钢结构施工方案

钢结构施工方案目录TOC\o"1-1"\h\u6851、主体钢结构设计 1150472、施工准备 2173263、施工计划 325684、施工部署 4301385、材料检查 442426、技术保证措施 560667、施工总平面布置及工程进度保证措施 6263798、投入本工程技术装备、施工机械 8183699、钢结构主要材料供货计划及质量保证措施 965310、钢构件制作工艺方案 10814311、产品运输方案及技术措施 232912912、现场施工方法及技术措施 25167313、质量保证体系及具体实施措施 342059514、安全生产管理 361、主体钢结构设计1.2、焊接Q345钢采用E5015、E5016低氢型焊条手工焊：Q235钢采用E4315、E4316低氢型焊条。应符合《热强钢焊条》GB/T5118要求。自动焊或半自动焊接：采用的焊丝和焊剂，应与主体金属的强度相匹配。焊丝：应符合《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T12470的规定。具体可由施工单位根据焊机选用。1.3、螺栓普通螺栓：按《六角头螺栓-C级》GB/T5780选购。高强螺栓：采用扭剪型高强度螺栓，材质为：螺杆采用20MnTiB，螺母与垫圈采用45号钢，性能等级为10.9s，高强螺栓应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T3632、《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230、《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB／T1228、《钢结构用用高强度大六角头螺母》GB／T1229、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB／T1231及有关标准。1.4、制作钢结构的制作、安装、施工及验收应符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205)。焊缝质量的检验等级：钢构件拼接，梁、柱连接点区域及其外延500mm范围，钢构件与预埋件之间连接为一级；其余构件为二级；部分熔透焊缝和角焊缝的质量等级为三级。本设计中所有连接节点，凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，施焊完后可将引弧板割掉。所有需要拼接的构件一律要用等强拼接，上、下翼缘和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与它平行的加劲板至少相距200，腹板拼接与上、下翼缘拼接焊缝至少相距200。1.5、焊接除图纸说明外，沿构件全长满焊，焊缝高度不小于6mm，焊缝长度不小于100mm，焊接型钢应采用埋弧自动焊对接焊缝：手工焊板厚大于6mm、自动焊和半自动焊板厚大于10mm时，应将板边加工剖口。1.6、涂装1）除锈：在制作前钢材表面应进行喷砂(或抛丸)除锈处理，除锈质量等级应达到GB/T8293中Sa2.5级标准。2）涂漆：钢材经除锈处理后应涂防锈底漆两道，中间漆一道，面漆两道，底漆面漆的种类由厂方定，要求涂层干漆总厚度为180μm3）现场焊接两侧各50mm范围内暂不涂漆，待现场焊完后，按规定补涂。4）防腐与防火：当钢构件喷涂防火涂料时可取消面漆。防火涂料的品种、厚度和性能应符合《建筑钢结构防火技术规范》（GB51249-2017）、《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907-2002）。2、施工准备2.1、技术准备1）组织精干人员熟悉和审查施工图纸、技术文件及有关的技术要求，并编制详尽的施工组织设计和主要分部分项工程作业指导书。2）在认真分析施工图纸的基础上进行图纸会审的准备工作，会同总承包单位业主和设计单位进行图纸会审。3）进驻现场进行进一步的自然条件和技术经济条件的调查工作，掌握地形、地质、水文等勘察资料和技术经济资料。4）在施工组织设计和施工方案审定的基础上，对参与施工的人员进行详细的技术和安全交底。5）进行场地控制网及有关技术资料交接、复核、确认，对测量仪器进行检验、校正和标定。6）落实原材料抽送检制度，提供材料合格证、试验报告。7）由专业分包队伍，对钢结构图纸进行相关深化设计，对图纸中不明确、不准确位置及时提出图纸会审，满足规范设计要求。2.2、现场准备1）校核红线桩与水准点，布设场地水平与垂直控制网，对相关桩位进行保护，复测建筑物主轴线。2）在进场前完善“三通一平”工作，使水源、电源接到工作面附近，布置施工准备期间所需的照明条件。3）根据总平面规划和现场情况进行生产设施和场地的布置。2.3、机具和物资准备1）按照主要机械、安全防护用品、周转材料、零件计划进行机具和物资的维护采购工作，保证所有机械处于完好状态，能够満足工程需要。2）工作和移交及现场库房准备完毕，抓紧按照施工总平面布置进行机具和物资的进场、安放、调试工作。2.4、队伍准备1）本工程的主要工种包括焊工、电工、油漆工、机操工、吊装工和其他配合工种等，根据现有的劳力情况及施工组织设计的劳动力需用计划安排，从公司工程部抽调精兵强将组编成建制班组进场，満足工程劳力需要。2）进场后必须进行劳动纪律、工区作业纪律和施工安全的教育，要求各工种各班组做到遵守劳动时间，服从调动，爱护公物，坚守工作岗位和遵守操作规程，保证工程质量、工期、施工安全等。3、施工计划3.1、工程进度计划：根据工程总进度计划要求，钢结构工程与土建各项工程平行流水、交叉施工，不占用工程总工期，只占用流水工期（配合工期）。3.2、劳动力使用量计划序号工种名称高峰期人数工作内容1安装工6钢结构与围护安装2涂装工2构件涂装3测量工2建筑物测量放线、预埋4电工2现场临时电布设5起重工2构件吊装6气焊工2材料切割、焊接7电焊工4构件焊接8架子工4脚手架安装9后勤人员2材料供应、保管及生活3.3、安全防护用品计划序号名称规格单位数量备注1安全帽塑料顶202安全带尼龙付203焊工手套双204焊工面罩个65漏电保护器个34、施工部署4.1、施工目标：1）菏泽智慧冷城项目（3#~6#楼）EPC总承包钢结构工程质量达到“合格”标准。2）确保配合满足总包单位工程总工期内顺利完成；3）施工按“一标两规范”，达到“五无”工地标准（无重伤、无死亡、无重大设备事故、无火灾、无食物中毒）；4）机械利用率达80％，机械完好率95％；5）现场管理经文明施工检查部门检查，达到市级文明工地标准。4.2、部署原则：围绕工期要求和作业面特点，按时间分段、平面分区，立体交叉作业，全面展开施工。5、材料检查5.1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标（GB700）和（YB13）的规定进行核查。5.2、材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。5.3、质量检验，不论角钢、钢板、型钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。5.4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测（法定检测）。5.5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。5.6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备螺栓检测报告，螺母检测报告连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告，各项指标可根据相关标准核查。5.7、查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷需做处理，合格后方能施工下道工序。5.8、高强螺栓分类进行检测（法定检测）。6、技术保证措施6.1、落实岗位责任制：认真落实各种岗位责任制，使各级管理人员及全体施工人员职责分明。经常开展质量教育，不断提高各级管理人员及全体施工人员的质量意识，严格按规章办事，做好工序交接工作。6.2、制定严密的技术措施，做好各工序过程中的质量控制：严格按施工方法进行结构、围护、安装等工作。开工前应做基准点校正，并对轴线和标高进行认真复查，做好原始记录并办理签证手续。6.3、严格按“建筑施工分项工艺标准”及设计图纸要求施工，认真执行各项隐蔽预检制度，各分项工程质量管理，严格执行三检制度，上一道工序不合格，不组织下一道工序施工，隐蔽及中间工程验收在公司检查合格的基础上，报请总包、监督部门共同参加复检验收，合格后，作好工程施工隐蔽记录和组织下道工序施工。6.4、加强技术管理，认真贯彻国家规范标准及省市政府颁发的规定，建立健全岗位责任制，熟悉施工图纸，认真做好施工前和施工中的跟踪检查和技术交底工作。施工过程中发生严重的缺陷和质量事故，应及时上报，不得随意处理。6.5、对分项工程质量严格检查，合格后请总包、监督部门代表验收，并做好隐蔽工程验收记录。6.6、设立专门的测量放线小组，测量仪器及工具用前检查，定期校正。放线施工前要进行复核，并请监理人员检查无误后方可施工。严格按照规程操作和控制精度。7、施工总平面布置及工程进度保证措施7.1、施工总平面布置与管理1）总平面规划：钢结构安装阶段的总平面布置图必须与土建施工的总平面布置图统筹安排。现场平面布置应尽可能集中，以节约机械台班，节省劳动力，加快安装速度，使施工有条不紊。2）钢构件运到现场放在构件堆放场，堆放场应尽量靠近安装区域，使构件的安装、拼装都在吊装机械的工作范围内，不产生现场构件的小搬运。3）临时用电：本工程用电量不大，高峰期用电约15KW左右，拟从业主提供的供电接口敷设电缆至工地。4）临时供水：该工程供水条件比较优越，且用水量不大，拟从业主指定的供水管接口处敷设用水管路。5）施工现场的水准点和轴线控制桩应有明显的标志，并加以妥善保护，任何人不得损坏。6）工地材料应根据施工进度计划安排，分批分期进场，场地要统一规划，严格控制堆放地盘，做到合理有序，归类集中，不占工作信道。切实贯彻落实科学管理，严禁随意性，造成浪费、或堵塞现场等事情发生。7）所有临时设施必须按照施工平面图规划要求搭设，按质量标准施工，一定要保证运输道路畅通无阻。8）对整个现场的布置和保持，管理人员要常督促检查并落到实处。7.2、施工进度控制计划1）本工程确保配合满足总包单位工程总工期内顺利完成。根据本工程特点，拟定以下三个主要施工控制点：第一个施工控制点：钢构件的制作及下料第二个施工控制点：预埋件的安装第三个施工控制点：钢柱梁的安装2）工程进度计划横道图与进度计划：本公司根据总工期的要求采用横道技术制定施工总进度和横道控制计划，并在总进度计划的基础上制定出月计划、周计划及每天的工作计划。同时将目标层层分解，责任到人，对关键线路的关键工序采取措施确保在预定计划时间内完成。通过全面合理的分工，及时穿插安排非关键工序的工作，布置科学的流水节拍，充分有效地利用施工机具和现场工作面，确保施工总进度计划顺序实施。针对本工程的各道工序以及施工重点和难点，编排各阶段进度计划，使各段各道工序不出现冲突现象，保证在预定的时间内完成，达到以工序进度保分项进度、以分项进度保分部进度、以分部进度保单位工程最终总体进度的目的。在进度计划实施过程中，随时根据关键工序出现的工期提前或拖延情况、非关键线路与关键线路的转换，在计算机网络计划中进行调整，并通过组织措施、经济措施、合同措施、技术措施等达到确保本工程的关键线路得到有效保障的控制。7.3、施工措施根据工程进度计划要求，合理配置劳动力和施工机械；安排施工要求分部分项工程、工序之间尽量平行流水作业，见缝插针、立体交叉，工作面共享，立足全面施工的原则。7.4、工程进度保证措施鉴于本工程要求工期相对紧张，为了确保工期，拟从管理人员配置、施工队伍选择、网络技术与进度计划、作业时间、施工总平面布置、机械设备、材料供应、施工技术措施、季节性施工措施等十方面提出保证工程进度的措施。1）编制整个工程进度计划和月、周进度计划，强化计划管理，经常对照检查，遇突发情况，随时调整施工方案，确保工程进度。2）根据计划任务编制相应的劳动力、材料需用计划，并根据工程进展情况及时安排追加计划确保各项资源满足总体工期计划需要。3）通过定期与不定期的碰头会、调度会检查计划的执行情况，并与计划对比，如果有延误，找出影响因素，认真分析，从分析结果入手，采取针对性、具体详细的措施，使计划动态的获得平衡保证总的计划目标的实现。4）安排追赶计划，当施工赶不上计划要求时，为保证总工期，要进行研究分析，并通过资源调配安排追赶计划。5）组织技术过硬、素质高的施工队伍，加强施工过程中的组织管理，平衡调度。施工过程中做好各项施工准备工作，特别原材料、半成品应提前做好计划，按要求进场，保质、保量及时到位。6）根据施工控制计划明确目标，制定工期关键控制点。7）实行三级网络计划控制，利用微机进行动态管理及时调整，合理配备要素，确保工期目标，制定月、旬、周计划，采用计划控制的办法，严格实行计划管理，确保关键线路工期。8）合理调配机械设备，充分发挥其重要作用，做到勤保养、常检修、速更换，确保机械设备的完好率和利用率。9）做好节假日期间的计划管理工作。放假前，准备充足的物资、材料、半成品。10）节日期间利用经济手段稳定劳动力，使节日期间的施工生产正常进行。8、投入本工程技术装备、施工机械8.1、加工厂机械设备一览表序号设备及仪器名称规格型号功率

(千瓦)产地出厂日期数量

(台)设备状况1焊接H型钢生产线480哈尔滨20192良好2链式翻转机FZ-102.658M/MIN无锡2019.52良好3H型钢自动组立机HG-15005.1M/MIN无锡2018.52良好4数控直条切割机GS/Z-600012无锡2018.91良好5夹芯板生产线5.0杭州20191套良好6数控火焰切割机SKG-3B5哈尔滨2019.62良好7数控三维钻床SWZ100070济南2019.62良好8相管线切割机LMGQ-APT北京2019.72良好9分条机HF-9V=13M/MIN浙江2019.71良好10压型板生产线5.5杭州20192套良好11埋弧焊机DC-1000280美国2019.611良好12直流电焊机ZXS-40021广州2019.115良好135t单梁吊车CD510郑起201916良好1410t单梁吊车CD1016.2郑起20195良好1520t吊车CHG45郑州2018.81良好16交流电焊机YK-405FL450.5上海201828良好17双立柱带锯机BS100060济南2019.83良好18带锯机床CZ42130A3浙江2019.83良好19CO2保护焊机HJ-50080广东201940良好20液压剪板机QC12Y-20×250037镇江2019.41良好21卷板机W11X-25×250075马鞍山2019.91良好22抛丸机HQ6915139青岛2019.32良好23超声波探伤仪GTS-9002广州2019.11良好24超声波探伤仪XXHA-30VJ广州2018.91良好25现场校检仪D603-Ⅱ青岛2018.111良好26折弯机W067Y20镇江2018.71良好27数控平面钻床PD167.5济南2018.63良好28液压矫正机YJ-605.2M/MIN无锡2018.51良好2910t电动平板车1.6郑起20183良好30C型钢生产线14杭州20186套良好31Z型钢生产线14杭州20182套良好32车床CI6140A5.5珠江2018.41良好8.2、现场安装投入机械设备一览表序号设备及仪器名称规格型号产地出厂日期数量(台)设备状况1保护焊机HJ-500广东20191良好2超声波探伤仪GTS-9002广州2019.11良好3交流电焊机YK-405FL4上海20192良好4直流电焊机ZXS-400广州2018.111良好625t汽车吊车XZJ5092JQZ8涂州2019.61良好710t手拉葫芦广州2018.122良好8水平仪苏州2018.22良好9光学经纬仪苏红光苏州2018.91良好10单棱镜苏州1良好11铅垂仪苏州1良好8.3、运输机械设备一览表序号设备及仪器名称规格型号功率

(千瓦)产地出厂日期数量

(台)设备状况1江铃汽车JX1040DSLC2江西2018.91良好2江淮汽车HFC1045KS合肥2018.111良好3自卸汽车TAZ3324泰安2018.61良好9、钢结构主要材料供货计划及质量保证措施9.1、原材料的采购计划按图纸规定的技术要求我公司制定了详细的材料采购计划及钢板材料选用方案。公司钢板采用莱钢热轧普板及低合金钢板等建筑用钢材；H型钢采用莱钢产品；热轧钢管采用莱钢产品。焊条、焊丝、焊剂根据设计要求，本工程焊条选用要求如下：手工焊接Q345钢时：采用采用E5015、E5016低氢型焊条；手工焊接Q235钢时：采用采用E4315、E4316低氢型焊条；其性能应符合《热强钢焊条》GB/T5118-2012的规定；自动或半自动焊接Q345钢时：采用采用低氢型焊条，其性能应符合《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T12470-2018的规定。9.2、钢材、焊丝、焊剂等原材料采购质量控制措施1）原材料进场实行产品质量合格证验证工作，是否与产品批号相符。2）钢板进行原材料的外观验查，查看表面是否有缺陷，如合格则进厂。3）材料进场后通知监理单位按规定现场取样进行物理化学性能实验。检验其屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯四项机械性能和磷、硫含量二项化学指标，符合要求才能准许使用。4）所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。10、钢构件制作工艺方案10.1、工艺流程本工程的制作工艺流程为：放样→下料→电脑编程→拼板→CNC切割→组立→埋弧焊接→制孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂生产区域划放样区放样区切割区组装区焊接区机加区总装区校正区喷砂区涂装区装卸区H型钢梁、钢柱组装、焊接胎模：如下图：H型钢梁、钢柱组装、焊接胎模10.2、放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：1）放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。2）样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。3）了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：自动气割切断加工余量为3㎜。人工气割切断的加工余量为4㎜。气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。4）样板要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：项次尺寸部位允许偏差（mm）1样板尺寸-1.02两孔中心距+1.03上下最外面孔中心距±0.54相邻孔中心距±0.55对角线距离1.0(2m之内)、2-4（＞2m）10.3、下料下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。1）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。2）检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。3）若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。10.4、拼板1）拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。2）用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。3）拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）4）拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。5）拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5，纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。6）施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。7）拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。10.5、CNC切割1）检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。2）切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差±1mm。3）起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。4）编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。5）割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。6）切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐，转组立工序。7）相管线切割，本工程钢管壁比较厚，不能简化为理想柱面的钢管直接焊接成型的桁架结构。按理想圆柱面放样所得到的相管线，较大的偏差使其不能准确成形，从而使构件尺寸精度失控，焊接质量得不到保证。所以在使用相管线切割机时在计算机编程上给予解决。10.6、组立安装1）检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。2）腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。3）组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。4）定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。10.7、埋弧焊1）熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。2）接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。3）焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。4）焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。5）选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。6）应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。7）焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。10.8、制孔钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5цm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。10.9、矫正钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正。好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235或Q345性能选定，不得超过800℃--900℃。钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。机校时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且大不于2mm，弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。火焰加热矫正的合适温度为800℃--900℃，严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。10.10、铆工零配件下料认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。图制作加工样板，经检查无误后方可下料。剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐、移交组装工序。冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差，孔距为200mm—500mm时±1.0mm；501mm-1200mm时±1.5mm。10.11、制作、组装认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放1-1.5mm，每对加筋板应放0.3-0.5mm。割切前，应复核构件总长是否正确，切割应按图示要求开坡口，清理氧化铁后，方可组装。组装完毕后，应认真检查零件的安装位置，角度，连接板的上下，正反及孔位等，相邻两组端板孔间的距离允许偏差：当孔距＜500mm时±1.5mm；当孔距为501-1200mm时±2.0mm；当孔距为1200-3000mm时±2.5mm；当孔距大于3000mm时±3.0mm。对钢柱钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作。钢结构工程预拼装质量控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量保证项目1进行预拼装钢构件的质量其质量应符合设计要求和GB50721-95标准的规定检查质量检验评定表，验收记录，或用钢尺检查参加预拼装全部钢构件2预拼装支承凳或平台应测量找平、预拼装时不昨用大锤锤击，检查前应全部拆除临时固定和拉紧装置观察检查全数检查基本项目1钢构件外观合格：表面应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净。优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕；焊疤、飞溅物、毛刺清理干净观察检查检查每个顶紧面2钢构件顶紧面合格：顶紧面接触不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm优良：顶紧面接触不应少于80%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查除临时螺栓孔及冲钉孔外，全数检查3板叠螺栓孔合格：每组孔的通过率为100%合格：每组孔的通过率为85%优良：每组孔的通过率为100%优良：每组孔的通过率为90%用I型试孔器检查用II型试孔器检查用I型试孔器检查用II型试孔器检查全数检查允许偏差项目预拼装单元各部位应分别符合表5-23-表5-26的规定用钢尺、拉线、吊线等检查10.12、胎模组装法本工程屋架为H型钢桁架结构制作时采用胎模组装法才能较为精确的控制构件的精度。1）制作组装胎模胎模必须根据施工图的构件，实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。胎模必须是一个完整的，不变形的整体结构。胎模应在离地800mm左右架设或是人们操作的最佳位置。2）构件的装配根据结构各零件的特性与技术要求，由胎模各定立靠模把零件固定起来。钢结构组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。3）预总装的注意事项所有需预总装构件必须是经过质量检验部门验证合格的钢结构成品。预总装工作场地应配备适当的吊装机械和装配空间。预总装胎模按工艺要求铺设，其刚度应保证。构件预总装时，必须在自然状态下进行，使其正确地装配在相关构件安装位置上。需在预总装时制孔的构件，必须在所有构件全部顾总装完工后，又要通过整体检查，确认无误后，方可进行预总装制孔。预总装完毕后，拆除全部的定位夹具后，方可拆装配的构件，来防止其吊卸产生的变形。预总装常见缺陷及修正预装尺寸偏差是由于构件预总装部位以及胎模铺设不正确造成的。修正的办法一般对不到位的构件采用顶、拉手段来使其到位；胎模铺设不正确，则采用重新修正方法。节点部位孔偏差是由于构件制孔不正确造成的。一般处理方法是：孔偏差≤3mm时，用扩孔方法解决；孔偏差≥3mm时用电焊补孔打靡平整、重新钻孔方式解决。10.13、钢构件焊接1）材料要求电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。根据设计要求，本工程焊条选用要求如下：手工焊接Q345钢时：采用E5015型焊条，其性能应符合《热强钢焊条》GB/T5118的规定；自动或半自动焊接Q345钢时：采用《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T12470焊丝。采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。2）焊接工艺参数焊接工艺参数推荐表序号位置（层数）焊材类型焊材规格焊接电流（A）焊接电压（V）电流极性1定位焊E4303φ3.290-12028-32直流反接2打底焊E4303φ3.290-12028-32直流反接3填充焊E4303φ3.2160-19032-35直流反接4盖面焊E4303φ3.2160-19030-32直流反接3）钢梁的自动焊接本工程的钢柱钢梁腹板与翼板焊接采用自动焊接，自动焊接焊机型号为LINCLN，焊剂及焊条均为Q345配套使用材料。焊接施工应注意的问题：作焊缝检查：焊缝不得有夹杂，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）。引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。4）手工电弧焊手工电弧焊可以使用交流电，也可使用直流电。使用的电源不同，将影响到焊接质量。使用直流电电缆中的电压降大；使用直流电压降较多，焊机距焊接处距离短。焊接薄板时使用较多。交流电焊接时，电缆电压降较少，适应焊机距焊接处距离长及厚板的焊接。本工程采用流焊机焊接。手工电弧焊中由于焊条长度的关系，引弧、收弧次数较多，而引弧与收弧对焊缝质量的影响较大，所以要求焊工应撑握收引弧技术保证焊缝质量。手工焊接中注意焊接电弧长度，焊弧不易拉的过长，保证熔池的温度及宽度，从而保证焊接质量。手工焊接中注意焊条的相对位置及角度，使焊缝不出现咬边、偏焊等现象。焊接过程中注意材质与焊条的关系，正确选用焊条，对焊接质量影响很大，按规定使用焊条，绝对不许错用焊条。钢构件焊接工程的质量控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量保证项目1焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴和保护气体等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定观察检查和检查质量证明书及烘焙记录按批号检查2焊工焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证检查焊工合格证和考核日期所有焊工3焊接工艺评定对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定检查工艺评定报告按单位工程（制作项目）4焊缝探伤检验一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验检查焊缝探伤报告全楼检验5焊缝表面所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用渗透或磁粉探伤检查钢构件焊接工程的质量控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量基本项目1焊缝外观质量合格：焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过流平滑，焊渣和飞溅物清除干净观察检查每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于5处2三级焊缝表面气孔合格：每50mm长度范围内允许直径≤0.4t(板厚)，且≤3.0mm气孔两个，孔距≥6倍孔径优良：每100mm长度范围内允许直径≤0.3t(板厚)，且≤3.0mm气孔两个，孔距≥6倍孔径观察和用钢尺检查每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于1条，每条检查1处，总抽查数不少于10处3二级焊缝咬边合格：咬边深度≤0.05t(板厚)且≤0.5mm，连续长度≤100mm，两侧咬边总长＜总抽查长度10%优良：咬边深度≤0.05t(板厚)且≤0.5mm，连续长度≤100mm两侧咬边总长＜总抽查长度6%用钢尺和焊缝量规检查每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于3条，每条检查1处，总抽查数不少于10处4三级焊缝咬边合格：咬边深度≤1.0mm，长度不限优良：咬边深度≤0.5mm两侧咬边总长＜总抽查长度20%允许偏差项目1对接接头对接焊缝余高埋弧自动焊焊缝余高0~3mm用焊缝量规检查每批同类构件抽查10%，但不少于3件，其中每种焊缝各抽查5%条，但不少于1条.长度小于500mm的焊缝，每条抽查1处，长度在500-200mm的焊缝，每条抽查2处，大于200mm的焊缝，每条抽查3处手工电弧焊及气体保护焊平焊焊缝余高0~3mm其他焊缝余高0~4mm2对接接头对接焊缝错边埋弧自动焊在任意300mm连接焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度(错边)≤4mm手工电弧焊及气体保护焊≤3mm3角焊缝焊脚尺寸埋弧自动焊K＜12焊脚尺寸K值偏差+4mmK≥12焊脚尺寸K值偏差+5mm手工电弧焊及气体保护焊K＜12焊脚尺寸K值偏差+3mmK≥12焊脚尺寸K值偏差+4mm4对接、角接组合焊缝焊脚尺寸t＜40焊脚尺寸偏差+3t≥40焊脚尺寸偏差+410.14、钢构件喷砂除锈及涂装程序由于本工程的涂装在制作工厂内进行，现场只作一般的补漆工作，因此可以很好地保证质量。1）涂装质量标准打砂标准：SA2.5级，涂装标准：二道底漆70цm（两道）一道中间漆50цm二道面漆60цm（两道）2）构件喷砂除锈构件在打砂前，必须检查环境条件，并保证湿度不大于80%，温度在10℃-38℃之间，周围防止尘土飞扬，大雾雨天及结露天，不宜作打砂及喷漆工作。打砂后在外观上完全除锈，并且金属原白色均匀，检查完毕后，用粗糙度测量打砂粗糙度，为均匀点抽检，一般为每5㎡抽检一点。3）构件喷漆在打砂完毕后须在2-3小时内完成构件的底漆喷涂工作。在喷砂前须按图纸规定的技术要求将油漆准备好，并用电动搅拌机调匀油漆，由熟练的专业油漆工进行喷涂工作，做到喷涂均匀。在每遍油漆喷完后4小时内不准有雨淋、爆洒，在每遍油漆完全干透（18小后），检查漆膜厚度，保证标准，但一般不大于15%标准漆膜厚度。在有高强度螺丝连接面的位置必须避开油漆，如溅上油漆须用砂纸磨打干净。在完成面漆的喷涂后，须作最终全面检查，包括漆膜厚度的检查和外观质量检查，如有挂滴，针眼等现象须用砂纸打磨后重新喷涂。4）防火涂料施工钢结构防火涂料是一类重要消防安全材料，防火喷涂施工质量的好坏，直接影响防火性能和使用要求。钢结构防火喷涂施工，应由经过培训合格的专业施工队施工，以确保工程质量。本工程所有构件在厂内整体制作完成验收合格后，在厂内喷涂施工，现场安装完成后构件及损坏的涂层及接点进行补喷。运送到施工现场的钢结构防火涂料，应采用便携式电动搅拌器予以适当搅拌，使均匀一致，方可用于喷涂。喷涂前，钢结构表面应除锈理应符合现行规定。并根据使用要求确定防锈处理。除锈和防火处结构而言，需要涂防锈底漆。防锈底漆与防火涂料不应发生化学反应。喷涂前，钢结构表面的尘土、油污、杂物等应清除干净。钢构件连接处≥4mm宽的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料，如硅酸铝纤维棉，防火堵料等填补堵平。当钢构件表面已涂防锈面漆，涂层硬而光亮，会明显影响防火涂料粘结力时，应采用砂纸适当打磨再喷。施工钢结构防火涂料应在室内装饰之前和不被后期工程所损坏的条件下进行。施工时，对不需作防火保护的墙面、门窗、机器设备和其他构件应采用塑料布遮挡保护。刚施工的涂层，应防止雨淋、脏液污染和机械撞击。施工过程中和涂层干燥固化前，与油漆面一样保护，不宜进行下道工序作业。本工程压送式喷涂机喷涂施工，局部修补可采用抹灰刀等工具手工抹涂。喷涂应分若干次完成，第一次喷涂以基本盖住钢基材面即可，以后每次喷涂厚度为5-10mm，一般以7mm左右为宜。必须在前一次喷层基本干燥或固化后再接着喷，通常情况下，每天喷一遍即可。喷涂保护方式，喷涂次数与涂层厚度应根据防火设计要求确定。耐火极限据不同部位为1-3小时，涂层厚度10-40㎜，一般需喷2-5次。喷涂时，持枪手紧握喷枪，注意移动速度，不能在同一位置久留，造成涂料堆积流淌；输送涂料的管道长而笨重，应配一助手帮助移动和托起管道；配料及往挤压泵加料匀要连续进行不能停顿。施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，方可停止喷涂。直到符合设计规定的厚度，喷涂后的涂层要适当维修，对明显的乳突，应采用抹灰刀等工具剔除，以确保涂层表面均匀。5）涂层质量要求施工完成后应检验。涂层应在规定时间内干燥固化，各层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。钢结构的接头，转角处的涂层均匀一致，无漏涂出现。涂层厚度应达到设计要求。如某些部位的涂层厚度未达到规定厚度值的85%以上，或者虽达到规定厚度值的85%以上，但未达规定厚度部位的连续面积的长度超过1m时，应补喷，使之符合规定的厚度。10.15、钢构件验收出厂及成品保护1）验收出厂钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对焊接工艺，钢材质量出厂证明书，焊材、涂料，高强度螺栓等出厂证明书，扭矩系数评定报告，具有构件验收记录后方可出厂。2）成品保护堆放构件的地面必须垫平，避免垫点受力不均。构件喷涂后4h内严防雨淋。运输构件时，要采取防止变形措施，并且保护好其编号。受力铣平端和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴孔应加以保护。构件堆放处应挂有警示牌，避免由于人为因素造成构件的损坏。11、产品运输方案及技术措施11.1、产品包装钢结构产品中的小件、零配件，一般指安装螺栓、垫圈、连接板、接头角钢等重量在25kg以下者，用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件。木箱的箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或捆运，重量一般不大于1t。细长钢构件捆扎运输，屋架的拉条等。捆扎中每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩在捆扎铁丝上。钢构件（如厂房的钢屋架、吊车梁等）均属于片状，在平运过程中很容易发生变形。单件坚运又不稳定，应装夹成近似一个框架，其整体性能要好，其中各单件之间互相制约稳定。一般情况下，外伸的连接板尽量置于格内以防勾刮外物，造成事故，不得不外露时要做好明显标记。包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤、保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。11.2、水平运输装车时应分区域按吊装的顺序次序装车，并尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。根据本工程钢柱、梁结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，本工程采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。柱子构件长，采用拖车运输。柱子较长，两点支承不能满足受力要求时，可采用三点支承。现场拼装是散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。对于成型钢屋架钢柱大件的运输，我公司采用大型平板车运输，车型采用ZZ4322N2941F型50t平板车。对于特大件钢结构件的运输，在运输前与有关的各个方面取得联系，并得到认可，其中包括与公路、桥梁、电力，以及地下管道如煤气、自来水、下水道等等的诸方面的联系，还要查看运输路线、转弯道、施工现场等有无障碍物。11.3、垂直运输根据本工程的特点，钢构件的垂直运输工具采用25t汽车式起重机运输。本工程柱、周梁采用起车式起重机，其活动性强，往返运转方便。25吨汽车起重机主臂起重幅度、高度和极限起重表：工作幅度(m)基本臂10.2m中长臂17.6m最长臂25m起重量(t)起重高度(m)起重量(t)起重高度(m)起重量(t)起重高度(m)3.225103.5259.8315.817.754.0239.5514.317.604.5219.2313.117.435.0198.8612.117.259.60255.5178.4511.217.058.8024.96157.9610.416.848.2024.7712.356.799.116.357.1024.4810.205.108.015.776.202497.115.115.5023.6106.414.344.9023.1115.6213.354.4022.6124.9312.384.0022143.755.593.3020.6162.954.292.7018.9182.2516.8201.8414221.421012、现场施工方法及技术措施本工程由于施工场地限制，所以钢构梁吊装是本工程的难点，我们研究制定详细的施工方案。12.1、钢结构吊装总工艺流程预埋件预埋→钢柱吊装→钢梁吊装→防火涂料施工→竣工验收12.2、安装前准备1）测量放线：施工测量：根据本工程的外形特点，拟定建筑施工控制网为方格网，采用直角坐标放线。以建设单位提供的平面和高程控制点为依据，根据设计对工程平面坐标和高程的要求，准确地将建筑物的轴线与标高反映在施工过程中，严格按工程测量规范要求，进行控制点的加密和放样工作。主要测量人员及器具选用水准仪及经纬仪各两台、50ｍ钢卷尺两把，配两名经验丰富的测量员来完成工程施工全过程的测量放线工作。建立施工平面控制网：根据甲方提供的坐标控制点为测量放线依据，结合施工图进行施工测量定位放线，确定出测量控制主轴线。控制点的设置考虑在场内不易破坏和通视条件较好的位置，并设置永久标识。高程控制，建立水准控制网：本工程水准控制网至少由六个以上的水准控制点组成。水准控制点标记在场区四周稳固的构筑物上以方便使用。因土方工程中降水会引起基坑四周地面沉降，故应另行在区外侧建筑物上设置两个永久性的水准点，以作为控制网的监测点。在基础施全过程中应定期检测控制网，并根据沉降量对控制点的标高值进行调整。基础施工阶段先根据首级水准控制网在基础四周的围墙上建立二级水准点控制网，施工时依据就近原则，从施工区域附近的二级水准控制点引测施工控制标高并与相邻的二级水准点进行对照闭合。二级水准控制网有水准仪结合吊钢尺的方法测设。12.3、吊装前准备：对预埋螺栓、轴线及中心线标高、位置、必须进行校对复核。起吊前对构件的进行复检，在运输过程中构件变形或表面油漆损伤处应及时修复。现场与土建密切配合，事先提供施工现场吊装场地，做好充分准备，使吊装能顺利进行，吊装前，场地内应预先铺好道路或车辆运行走道。起重机械根据构件重、起调高度、旋转半径，正确选择汽车液压吊的吨位。对各种构件在出厂前进行编号，便于对号入座，确保准确性。预先在砼柱头、钢柱、钢梁上弹出水平两个方向中线，钢柱钢梁在翼缘和腹板上弹出中线，以便安装测量对线。12.4、吊装流程为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点，结合实际情况，本工程流水法施工，钢结构采取分段从下往上依次施工。施工顺序和进度计划：本工程遵循“先柱后梁安排施工”。确定吊车摆放位置、吊车与钢结构施吊距离及钢丝绳捆绑方式。钢结构吊装总顺序为：先将堆场材料按安装顺序编号，吊车停靠位置将堆场材料转运至周转场，再进行吊装，吊装顺序依次从下到上。先钢梁吊装固定，随后支撑槽钢，掌控吊机吊运距离，保证质量与安全。具体安装流程如下：安装工艺流程：场地三通一平后，钢结构部分：现场检验—材料运送—钢梁吊装—支撑吊装—校正—补漆—中间验收—楼层组合楼板安装—验收。在安装完毕后用130T汽车吊吊装完成。按照上述工序钢结构构件安装完后，具有较稳定的空间刚度和整体稳定性。12.5、吊装方法1）桁架试吊该钢结构吊装工程为分次分段整体吊装，第一次起吊将两段桁架平移至距钢结构基础500mm左右处为第二次正式起吊做准备。每次起吊分为试吊和正式起吊：试吊为吊机站位准确，吊点绑扎符合要求，溜绳、揽风绳挂设完成后，在起重工指挥下吊机缓慢起吊，待桁架距离基面200mm~300mm左右时，暂停起吊，此时桁架重量全部负载到吊机上，开始观察吊机的运转情况，检查钢丝绳受力是否均匀，持续5分钟后，无异常情况时，可正式起吊。2）桁架吊装本工程主桁架为双机抬吊，起吊时吊车驾驶员必须熟练掌握抬吊程序，起升和下降时，两台吊车应保持速度一致。吊装过程中两台吊车必须相互配合，吊车司机应时刻注意指挥人员的哨音和手势，严格遵守指挥人员传递的信号命令，同时应注意桁架在空中保持平稳。吊装过程中，吊装作业人员服从现场指挥人员的统一指挥，吊装过程中设置两名高处指挥和一名地面指挥人员。3）桁架就位桁架接近就位位置时应均匀缓慢，防止损坏其他构件，直至与钢柱基础以及已安装桁架连接可靠、调整完成后，立即进行临时固定，固定完毕后，吊车方可摘钩转场。4）桁架校正及加固桁架就位后采取临时规定，桁架主要采用临时加固固定。在加固前利用全站仪或铅垂测量桁架垂直度是否满足要求，利用两侧揽风绳进行微调，校正无误后立即进行加固。钢结构楼面梁连接固定程序：对接调整安装高强螺栓初拧高强螺栓终拧。12.6、预埋螺栓安装1）固定式埋设方法：以水准仪及经纬仪测出螺栓之高程及确实位置后，用钢板或角铁做成样板，使螺栓穿过样板，并将其焊牢固于基础钢筋上，再加以补强使其不发生松动，此种方式是地脚螺栓完全固定，不能再做调整之工作，故于安装时应注意检测其安装确实之位置及精度。2）地脚螺栓安装时应注意事项：过分变形之基础螺栓不可使用，务必矫正后方能使用。埋设前应先核对螺栓之检验报告（是否合格）、螺栓尺寸、直径、长度及数量。在混凝土浇筑前，再检查其安装之正确精度、方向高程、垂直度及螺栓应实露出长度。螺栓未浇筑混凝土前，外露螺牙部分务必以草绳或碎存布包覆，以免混凝土附着和碰伤螺牙。浇筑混凝土时，需注意其浇注时之冲击力量，不使螺栓移位。若发现移位时，于未凝固前随进调整并维持其正确位置。除有特别注明，原则上螺栓应垂直于理论之承截面。12.7、钢柱、钢梁安装1）钢柱的吊装柱子就位柱子就位时首先利用埋件上的轴线确定好柱子位置，此时可令吊车将30％~40％荷载落在下部结构上。2）标高调整钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确，安装前要严格测量柱底，因该细部结构施工时钢柱底板与一次浇基础砼有50mm的后浇，所以基础搁置标高控制设在数颗锚栓上，调整固定锚栓下螺母的上标高，提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高，无误后拴好揽风绳令吊车落钩。在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度，然后测量标高。测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。3）钢柱垂直度校正用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测，柱底依靠千斤顶进行调整。柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部，无误后固定柱脚，并牢固栓紧揽风绳。4）超长体系焊接变形的预控①平面外框变化的控制：主体外侧柱以焊前向外倾2mm控制。②高度变化的控制：每节柱的焊接后柱顶标高应及时传递给工厂，对大的误差值进行下节柱的特制处理。5）钢柱的现场安装就位吊装采用单根钢柱吊装，吊点为柱头绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件受损，同时柱头绑好两根风绳。起吊时先将钢柱吊离地面50cm左右，使柱脚中心对准地脚锚栓位置，然后徐徐升钩，待钢柱基本与地面垂直成90度时，再用风绳做细调，使柱脚与地脚锚栓就位，就位落钩时应缓慢进行，并在钢柱就位后，立即进行初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，钢柱垂直度和水平位置用挂线锤和经纬仪进行检查，第一根钢柱就从有支撑处开始安装，立完支撑两连的钢柱后，即安装支撑，支撑仅安装好安装螺栓，不能焊接固定死，以便以后进一步检查位置和高度。以后按顺序安装下一根钢柱，安装完一根钢柱后即安装至少两根以上墙梁（柱头和柱中），以保证钢柱稳定性。钢柱全部完成后终拧和调整地脚螺栓作最后固定。6）钢梁的现场安装就位吊装采用一榀钢梁吊装，吊点四脚绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件受损，同时梁两端绑好两根风绳。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，然后徐徐升钩，待钢梁升至比柱高50cm左右时，用风绳和吊车配合使钢梁两头与柱头稳合，然后初柠高强螺栓。钢梁垂直度和水平位置用挂线锤和经纬仪进行检查，第一根钢梁从有屋面支撑处开始安装，安完支撑两榀的钢梁后，即安装支撑，支撑仅安装好安装螺栓，不能焊接固定死，以便以后进一步检查位置和高度。以后按顺序安装下一榀钢梁，安装完一根钢梁后即安装至少四根以上檩条（梁中和梁边），以保证钢梁的稳定性。安装完成两榀钢梁后调整和终拧高强螺栓作最后固定。钢柱和钢梁安装的允许偏差详见《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）。12.8、高强度螺栓的连接和固定1）使用螺栓本工程所用高强度螺栓系10.9级扭剪型高强螺栓，应符合相应规范的要求，所有连接的构件的接触面采用喷砂处理，磨擦面的抗滑系数大于0.5。2）高强螺栓紧固轴力紧固轴力的目标范围下限为设计螺栓张力，上限为标准螺栓张力+10％。3）施工扭矩值的确定A.扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。扭矩（N·m）TC=K·PC·dK——扭矩系数（0.11~0.15）取0.13PC——预拉力标准值（KN）d—螺栓公称直径（mm）B.初拧采用初拧扳手进行，按不相同的规格调整初拧值。12.9、高强度螺栓施工1）节点螺栓紧固顺序为：同一平面内紧固顺序为：从中间向两端依次紧固，2）高强度螺栓施工顺序①高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。3）高强螺栓连接副施工要求：A、钢结构的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。B、高强度螺栓施工前，应先复验连接构件摩擦面的抗滑移系数，合格后，方可安装。抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一种材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规定时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应按规定重新检验。C、高强度螺栓连接板接触面应平整，当接触面有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理，1.0~3.0mm的间隙应将高出的一侧磨成1：10斜面，使间隙小于1.0mm，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面处理方法应与构件相同。D、不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。E、高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内，严禁强行敲打，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修正，修正后的的最大孔径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板缝中，铰孔前应将四周的螺栓全部拧紧，待连接板迭密贴后，再进行，严禁用气割扩孔。F、高强度螺栓的穿入方向宜以施工方便为准，并力求一致，高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。G、高强度螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物；焊疤氧化铁皮和不需要有的的涂料等。如采用生锈处理方法时，安装前应视锈蚀程度不同进行处理。有少量微锈的，可用钢丝刷除锈；锈蚀比较严重的，须用砂轮机除锈，按使用中要慎重；砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直；砂轮打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍；砂轮要来回均匀打，不能将连接面处理成凹凸面。H、高强度螺栓连接副的拧紧分为初拧、拧，对大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧、复拧和终拧应在24小时内完成。I、高强度螺栓连接副初拧、复拧、终拧时，一般应按由螺栓群节点中心位置顺序向外缘拧紧的方向施拧，应先腹板后翼缘。焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。12.10、高强螺栓质量保证措施1）性能试验①本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。②高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方在工厂确定。③摩擦面的抗滑移系数试验，可由生产厂商按规范提供试件后在工地进行。2）安装摩擦面处理①为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象；②认真处理好连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，应进行处理后连接。3）安装施工检查①指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。②本工程采用的是扭剪型高强螺栓，在终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有两扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手从中抽验。③如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的扳手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。12.11、钢柱拼接工艺钢柱拼装：本工程为钢柱超过17米的采用整体制作分段运输，所以构件到场后在安装前先拼装，便于保证钢柱拼按质量，减少高空作业，在地面卧拼，起重机起重能力能满足一次起吊。1）根据钢柱断面不同，采取相应的钢平台及胎具。2）每节钢柱每个面都弹好中线，在断面处成互相垂直，多节柱拼装时，三面都要拉通线，注意拉通线时，防止线的垂度。3）每个节点最容易出现问题是翼缘板错口。如发现翼缘板制作构件时发生变形，采用方便的机械矫正或火工矫正，达到允许误差继续拼接。拼接一般采用倒链，在两接口处焊耳板，进行校正对接。4）节点必须采用连接板做拘束度，当焊接冷却后再拆除，如下图所示：钢柱拼装焊接冷却将柱翻身，焊另一面前进行找平，继续量测通线找标高点焊焊好拘束板焊接冷却割掉拘束板及耳板复核尺寸。12.12、连接工艺1）本工程构件采用在钢构件加工厂进行，放样、下料、组对、焊接、校正、除锈、涂装、运输到施工现场安装。2）件安装连接对梁、柱采用高强度螺栓连接及局部全熔透焊接。螺栓的直径长度必须根据施工详图进行详细统计，按照图纸统计出的螺栓长度要以10㎜长归类，高强度螺栓连接副应按批号分别存放，同批内配套使用。在储存运输和施工过程中不得混放混用，并应轻装轻卸，防止受潮生锈，玷污和碰伤。使用时不能用错，拧紧螺帽后，露出的丝扣不得少于3扣，螺栓安装时应自由穿孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于操作，螺栓群安装由中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕且不得作为临时安装螺栓。本工程使用的高强度螺栓10.9级摩擦型材质为35VB，螺母和垫圈为35VB。高强螺栓在使用前要进行检查，开箱时包装完整，螺栓油膜良好，可直接使用；若包装有损，沾上尘土的，要用煤油清洗，并在螺帽旋转面上抹少许黄油后再使用。拧紧高强度螺栓的工具采用扭矩扳手（每班作业前后，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％）或普通扳手初拧，再用扭矩扳手终拧。为了保证不漏拧，拧紧的高强度螺栓要用颜色漆做好明显的标记，扭矩扳手在使用过程中要随时进行校核，保证准确的扭矩值。对构件连接面在加工厂喷砂除锈处理好的磨擦面，在涂装运输安装前应采取措施，保证其不受污染和损伤。12.13、高强度螺栓的技术性能及质量应符合以下要求：1）扭剪型高强度连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。高强度螺栓连接副应在同批内配套使用。2）高强度螺栓连接副，就按技术标准规定由制作厂家按批配套供货，并应出具技术文件及产品合格证。3）组装好高强度螺栓后，应按一定顺序施拧，施拧顺序宜由螺栓群中央顺序向外，进行拧紧，并应在工作日内终拧完毕。4）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。但对于天型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。5）扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算：终拧应采用专用板手将螺栓尾部的梅花头拧掉。T．=0.065PcdPc=p+Δp式中：T．——初拧扭矩（N.m）p．——施加预拉力（KN）P——高强度螺栓设计预应拉力的10%ΔP——预拉力损失值（KN），宜取设计预拉力的10%d——高强度螺栓螺纹直径（毫米）6）高强度螺栓的施拧应符合要求。13、质量保证体系及具体实施措施13.1、质量保证体系在质量管理上，本工程确保合格工程，力创优良工程，通过建立、健全质量管理体系和质量保证措施，以便从人、财、物、时间等各质量要素进行全面控制。13.2、工程质量保证措施1）组建优良项目部开工前成立以质量组为主体的质量管理组，由项目经理任组长，技术负责人、工程组负责人任副组长，以及现场施工部、测量、木工、钢筋工、砼工、水电安装、机电工班、钢结构安装班组等专业班组，各指定一名兼职质量监督员，专门负责本班组施工作业中的质量检查与质量评比。2）质量目标把“确保优良工程”质量标准作为全体工程建设人员的指导思想和行动准则，贯穿于整个施工过程。项目部坚持每周五召开内部管理人员和班组负责人侧会，每月召开两次工人质量技术培训大会。每月底进行一次质量评比，奖励先进、鼓励创优。3）三检制度实行自检、互检、专检的三检制度，以及特殊工序过程监控与跟班检制；分部、分项工程验评制和隐蔽工程验收制。加强对生产工人和管理人员进行经常性的质量意识教育，提高全体员工素质，这是提高工程质量的首要环节，因此，从施工准备阶段开始到竣工验收为止，在组织施工的每一环节中，都要根据不同的工作内容，对有关人员进行质量教育，将质量意识贯彻到每一个成员和每一道工序中去。制定严格的质量奖罚制度，明确对达不到质量标准的工序或分部工程，追究有关责任人员、责任班组、责任施工员直至项目经理的责任，并给予经济处罚，对质量优良者给予奖励。4）质量控制组织技术人员认真审查、核对设计图纸，逐级进行技术交底，将各种差错消灭在工序开工以前，这是确保施工顺利进行、减少返工、避免质量事故发生的重要措施。工程开工前，技术部门要对整个工程的技术质量要点的关键问题向施工管理人员、班组长等作一个全面的交底。在分部分项工程施工前，由施工员负责向班组长、班组长负责向其本班组成员进行技术质量交底工作。交底工作以书面形式为主，未经交底不得施工。对关键工序、关键部位的施工，施工员要在施工现场监督、负责，技术部门对每个关键环节和隐蔽项目要进行复核、监督，发现问题及时解决。5）原材料控制把好材料关，对所投入的物质进行质量控制，确保原材料质量符合设计要求。各种原材料的进场必须要有合格证明。对主要材料进场后，必须进行复试报审，并按照《钢结构工程施工质理验收规范》（GB50205-2001）要求做好各种原材料和半成品的试验检测工作。6）实行样板引路当遇到特大面积或复杂工序的施工，以及对质量要求较高、采用新工艺、新材料的分部工程，一时难以确定正确的施工方法，就采取“样板引路”，先放大样图，经业主和质检部门检查确认优良后，再行施工。各工种严格按照设计及验收规范要求施工，坚持执行班组自检、工序互检和专职质检员的三级检验制度，使施工过程中的质量事故能得到有效的扼制，促使工程质量符合优良。制定工期保证措施，在保证质量的前提下要确保施工进度严格执行，不许延误工期。特别是本工程工期只有30天，在保证工期的同时，更应严格执行三检制度，杜绝不合格品进入下道工序。7）施工过程控制加强施工过程控制、跟踪、检查，认真贯彻“预防为主”的方针，坚持“三检制”，每道工序都有检查、有记录、有评定，做到上不清、下不接，把质量问题消灭在萌芽状态。设立工序控制点，对工序质量进行控制，控制点的设置和管理由项目部编导和执行，由公司审查。内部质量保障措施如下图所示：8）施工过程检查每单项工程的分部工程完成时，自检完毕，由班组长向项目部申请报验，在接到申请，项目部派质检员会同该分部工程的施工员及班组负责人一起检验，根据设计要求和现行规范评定等级：优良、合格、不合格三级。对不合格的分部工程究其原因，限时整改，且处于罚款对合格工程给予鼓励，对优良工程给予奖励。然后报于甲方、监理到场验收，评定等级，资料存档备查。9）文件、资料的管理加强项目部文件、资料的管理，项目部所有施工图纸统一编号，由项目经理分发到技术负责人、各工种施工员、质安员、预算员及施工班组。个人负责图纸的保管工作，不得遗失、损坏，不得在图上任意乱涂乱写。当项目经理部接到甲方或设计院设计变更通知或监理通知时，必须先交至技术负责人，经项目评审后，若同意接受变更，则先编号存档，再复印分发到项目部上述人员手中，由个人负责保管，按照变更内容施工。班组所有人员在项目上无权私自接受变更或使用无效签章的变更通知单。安全生产管理安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行、防止伤亡事故发生的关键。因此需采取各种以策，做到既管人又要管生产现场的物和环境。严格执行有关安全生产管理方面的各项规格和条例。研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。掌握生产施工中的安全情况，及进采取措施加以整忙乱，达到预防为主的目的。认真分析事故隐患及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。为防止人、物坠落，避免、减轻坠落及物击伤害，本工程采用密目式安全网，并根据国家标准GB5725—85特制定安全网搭设施工组织设计：14.1、安全网的标准及技术要求每10cm*10cm=100cm2的面积上有2000个以上网目；按GB5726—85做耐贯穿试验不穿