扩散区域周围警戒，阻止无关车辆和人员进入；检验进入泄漏区域消防车防火帽佩戴情况，帮助其达成进入安全条件；2、疏散周围操作区人员和居民区居民。疏散人员时，在关键地点配置引导人员，有秩序地从上风口撤离，确保撤离路线安全性；3、疏通厂区道路，确保救灾车辆通行无阻；封闭影响范围内厂外公路，通知外部车辆改道行驶。第一百六十二条物资供给组负责将现场所需救灾物资快速运抵现场；依据总指挥命令，紧急外购和运输其它物资；并视情况安排运输救灾人员生活物资。第一百六十三条医疗救护组组员要携带气防器具在防爆区外待命，随时准备配合生产人员处理问题，救治中毒受伤人员。第一百六十四条污染预防组负责堵截、检测污染物，组织搜集清净下水，预防向企业外扩散。第三节应急处理第一百六十五条发生轻微泄漏应急处理：1、发觉罐、管线、阀门、法兰等出现液化烃轻微泄漏时，应立即进行堵漏。堵漏前要分析泄漏原因，仔细查看泄漏情况，采取适宜方法和材料。必需时采取降温降压方法，预防引发泄漏扩大和灾难；2、容器内部有压力时，对容器和直连进出口管线、接口等第一道阀门及以内部位，不得进行修理、焊接、紧固工作。特殊情况需带压作业时，必需由检维修单位、使用单位现场制订操作关键点、防护方法和应急处理方案，经应抢救援指挥部现场审核同意后，方可进行；3、没有泄压、放空贮罐，条件许可时，可快速将物料倒走，假如安排汽车槽车或铁路槽车拉运物料时，应采取可靠防火、防爆、防静电方法，严格控制火花产生，同时要加强对作业环境可燃气体检测；4、熄灭泄漏区和扩散区内一切火源；切断和泄漏处理无关一切电源；当可燃气已进入配电间时，应停止一切开关操作；5、事故现场严禁使用非防爆通讯工具；6、使用蒸汽胶管时要预防蒸汽流速过大产生静电或甩龙，造成二次灾难；7、现场堵漏时，要联络公安消防机构到现场监护或帮助处理。第一百六十六条发生严重泄漏未着火时应急处理：1.能切断物料源应立即切断物料源，在条件许可情况下，可将容器内物料向外转移；不能切断物料源时可用石棉布包裹，严重要立即采取有效手段降低储存量，并立即采取紧急泄压方法；2.事故所在罐区、充装站等单位应用可燃气体检测仪进行现场检测，划定危险区域，并设显著标识，严禁非抢险人员和无防爆方法车辆进入；3.启用水喷淋、水幕、汽幕、氮气、蒸汽等手段进行掩护并驱散泄漏气体；4.立即消亡液化烃泄漏区、估计扩散区域火源，切断电源，在危险区域严禁使用非防爆通讯工具，如对讲机、无线电话、手机等，无关人员立即撤离，未经同意，任何人不准进入危险区域；当气体已扩散至控制区域时，严禁一切电气操作；5.在扩散区、估计扩散区实施交通管制，严禁机动车辆通行；6.现场堵漏时，要联络公安消防机构到现场监护或帮助处理。消防车必需沿上风侧进入抢险区域，并确保其车辆完好防火防爆性能。第一百六十七条发生严重泄漏并着火时应急处理：1.相邻储罐采取冷却降温方法；2.着火储罐自外倒送物料时，严禁形成负压，将罐外火焰吸入罐内引发爆炸；3.液化烃类发生火灾、爆炸后，不管何种情况，当未切断物料源、漏点未堵前，只能采取水冷却法让其稳定放散燃烧，绝不许可在漏点未有效处理、物料仍外泄情况下将火焰完全扑灭，不然火焰扑灭后物料继续泄漏，一旦形成“爆炸气团”发生空间爆炸，后果不堪设想；4.当储罐排气阀或泄漏点猛烈排气