桥梁工程桩基施工技术方案

桥梁工程桩基施工技术方案钻孔灌注桩基施工工艺流程施工准备施工准备钻机平台搭设桩位放样埋设护筒钻机就位、开孔钻进终孔检查制作护筒泥浆制备灌注水下砼桩头凿除桩基试验砼拌合运输安放导管导管拼装试验二次清孔清孔、安放钢筋笼钢筋笼制作砼试块制作、养护砼试块试验1、成孔施工工艺根据设计院提供的设计图纸和地质勘测报告，本工程灌注桩桩基施工采用反循环汽车钻4台（型号HG200）。剪影桥钻孔灌注桩共计12颗，桥墩桩基2颗直径1.5m桩长51m全桥共计8颗，加劲梁桩基2颗直径1.2m桩长33m全桥共计4颗；凌波桥主桥2#、3#桥墩桩基2颗直径1.5m桩长50m的灌注桩全桥共计8颗，2#、3#过渡墩引桥侧盖梁桩基为2颗直径1.2m桩长46m的灌注桩全桥共计4颗，1#引桥桥墩桩基为2颗直径1.5m桩长50m的灌注桩全桥共计2颗，1#、4#引桥桥台桩基为3颗直径1.2m的灌注桩，1#桩长51m，4#桩长46m。农庄桥桥台桩基础由4颗直径1m桩长30m的灌注桩组成，全桥共计8颗。根据地质勘察报告，桥梁基础钻孔灌注桩穿越杂填土、粉质粘土、粉砂，钻孔深度达不到粗砂夹卵石层，结合公司以往的施工经验，本工程选用反循环汽车钻机。1、施工准备（1）施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分了解设计意图和技术要求，详尽调查现场情况，并提前进行技术交底。（2）试验室对到场钢筋、水泥、砂、石等材料按照试验要求及频率进行自检，自检合格后报监理单位试验监理工程师检查；试验确定混凝土配合比，报审合格后用于施工。（3）人员的组织和安排均己到位，施工现场技术管理及施工班组人员已进行了相应的岗前培训，施工的协调工作己做好。施工机械设备已配备到位且已检修调试完毕，满足开工需要。施工便道能满足各种机械设备的正常通行，人员和机械设备可直接进场作业。在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。（4）主要施工机械主要施工机械表序号机械设备种类型号单位数量备注1反循环汽车钻HG200台4施工时根据实际情况可适当调整2泥浆泵BW-160台43装载机ZL30台24砼搅拌运输车台105对焊机UN-75台26电焊机BX1-315台67钢筋弯曲机GW-30台48钢筋切断机GQ-40台49钢筋调直机TZH-4台410汽车式起重机QY25台211挖掘机台42、河道范围内桥梁桩基施工前首先进行筑岛围堰，采用填土筑岛。3、测量放线为确保桥梁桩基定位准确，在古运河剪影桥和凌波桥东西两岸各砌筑两个控制桩。控制桩坐标由测绘院提供，提供控制桩以后项目部组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方，并报监理工程师审批。桩基放位完成后由监理单位、就桩位进行复测，合格后方可进行下道工序施工。4、泥浆制作在桩孔位置边设置泥浆池，作为灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约6×10m，根据施工经验，本桥用泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成分性能和用量如下：膨润土：主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。烧碱（Na2CO3）：调整泥浆的PH值，使其保证在8—10的偏碱性范围内，以保证水化膜的厚度，提高泥浆的胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因ph值过小而引起钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了ph值过大而引起粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。纤维素（cmc）：增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。凌波桥西岸泥浆池布置示意图钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免流入河中造成环境污染。桩基施工顺序每个承台盖梁的相邻桩基不能连续施工，必须保证桩基施工最小间距大于4d或者相隔超过36小时。施工顺序根据现场实际调整。（2）护筒的埋设、桩位的复测护筒底端埋入天然地层。埋设护筒时，按桩位中心挖一底面直径较桩径大1m圆坑。在安放护筒前将坑底整平，再安放护筒使大致就位。护筒就位要准确，保证护筒中心与桩位中心一致、筒壁与水平面垂直(即筒壁与桩中心线平行)。首先使护筒底脚居中，然后再将护筒放平，并反复校核直至垂球对准中心，筒壁与垂线的距离均等为止。护筒就位后再通过十字控制桩检查桩位是否正确。护筒就位后，用粘土分层夯填埋固，填土时每20cm一层对称打夯。护筒周围填土高度比护筒顶面低20cm左右，并在顶面周围留有约0.5m宽的平台。填土外侧边坡为1：1。分层夯填时，每夯完一层应检查一次护筒的中心位置和垂直度，填平后并挂上垂球再检查一次，如果发现偏差，立即矫正。护筒的长度根据施工现场的土质以及筑岛的深度确定长度不等，护筒埋设时顶面高程比地面高0.3米。（3）安装反循环钻机护筒埋好经检验位置无误后，将钻机移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。安装时，使钻进平台中心、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证钻孔竖直方向。（4）钻进钻机钻进时首先要开孔干钻，干钻的钻进要准确，当锥头落入护筒开始第一钻时，使锥尖对准桩中心，正转和反转数圈后提钻，根据干钻的痕迹实际丈量锥尖是否对中，若有偏斜调整后重钻，直到锥尖对准桩中心。确认无误后方可正式开钻。初钻时应低档慢速钻进，在护筒刃脚处形成泥皮护壁，在钻进刃脚下1m后，方可开大泵量，正常钻进。在钻进过程中，每台钻机派专人负责准确丈量每根钻进钻杆的长度及钻进的总深度，作好钻孔记录。在地层变化处捞取钻渣，对应地质报告，及时掌握钻进所处的位置。根据不同地质，采取相应的钻进速度及钻进措施。在软土中钻进时，为避免缩径，应提高钻头转速，增大钻压，控制进尺，并适当加大泥浆比重，注意扫孔。在粘土中钻进时，应控制转速，注意检测泥浆比重，防止糊钻。加接钻杆时，停止钻进，将钻头提离孔底50cm左右，维持循环3~4min，以清洗孔底干管内钻渣，然后停泵接管，接管时注意防止零件及工具落入孔中。钻进过程中应一气呵成，中间停顿时间不得过长。如因特殊原因必须停止钻进时，不得将钻头放在孔底。再次开钻前应先清孔。钻进过程注意检测钻机安放是否平稳，并校核钻杆垂直度。2、检孔、成孔验收⑴检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用ф25mm的钢筋加工制，长度为4d≤L≤6d，q取L=6.0m。L=6mL=6m检孔器大样图检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6.0m的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。⑵成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一道工序的施工。护筒埋设偏差(mm)孔径(cm)孔深(m)桩位偏差(mm)沉渣厚度(mm)≤50≥设计≥设计≤100≤200灌注前泥浆性能指标相对密度粘度pa.s酸碱性ph胶体率(%)砂率(%)1.03-1.10198-10≥98<23、清孔钻孔作业完成后立即进行清孔，稍提起钻具，离孔底20厘米处空转，进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。混凝土灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求(主要泥浆指标：比重1.03-1.0，含砂率<2%，黏度17-20Pa·s，沉渣厚度≤200mm)。4、钢筋笼的制作及安放（1）钢筋笼的制作：本工程所用钢筋的规格、质量符合设计要求及规范规定(Ⅰ级、Ⅱ级钢筋分别符合GB1499-91及GB13014-91的规定)，且具有质保书。进场后按要求取样进行抗拉、抗弯和焊接试验，合格后方可使用；对不符合国家有关标准的钢筋必须坚决退货，主筋在制作前必须整直、除锈。(该项工作在终孔前完成)。该工程所用桩基钢筋采用箍筋成型法，在场内加工，加工时按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿入箍筋圈内焊成骨架。按照设计要求进行现场制作，根据实际情况需分节(每节9m)加工，相邻主筋在同一截面长度方向应错开35d(d为主筋直径)，以保证钢筋笼搭接后在同一截面主筋接头数不超过50%。主筋接长采用机械连接，且满足机械连接相关规定，杜绝焊接接长，为了防止钢筋笼在吊装过程中发生变形，钢筋笼内用可靠的内支撑加固。钢筋笼在加工完成后由监理工程师进行验收，合格后方可进行下一道工序。（2）钢筋笼存放与运输1)钢筋笼制作完成后存放于平整、干燥的场地上。2)钢筋笼运输采用人力炮车运输，运输过程中采用钢筋笼内用可靠的内支撑加固的方法防止钢筋笼在运输过程中发生变形。（3）钢筋笼安装桩孔经监理验收且达到合格验收标准后，进行钢筋笼的安装。1)钢笼制作验收后运抵桩位处，成孔验收第一次清孔后，利用25T汽车式起重机把钢筋笼吊入桩孔。2)为了钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊，吊放钢筋笼入桩井孔时，下落速度要均匀，钢笼要居中，切勿碰撞孔壁。3)钢筋笼第一节吊入孔内并将其上接头部卡在钻机基座(或护筒)上，然后吊起第二节并与第一节上下对齐，用电焊机进行焊接连接。4)钢笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。（4）声测管安装本工程桩基础采用超声波测试，钢筋笼施工时按要求预埋检测管，检测管每颗桩预埋3根，规格采用φ57*3.5mm，安装采用附着钢筋笼主筋钢丝绑扎，两根检测管之间夹角为120°。在钢筋笼起吊、运输、下笼中注意保护声测管，防止声测管发生折断或弯曲。同时在进行钢筋笼安装过程中及时将声测管中注满清水。5、水下砼灌注（1）安放导管及二次清孔灌注水下砼采用DN300的螺栓卡式(便于拆装管)导管(每节长度为2.5m，另配有1m和0.5m导管)；导管在使用前和使用过程中对其进行质量检查(规格、拼接、过球、水压等)；导管连接时，中间夹有密封圈，连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，使位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁；导管安装完毕进行第二次清孔，直至满足规范要求(主要指泥浆指标：比重≤1.3，含砂率≤4%，粘度22～30s)；装上漏斗和球塞，并在球塞上盖上与导管吻合的钢盖板，用钢丝绳与吊车的小钩连接，开始浇筑时，只需收小钩即可灌注第一斗砼。（3）灌注C30水下砼1）砼采用商品砼：要有良好的和易性和流动性；砼的坍落度控制在18～22cm。2）开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。3）灌注过程中随时检查埋管情况(探测要采用较为准确的方法和探测工具)以便及时拆卸导管(注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全)，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。4）每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管深度控制在2～6m，拆完导管后埋深度必须大于2m。5）砼开始灌注后，要紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高1m以上。6）及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。6、泥浆的处理现场设置泥浆池，保证钻孔及砼浇筑过程中溢出的泥浆引流至沉淀池内，防止污染环境，待泥浆沉淀后再将其用挖掘机挖出晾晒，晾干后用自卸车运至指定的弃土场。7、桩头凿除待桩基完成施工后进行超声检测，检测合格后凿除多余的桩头，进行下一道工序。8、桩基质量验收成桩后，整理好有关资料，配合有关检测单位逐一进行桩的无破损质量检验，100%采用超声波法检测桩的完好性，高应变检测率不少于总桩数的5%，且不少于5根。9、钻孔灌注桩质量通病与防冶措施9.1钢筋笼碰坍桩孔1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。2．危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。3．原因分析：（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。（2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。4．预防措施：（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，必须加以治理和扩孔；（2）在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高；（3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。9.2钢筋笼放置的与设计要求不符1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。2．危害：使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。3．原因分析：（1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变形。（2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。（3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。4．预防措施：（1）钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。（2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0～4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。（3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。（4）最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。（5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。9.3导管进水1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。3．原因分析：（1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。（4）测深时，误削造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内的混凝上液面，使泥水进入。4．预防措施：（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m。（2）在提升导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线是否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌注。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压气囊。5．治理方法：首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。9.4导管进水导管堵管1．现象：导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。2．危害：造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。3．原因分析：（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管内。4．预防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之间。并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。（2）保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。5．治理方法：灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。9.5导管进水提升导管时，导管卡挂钢筋笼1．现象：导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。2．危害：使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。3．原因分析：（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提升导管时，挂住钢筋笼。（2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提升导管时被卡挂住。钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。（3）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与其发生卡、挂。4．预防措施：（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降是否顺利的试验。法兰盘式接口的导管，在连接处罩以圆锥形白铁罩。白铁罩底部与法兰盘大小一致，白铁罩顶与套管头上卡住。（2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道加强箍，入孔后各段相连时，应搭接方向适宜，接头处满焊。5．治理方法：（1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。（2）如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。9.6钢筋笼在灌注混凝土时上浮1．现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。2．危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。3．原因分析：混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上升。4．预防措施：（1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。（2）灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离．以便减小对钢筋笼的冲击。（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。9.7灌注混凝士时桩孔坍孔1．现象：灌注水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。2．危害：造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引发断桩事故。3．原因分析：（1）灌注混凝士过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。（2）护简刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同时发生坍孔。4．治理方法：（1）灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位。还要防止护筒及孔壁漏水，其措施同2.9.5的预防措施。（2）用吸泥机吸出坍人孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可继续灌注。（3）如用上法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔9.8埋导管事故1．现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。2．危害：埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。3．原因分析：（1）灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。（2）由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。4．预防措施：（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺人缓凝剂，并采取措施，加快灌注速度。（2）随混凝土的灌人，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。5．治理方法：（1）埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。（2）若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。9.9桩头浇注高度短缺1．现象：已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上0.5～1.0m的高度。2．危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力和时问的浪费，加大工程成本。3．原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于测深时，仪器不精确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。（2）测锤及吊锤索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高。造成过早拔出导管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或泥浆接触，不仪受浸蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5～1.0m的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于没计标高。4．治理方法：（1）