12局：京沪高速高性能混凝土技术条件-04.03.10VIP

PAGEPAGE2京沪高速铁路桥涵用高性能混凝土技术条件二零零三年十二月PAGE19-京沪高速铁路桥涵用高性能混凝土技术条件组织单位：铁道部京沪高速铁路建设领导小组办公室铁道部科学技术司主编单位：铁道科学研究院参编单位：中南大学中铁十二局集团有限公司批准部门：中华人民共和国铁道部试行日期：二零零四年月前言为统一京沪高速铁路高性能混凝土质量标准，明确高性能混凝土施工控制技术要点，确保高性能混凝土的长期耐久性能，特制订本技术条件。本技术条件的主要内容包括：京沪高速铁路高性能混凝土原材料品质指标要求、高性能混凝土配制技术要求、高性能混凝土拌和物性能要求、高性能混凝土耐久性要求、高性能混凝土施工控制技术要点以及高性能混凝土耐久性检验评定方法。本技术条件由铁道部京沪高速铁路建设领导小组办公室和铁道部科学技术司提出，由铁道部建设管理司负责解释。目录1范围…………12引用标准……………………13术语…………24基本规定……………………35技术要求……………………55．1混凝土原材料品质指标…………55．2混凝土拌和物性能………………105．3混凝土力学性能…………………115．3混凝土耐久性能…………………116试验方法……………………127检验规则……………………148施工控制要点………………168．1混凝土原材料管理………………168．2混凝土配合比……………………188．3混凝土拌制………………………198．4混凝土运输与浇筑………………198．5混凝土泵送施工…………………208．6混凝土振捣………………………208．7混凝土养护………………………21附录A混凝土原材料及性能检验要求附录B混凝土抗裂性试验方法附录C混凝土拌和物性能检验要求附录D混凝土力学性能检验要求附录E实体混凝土耐久性能检验要求附录F分项工程施工前混凝土质量检验评定表附录G分项工程施工过程混凝土质量检验评定表附录H分项工程施工后混凝土质量检验评定表PAGE411范围1.0.1本技术条件适用于京沪高速铁路一般环境条件作用下的预应力混凝土梁等预制混凝土构件以及桥梁基础、墩台、承台、涵洞等现浇混凝土结构。1.0.2一般环境作用因素包括：温度，湿度（水分）及其变化，空气中的氧、二氧化碳和空气污染物（盐雾、二氧化硫、机车废气等），所接触土体或水体中中等腐蚀程度的氯盐、硫酸盐、碳酸盐等物质。1.0.3对于其它特殊腐蚀环境作用下的结构物，应参照有关标准另行设计。2引用标准下列标准所包括的条文，通过在本技术条件中引用而构成为本技术条件的条文。本技术条件出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T176—1996水泥化学分析方法GB175—1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥JGJ52—92普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53—92普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法GB/T18736—2002高强高性能混凝土用矿物外加剂GB1596—91用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T18046—2000用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉JGJ63—89混凝土拌合用水标准GB8076—1997混凝土外加剂JC473—2001混凝土泵送剂GB/T8077—2000混凝土外加剂匀质性试验方法GBJ82—85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法GB/T50080—2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准GB/T50081—2002普通混凝土力学性能试验方法标准GB749—65水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法GB2420—81水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法ASTMC1202—97混凝土Cl-渗透电量快速测定方法TB/T2922.1—1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法TB/T2922.3—1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法TB/T2922.4—1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法TB/T2922.5—2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法TB/T3054—2002铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件CECS02∶88钻芯法检测混凝土强度技术规程JGJ/T23—2001回弹法检测混凝土抗压强度技术规程TB/T2298.2—1991混凝土强度后装拔出试验方法DL/T5150—2001水工混凝土试验规程JGJ/T10—95混凝土泵送施工技术规程3术语3.0.1环境作用能引起结构材料性能劣化或腐蚀的环境因素如温度、湿度及各种有害物质等施加于结构上的作用。3.0.2腐蚀材料与环境因素发生物理、化学、电化学作用过程中的性能损伤与破坏。3.0.3结构耐久性结构及其部件在可能引起材料性能劣化的各种因素作用下长期维持其应有功能的能力。3.0.4胶凝材料用于配制混凝土的硅酸盐水泥与矿物掺和料的总称。矿物掺和料在混凝土配比中的用量，通常以其占胶凝材料总量的百分比（重量比）表示。3.0.5水胶比混凝土的用水量与胶凝材料总量之比（重量比）。3.0.6矿物掺和料在混凝土搅拌过程中加入的用于改善新拌和硬化混凝土性能（特别是混凝土耐久性）、具有一定细度与活性的某些矿物类产品，如粉煤灰、磨细矿渣粉等，可以单一使用或复合使用。3.0.7专用复合外加剂对水泥分散能力强、减水率高、坍落度损失小、能明显改善和提高混凝土耐久性能、专用于京沪高速铁路高性能混凝土的复合型外加剂。3.0.8高性能混凝土以耐久性为基本要求，在采用常规材料和工艺制造的水泥基混凝土中掺有一定量的矿物掺和料和专用复合外加剂，取用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在施工时采取严格的质量控制措施，从而满足要求的力学性能、较高的耐久性能和良好的工作性能的混凝土。3.0.9混凝土含气量混凝土中掺入专用外加剂后，在混凝土内形成的大量微细气泡与混凝土的体积比。这些气泡相邻边缘之间的距离的平均值称为气泡间距系数。4基本规定4.0.1采用高性能混凝土施工的混凝土结构首先应进行耐久性设计。4.0.2混凝土结构耐久性设计的主要内容为：1、结构的使用环境及其对结构腐蚀性的调查与说明；2、结构的设计使用年限，结构各个部件(如桥梁的基础、墩台、梁、桥面板、桥面防水层、伸缩缝、栏杆、电缆槽等)使用年限明细表，结构使用期限内需要更换或修理的部件名称及其预期的修补或更换期限；3、向施工单位提出的混凝土施工质量控制与质量保证的有关规定与要求；4、向工程业主和运营管理单位提出的在使用过程中需要对结构进行正常维修和对某些部件进行更换的具体内容与要求；5、特殊或严重腐蚀性环境中的结构物的外部防护措施及在使用期内的定期检测、监测和评估要求。必要时应设置供检测取样用的工程现场专用构件。4.0.3混凝土结构耐久性设计应遵循以下一般原则：1、选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化热、低C3A含量、低碱水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料，大体积混凝土宜采用C2S含量相对较高的水泥。应尽量选用球形粒形、级配优越、空隙率小的粗骨料；适当降低混凝土的水胶比并在混凝土中掺入足量的掺和料和专用复合外加剂。2、增加钢筋的混凝土保护层厚度；钢筋（主筋、箍筋和分布筋）的混凝土保护层厚度（钢筋外缘至混凝土表面的距离）一般不应小于保护层设计最小厚度与保护层厚度施工负允差之和。3、采取必要的结构构造措施和防、排水措施，尽量避免混凝土在使用过程中经受干湿交替作用，便于施工时混凝土的捣固和养护。暴露于大气和与水、土介质接触的混凝土结构构件外形应尽量简洁，力求减少暴露的表面积和棱角；对于可能受雨淋或积水的结构或构件表面形状应有利于排水和通风，水平表面应做成斜面，避免水汽在混凝土表面积聚。排水应通过专门设置的管道，不得将水直接排在混凝土表面上。排水管的出口不得紧贴混凝土构件表面，出口应离开结构墩柱一定距离。结构的施工缝和连接缝位置应尽量避开可能遭受最不利局部腐蚀性环境作用的部位（如桥礅中的浪溅区和水位变动区、干湿交替区）。4、混凝土的设计强度等级不得低于C30。5、为便于使用过程中的维修、检测和构件替换，设计时应为人员、设备进入构件设置方便通道，并为临时安装所需的机具预留必要的空间和预留埋设件。如果检测结果不能满足所要求的剩余使用期限，应充分考虑工程业主和运营管理单位对结构采取补救措施的可能性，并为其预置必要的条件。4.0.4对于可能遭受严重腐蚀或氯盐侵害的结构构件，应采取如下特殊的措施：1、在强硫酸盐腐蚀环境作用下，水泥熟料中C3A的含量不应超过5%；增加胶凝材料中矿物掺和料的掺量。2、当使用环境有氯盐作用时，应对其采取特殊的防腐蚀措施，如在混凝土表面浸涂或覆盖防腐材料，在混凝土中加入阻锈剂，或对受力钢筋采用环氧涂层等防腐蚀附加措施，严格控制混凝土中Cl-的含量。对于重要的结构物，还可考虑在钢筋发生锈蚀以后采取阴极保护措施，并在设计和施工中预先设置为将来实施阴极保护的必要条件。浇筑在混凝土中并部分暴露在外的吊环、紧固件、连接件等钢铁件应与混凝土中的钢筋隔离，并应采取相应的措施，以消除这类钢铁件的可能锈蚀对构件承载力的影响。3、对结构的施工缝和连接缝（如桥面结构的伸缩缝）处的混凝土采取特殊的防腐蚀措施。4、将混凝土截面棱角做成园角。4.0.4考虑暴露面上混凝土的可能剥蚀对结构构件特别是薄壁构件承载力的损害，设计时应适当增加面层厚度，或在混凝土表面采取浸涂或覆盖防腐材料等措施。冻融地区、可能遭受盐或酸雨腐蚀的混凝土外侧面必须设置滴水沿（沟）等装置。4.0.5因条件所限不得不采用碱—硅酸反应活性骨料时，应控制骨料的砂浆棒膨胀率不超过0.20%，且混凝土的总碱含量应满足TB/T3054—2002的要求。严禁使用碱—碳酸盐反应活性骨料。4.0.6结构使用年限或寿命的验算、评估以及使用阶段的检测应委托专业研究、咨询机构完成并通过论证。4.0.7施工合同文件应根据本技术条件的要求明确向施工方提出确保高性能混凝土原材料质量的具体措施和检测现场混凝土强度和耐久性（如抗冻性、抗渗性、Cl-渗透电量值等）的具体要求，并规定未能达到要求时的补偿办法。4.0.8在高性能混凝土工程正式施工前，施工单位应针对不同工程的特点和施工季节、环境与条件，会同设计、施工、监理及商品混凝土供料单位各方，共同制定施工全过程和各个施工环节的质量控制与保证措施，并提前完成全部原材料品质指标的检验及配合比的选定工作（高性能混凝土的配合比的选定应根据混凝土的工作性、抗裂性、强度和耐久性的试验结果进行）。施工前应进行混凝土试浇注，发现问题及时调整。4.0.9高性能混凝土除应满足本技术条件规定的要求外，还应符合现行国家标准和部颁标准的其它有关规定。5技术要求5.1混凝土原材料品质指标5.1.1水泥5.1.1.1高性能混凝土宜采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其品质指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175—1999）的有关规定。5.1.1.2水泥供应商应向用户提供水泥熟料的化学成分和矿物组成、矿物掺和料种类和数量。5.1.1.3水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，游离氧化钙不应超过1.5%。5.1.1.4不论骨料是否具有碱活性，水泥的含碱量(Na2O＋0.658K2O)不应超过0.6%。5.1.1.5水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%。5.1.1.6配筋混凝土所用水泥的Cl-含量不宜超过水泥重的0.20%（钢筋混凝土）和0.10%（预应力混凝土）。5.1.2细骨料5.1.2.1高性能混凝土细骨料应选择级配连续、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中粗河砂，其细度模数宜在2.6～3.2。严禁使用海砂。5.1.2.2细骨料品质指标应满足表5.1.2.2的要求。表5.1.2.2细骨料的品质指标序号项目指标C30～C45≥C5015mm筛的累计筛余量，%0~520.63mm筛的累计筛余量，%40~7030.16mm筛的累计筛余量，%95~1004含泥量（按质量计）［1］，%≤2.0≤1.55泥块含量（按质量计）［1］，%≤0.5≤0.16

吸水率（按质量计），%≤2.07硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计），%≤1.0≤0.58云母含量（按质量计），%≤1.0≤0.59轻物质含量（按质量计），%≤1.010有机物含量合格11坚固性，%≤8≤512Cl-含量，%≤0.06≤0.0213碱活性［2］，%＜0.10注：1.当细骨料的含泥量或泥块含量不满足要求时，可采取水洗等措施对其进行处理。2.碱活性是指按TB/T2922.3—1998或TB/T2922.5—2002检验的骨料砂浆棒碱—硅酸反应活性膨胀率。因条件所限不得不采用砂浆棒膨胀率在0.10%～0.20%的潜在碱—硅酸反应活性骨料时，混凝土的总碱含量应满足TB/T3054—2002的要求。5.1.3粗骨料5.1.3.1高性能混凝土粗骨料应采用质地均匀坚固、球形粒形、吸水率低，空隙率小的碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料中不得混入风化颗粒。5.1.3.2粗骨料的最大公称粒径应不大于31.5mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的2∕3，不得超过钢筋最小间距的3∕4。配制C50(含C50)以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径应不大于25mm。5.1.3.3粗骨料应采用二级配石。当最大粒径为31.5mm时，5~10mm粒级部分不宜少于25%；当最大粒径为25mm时，5~10mm粒级部分不宜少于40%。5.1.3.4粗骨料品质指标应满足表5.1.3.4的要求。5.1.4矿物掺和料5.1.4.1粉煤灰表5.1.3.4粗骨料品质指标序号项目指标C30～C45≥C501含泥量（按质量计）［1］，%≤1.0≤0.52泥块含量（按质量计）［1］，%≤0.25≤0.103吸水率（按质量计），%≤2.04空隙率，%≤405针片状颗粒含量（按质量计），%≤8≤56硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计），%≤0.507卵石中的有机物含量合格8坚固性，%≤8≤59压碎指标，%≤12≤1010岩石抗压强度，MPa深成岩≥80变质岩≥60沉积岩≥4511岩石抗压强度与混凝土抗压强度比≥1.5≥2.012碱活性［2］，%＜0.10注：1.当粗骨料的含泥量或泥块含量不满足要求时，可采取水洗等措施对其进行处理。2.碱活性是指按TB/T2922.3—1998或TB/T2922.5—2002检验的骨料碱—硅酸反应活性膨胀率，或按TB/T2922.4—1998检验的骨料碱—碳酸盐反应活性膨胀率。检验前应先按TB/T2922.1—1998对骨料进行岩石种类、结构构造、矿物成分以及碱活性矿物类型进行评定。因条件所限不得不采用砂浆棒膨胀率在0.10%～0.20%的潜在碱—硅酸反应活性骨料时，混凝土的总碱含量应满足TB/T3054—2002的要求。高性能混凝土用粉煤灰应选用品质稳定、来源均匀固定、来自燃煤工艺先进电厂的产品，也可采用磨细粉煤灰，其品质指标应满足表5.1.4.1的要求。表5.1.4.1粉煤灰品质指标混凝土强度等级细度（0.045mm方孔筛筛余），%Cl-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数，%7d28d＜C50≤15≤0.02≤105≤3≤1≤3≥70≥80≥C50≤12≤95≥75≥855.1.4.2磨细矿渣粉高性能混凝土用磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质指标应满足表5.1.4.2的要求。表5.1.4.2磨细矿渣粉品质指标密度g/cm3Cl-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%流动度比%活性指数，%7d28d≥2.8≤0.02≤4≤14≤1.0400～500≤1.0≥95≥75≥955.1.5拌合水5.1.5.1高性能混凝土拌合水应满足JGJ63—89的规定，也可采用符合饮用标准的水，不得采用海水。5.1.5.2用拌合水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆流动度试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，且初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。5.1.5.3用拌合水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度与用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土28d抗压强度比应不小于95%。5.1.5.4当混凝土处于氯盐环境时，拌合水中Cl-含量应不宜大于200mg/L。使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水中Cl-含量不得超过350mg/L。5.1.6专用复合外加剂5.1.6.1高性能混凝土宜使用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构以及能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合型外加剂。专用复合外加剂必须经省、部级鉴定或评审并经铁道部产品质量监督检验中心按本技术条件要求检验合格。5.1.6.2专用复合外加剂对水泥应有良好的适应性（在相同掺量下，水泥净浆流动度大、不泌水、不板结，且净浆流动度经时损失小）。5.1.6.3专用复合外加剂的品质指标应满足表5.1.6.3的要求。表5.1.6.3专用复合外加剂的品质指标序号项目指标检验方法标准1含水率，%≤2.0GB/T8077—20002Cl-含量，%≤0.103细度，%≤104硫酸钠含量，%≤4.05水泥净浆流动度，mm≥2406总碱量(Na2O+0.658K2O),%≤5.05.1.6.4采用自然养护的非预应力混凝土专用复合外加剂应满足表5.1.6.4的要求。5.1.6.5预应力混凝土梁专用复合外加剂的性能指标应满足表5.1.6.5的要求。表5.1.6.4专用复合外加剂的性能要求（一）序号项目性能指标检验方法标准1减水率，%≥20GB8076—19972含气量，%5.5±1.03坍落度保留值，mm30min≥180JC473—200160min≥1504常压泌水率比，%≤205压力泌水率比，%≤506凝结时间差，min初凝-90～+120GB8076—1997终凝-90～+1207抗压强度比，%3d≥1307d≥12528d≥1208对钢筋锈蚀作用无锈蚀9耐久性抗冻性（56d），耐冻融循环次数≥300GBJ82—85Cl-渗透电量（56d），C≤2000ASTMC1202—97收缩率比（56d），%≤135GB8076—1997抑制碱—骨料反应效能，%≥50见6.8.6表5.1.6.5专用复合外加剂的性能要求（二）序号项目指标检验方法标准1减水率，%≥20GB8076—19972含气量，%3.5±0.53坍落度保留值，mm30min≥180JC473—200160min≥1504常压泌水率比，%≤205压力泌水率比，%≤406

凝结时间差，min初凝-90～+120GB8076—1997终凝-90～+1207抗压强度比，%3d≥1307d≥12528d≥1208对钢筋的锈蚀作用无锈蚀GB8076—19979耐久性抗冻性（56d），耐冻融循环次数≥200GBJ82—85Cl-渗透电量（56d），C≤2000ASTMC1202—97收缩率比（56d），%≤135GB8076—1997抑制碱—骨料反应效能，%≥50见6.8.65.2混凝土拌和物性能5.2.1高性能混凝土拌和物内由各种原材料（水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂和拌合水等）引入的总碱量不应超过3.5kg/m3。5.2.2对于使用环境中无氯盐侵害的配筋混凝土，混凝土中由各种原材料引入的Cl-总量应不超过胶凝材料总重的0.2%（钢筋混凝土）和0.1%（预应力混凝土）；当混凝土处于氯盐环境中时，拌和物中的Cl-总量应不超过胶凝材料总重的0.1%（钢筋混凝土）和0.06%（预应力混凝土）。5.2.3高性能混凝土拌和物的其它性能应满足表5.2.3的规定。表5.2.3混凝土拌和物性能序号结构部位施工方法养护方法入模温度坍落度含气量泌水率1基础导管法自然养护5～25℃180～220mm5±1.0%≤1%2承台泵送法自然养护5～25℃120～180mm5±1.0%不泌水斗送法30～120mm3墩台泵送法自然养护5～25℃120～180mm5±1.0%不泌水斗送法30～120mm

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涵洞泵送法自然养护5～25℃120～180mm5±1.0%不泌水斗送法30～120mm5支撑垫石斗送法自然养护5～25℃30～120mm5±1.0%不泌水6梁

泵送法蒸汽养护自然养护5～25℃120～180mm3.5±0.5%不泌水斗送法30～120mm7梁面纤维混凝土斗送法自然养护5～25℃50～90mm3.5±0.5%不泌水8桥梁封端斗送法自然养护5～25℃50～90mm5±1%不泌水注：在炎热气候条件下，当采取了可靠的降温措施，保证混凝土不会因水泥水化温升导致开裂，现浇混凝土拌和物的最高温度不宜高于气温且不超过30℃。负温气候条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于12℃。5.3混凝土力学性能高性能混凝土的力学性能应满足表5.3的要求。表5.3混凝土力学性能序号种类项目质量要求1桥梁基础、承台、墩台、涵洞等用现浇混凝土24h标准养护试件抗压强度≤12MPa*同条件养护试件脱模抗压强度满足设计要求28d标准养护试件抗压强度满足设计要求90d标准养护试件抗压强度≥110%设计强度值2预应力梁用蒸养混凝土同条件养护试件脱模抗压强度满足设计要求同条件养护试件初张拉时抗压强度满足设计要求同条件养护试件移梁时抗压强度满足设计要求同条件养护试件终拉/放张时抗压强度满足设计要求同条件养护试件28d抗压强度满足设计要求标准养护试件28d抗压强度满足设计要求同条件养护试件初张拉时弹性模量（后张梁）满足设计要求同条件养护试件终拉/放张时弹性模量满足设计要求标准养护试件28d弹性模量满足设计要求*不包括现浇预应力梁用混凝土5.4混凝土耐久性能5.4.1高性能混凝土的耐久性应根据结构或构件的不同使用环境条件分别确定。5.4.2不同混凝土的耐久性应满足表5.4.2的要求。对于严重腐蚀环境作用下的结构物或构件，混凝土的耐久性指标应参照有关专门的标准另行制定。表5.4.2混凝土的耐久性能序号结构或构件名称性能指标1桥梁基础、承台、墩台、涵洞等用现浇混凝土抗冻性56d龄期时混凝土的抗冻融循环次数应不小于300次抗渗性56d龄期时混凝土的抗渗等级应不小于P20Cl-渗透电量56d龄期时混凝土的Cl-渗透电量应不大于1000库仑耐腐蚀性耐中等硫酸盐腐蚀体积稳定性60d收缩值应不大于5×10-4抗碱—骨料反应性骨料的碱活性和混凝土的碱含量应满足5.1.2、5.1.3的规定2预应力梁用蒸养混凝土抗冻性56d龄期时混凝土的抗冻融循环次数应不小于250次抗渗性56d龄期时混凝土的抗渗等级应不小于P20Cl-渗透电量56d龄期时混凝土的Cl-渗透电量应不大于1000库仑徐变度加荷90d时混凝土的徐变度应不大于50×10-6/MPa抗压疲劳强度56d龄期时，当循环特征系数ρ为0.15，200万次疲劳后混凝土的抗压强度折减系数应不小于0.6抗碱—骨料反应性骨料的碱活性和混凝土的碱含量应满足5.1.2、5.1.3的规定6试验方法6.1水泥烧失量、氧化镁、三氧化硫、氧化钙、氧化钠、氧化钾含量按GB/T176—1996进行，水泥比表面积、细度、凝结时间、安定性、强度按GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》规定的试验方法进行。6.2细骨料的细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量按JGJ52—93进行，碱活性按TB/T2922.1—1998和TB/T2922.3—1998或TB/T2922.5—2002进行。6.3粗骨料的筛分析、岩石抗压强度、吸水率、空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量（卵石）按JGJ53—93进行，碱活性按TB/T2922.1—1998和TB/T2922.3—1998（碱—硅酸反应活性骨料）或TB/T2922.4—1998（碱—碳酸盐反应活性骨料）进行。6.4拌合水的pH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、硫化物含量按JGJ63—89规定的试验方法进行。6.5粉煤灰的细度（筛余量）、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量按GB1596—91规定的试验方法进行；碱含量、Cl-含量、活性指数按GB/T18736—2002规定的试验方法进行。6.6磨细矿渣粉的细度（比表面积）、活性指数、流动度比、含水率、三氧化硫含量、Cl-含量、烧失量按GB/T18046—2000规定的试验方法进行；氧化镁含量、碱含量按GB/T18736—2002规定的试验方法进行。6.7专用复合外加剂的含水率、Cl-含量、细度、硫酸钠含量、水泥净浆流动度、总碱量按GB8077—2000规定的试验方法进行。6.8掺专用复合外加剂混凝土的性能6.8.1减水率、含气量、凝结时间差、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用按GB8076—1997规定的试验方法进行。6.8.2泌水率比、坍落度保留值按JC473—2001规定的试验方法进行。6.8.3抗冻性按GBJ82—85规定的快冻法进行。6.8.4Cl-渗透电量按ASTMC1202—97进行。6.8.5收缩率比按GB8076—1997规定的试验方法进行。6.8.6抑制碱—骨料反应效能以掺加外加剂前后砂浆棒膨胀率降低率表示外加剂抑制碱—骨料反应效能。砂浆棒膨胀率的试验方法参照TB/T2922.5—2002进行，但试验水泥由硅酸盐水泥和外加剂组成，外加剂掺量同混凝土。砂浆棒膨胀率降低率按下式计算：P=（A-B）/A×100%其中，P——砂浆棒膨胀率降低率，%A——掺加外加剂前砂浆棒膨胀率，%B——掺加外加剂后砂浆棒膨胀率，%6.9混凝土拌和物性能按GB/T50080—2002进行。6.10混凝土力学性能按GB/T50081—2002进行。6.11混凝土耐久性6.11.1抗冻性、抗渗性、体积稳定性、徐变度、抗压疲劳强度按GBJ82—85进行。其中，抗冻性采用快冻法进行，体积稳定性以混凝土收缩值表示，徐变加载龄期为蒸气养护结束转标准养护10d时。6.11.2Cl-渗透电量按ASTMC1202—97进行。6.11.3耐腐蚀性按GB749—65或GB2420—81进行。6.11.4混凝土强度拔出试验按TB/T2298.2—1991进行。6.11.5混凝土的气孔间距系数按DL/T5150—2001规定的方法进行。7检验规则7.0.1高性能混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验、施工后检验三部分。7.0.2施工前检验在正式进行混凝土施工前，应按附录A的要求对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。主要原材料的品质指标应满足5.1的相应要求。采用合格的原材料进行混凝土配合比试验时，应对配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足5.2、5.3和5.4的要求。7.0.3施工过程检验在混凝土施工过程中，应按附录A的要求对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行复检和日常检验，检验结果应满足5.1的相应要求。在拌制混凝土过程中，应按附录C的要求对混凝土拌和物性能进行型式检验和日常检验，检验结果应满足5.2的要求。浇灌混凝土过程中，应按附录D的要求对混凝土的力学性能进行型式检验和日常检验，检验结果应满足5.3的要求。在混凝土施工的初始阶段（单位工程相同配合比混凝土施工方量在500m3内），应按附录E的要求对现场混凝土的抗冻性、抗渗性以及Cl-渗透电量进行抽检，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证检验，检验结果应满足5.4的相应要求。当检验结果不满足要求时，应对混凝土施工工艺和施工质量保证措施进行核查，并采取有效措施进行纠正。随后，重新在现场取样对混凝土的上述性能进行检验。当检验结果仍不满足要求时，须重新选定混凝土配合比或优化混凝土施工工艺，直至满足要求为止。在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并按7.0.2的要求对试验配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足5.2、5.3和5.4的要求。用于进行耐久性抽检的现场混凝土试件应根据不同要求从同一盘或同一车运送的混凝土中取出，并在与现场相同的条件下成型。对于采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；对于采用蒸汽养护的混凝土，试件应先在与实际蒸养条件相同的养护条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。7.0.4施工后检验混凝土施工完成后，应用肉眼观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构裂缝宽度不得大于0.20mm，预应力混凝土结构不得出现裂缝。当混凝土施工完成后或现场抽检混凝土试件质量不合格时，应按附录E的要求和下列途径对实体混凝土的质量及耐久性进行检测：1、采用回弹法或后装拔出法间接测定结构或构件表层混凝土的抗压强度。测定宜在56d左右的龄期进行，要求测得的强度平均值不低于设计值或规定的数值。后者可在试验室通过对比试验确定。当不满足要求时，可使用钻芯取样法进行校核。2、采用手提式混凝土渗透性测定仪测定结构或构件表层56d龄期混凝土水的渗透性，要求测得抗渗性指标应不低于规定值。后者可在试验室通过对比试验确定。3、采用钢筋保护层厚度检测仪，测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋保护层的实际厚度不低于设计值与保护层厚度施工负允差之和。当不满足要求时，可将混凝土保护层凿开实测。4、依据《钻芯法检测混凝土强度技术规程》（CECS02:88）对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。依据《水工混凝土试验规程》（DL/T5150—2001）和《混凝土Cl-渗透电量快速测试方法》（ASTMC1202—97）测定实体混凝土的气泡间距系数和Cl-渗透电量。要求现浇实体混凝土的气泡间距系数不大于300μm，Cl-渗透电量不大于1000库仑。7.0.5混凝土施工前检验、施工过程检验、施工后检验各项目的检验结果均满足本技术条件规定的相应质量要求时，对应混凝土的耐久性评定为合格。7.0.6混凝土耐久性的检验评定首先由施工单位组织自检。在自检合格的基础上，由施工单位技术负责人组织有关人员进行评定，并填写分项工程混凝土质量检验评定表（附录F、附录G、附录H），然后监理工程师应对施工单位的自评结果进行审核、签认。8施工控制要点8.1混凝土原材料管理8.1.1混凝土原材料应按技术质量要求由专人采购、专人管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。8.1.2混凝土用原材料应有严格的进场检验和复检制度。8.1.3混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家和生产日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。8.1.4混凝土用粗骨料应按本技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。8.1.5混凝土用水泥、矿物掺和料应优先采用散料仓分别存储。袋装粉状材料（如专放。8.2混凝土配合比8.2.1混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量应根据设计对混凝土各龄期强度、弹性模量、工作性和耐久性的要求以及施工环境条件特点（环境气温、混凝土拌和物温度、构件尺寸等），参照表8.2.1通过试验选定。表8.2.1混凝土配合比参数限值单位：kg/m3结构类型最低强度等级最大水胶比最小水泥用量最低胶材总量最大胶材总量基础C300.42225400450承台C300.40225360420墩台C300.40225360420现浇涵C300.40225360420支撑垫石C400.40250380450梁C500.35300450500梁面纤维混凝土保护层C400.40250380450桥梁封端C500.32300450500注：1.本表针对采用普通硅酸盐水泥的混凝土而言，对于采用硅酸盐水泥的混凝土，最小水泥用量取表中数值减少10%（按重量计）。2.如最大粒径为15mm和10mm，胶凝材料最低用量分别取表中数值增加20kg/m3和30kg/m3。8.2.2混凝土中矿物掺和料的掺量应根据混凝土各龄期强度、弹性模量、工作性和耐久性的要求，参照表8.2.2通过试验确定。表8.2.2混凝土矿物掺和料推荐掺量序号混凝土强度等级矿物掺和料等量取代水泥的推荐掺量，%粉煤灰＋磨细矿渣粉磨细矿渣粉粉煤灰1C30～C4520～4025～3520～252C5020～3020～3015～25注：1、本表针对使用普通硅酸盐水泥的混凝土而言；当使用硅酸盐水泥时，表中掺量可提高10%（按重量计）。2、C30～C45混凝土优先选用粉煤灰作为矿物掺和料，C50混凝土优先选用粉煤灰＋磨细矿渣粉作为矿物掺和料。3、当采用粉煤灰和磨细矿渣粉作为复合矿物掺和料使用时，建议粉煤灰和磨细矿渣粉按1∶1的比例复合掺用。经试验证明采用其它复合比例亦能满足要求时，允许采用其它复合比例。8.2.3在进行混凝土配合比试验前，应对拟试验配合比混凝土的总碱量和Cl-含量进行计算，考察二者是否满足5.2的要求。否则，应重新调整原材料或试验配合比。其中，混凝土总碱量计算方法参照TB/T3054—2002规定的方法进行，但矿物掺和料碱含量应根据GB/T176—1996测定的结果经折算后确定。一般情况下，粉煤灰碱含量按测定值的1/4折算，矿渣按1/2折算。8.2.4当试验配合比混凝土的总碱量满足要求时，应根据原材料情况，同时选配几种拌和物性能满足5.2要求、力学性能满足5.3要求的试验配合比，参照附录B进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的试验配合比作为初步选定的配合比。然后，应对选定配合比对应混凝土的耐久性进行检验。只有检验结果满足5.4要求的配合比才能作为施工配合比。配合比混凝土耐久性检验试件应在试验室制作，采用自然养护的混凝土配合比试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验，采用蒸汽养护的混凝土试件应先在与实际蒸养条件相同的养护条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。8.2.5专用复合外加剂的掺量应符合生产厂家的使用说明，经试验验证后确定。8.2.6对于可能遭受严重腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比应根据专门的规范进行设计和论证。8.2.7由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，施工单位应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，提前进行配合比的选定工作。8.3混凝土拌制8.3.1混凝土原材料应严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。8.3.2搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。8.3.3应采用强制式搅拌机拌制混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌前，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。应根据施工具体情况制定严格的原材料投放制度，对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。一般而言，上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。当使用搅拌车运输时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。8.3.4拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。8.3.5冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足5.2的相应规定。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料不得直接加热，可在使用前将其运入暖棚进行预热。8.3.6炎热季节搅拌混凝土时，应尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，并采取加冰水或给骨料搭棚降温等方法，保证搅拌出的混凝土的入模温度满足5.2的相应规定。8.4混凝土运输与浇筑8.4.1长距离运输混凝土宜采用搅拌车运输。在装运混凝土前，应认真检查搅拌车内存留的积水是否排净。近距离运输混凝土宜采用混凝土泵或料斗运输。8.4.2严禁在运输和浇筑混凝土过程中向混凝土内加水。8.4.3搅拌运输车到现场浇灌时，应先高速旋转20～30s后，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。8.4.4浇筑混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。8.4.5应采用分层连续推移的方式浇筑混凝土，不得随意留施工缝。当采用泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm；当采用非泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不宜大于400mm。8.4.6混凝土的入模温度应视气温而调整，一般不宜超过25℃。在炎热气候下，当采取了可靠的降温措施，保证混凝土不会因水泥水化温升导致开裂，现浇混凝土拌和物的最高温度不宜高于气温且不超过30℃。负温气候条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于12℃。8.4.7浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施。8.4.8新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。8.4.9在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，混凝土入模前，模板和钢筋温度以及附近的局部气温均不得超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土，也不宜在早上浇筑混凝土以避免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取喷雾、挡风等措施，防止混凝土失水过快，或在此时避免浇注有较大暴露面积的构件。8.4.10当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理。8.4.11预应力混凝土梁的灌注预应力混凝土梁体应采用快速、稳定、连续、可靠的浇灌方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h。在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，其中箱梁应分别从底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同条件下振动成型。施工试件随梁养护，28d标准试件按标准养护办理。8.5混凝土泵送施工混凝土泵送施工应按照JGJ/T10—95《泵送混凝土施工技术规程》的规定进行，且应特别注意如下事项：1、泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。2、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇注层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；泵送下料口应能移动，或固定的间距不宜过大，一般不大于3m。3、混凝土自由倾落高度不宜超过2m；当拌和物较粘稠时，在不出现分层离析的条件下，允许增加倾落高度，但应以4m为限。4、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。5、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以免引起阻塞。6、混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，一般宜在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。7、应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停时间泵超过45min，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。8.6混凝土振捣8.6.1混凝土浇筑过程中，应随时将混凝土振捣均匀密实。混凝土宜采用插入式高频振捣器垂直点振，也可采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过1min，避免过振。采用插入式振捣棒振捣混凝土时，若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖赶料。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。8.6.2在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，应仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。8.7混凝土养护8.7.1混凝土振捣完毕后，应立即覆盖，待初凝后及时进行蓄水或洒水养护，保持混凝土表面湿润的养护期不少于14d。新浇立面混凝土振捣24~48h后可略微松开模板，并浇水养护；当采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时，应确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。大面积结构或构件振捣结束后，应立即抹平，并用草帘覆盖后，及时进行撒水喷雾的保湿措施，以尽量减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。待水泥水化热峰值过后，再采用塑料薄膜紧密覆盖（与混凝土表面之间不得留有空隙），撤除塑料薄膜后，应继续浇水养护至规定的养护龄期。对于带模养护的混凝土结构，应保证模板接缝处不至失水干燥。拆模后，应迅速采用塑料布或帆布等材料覆盖混凝土表面。覆盖物应完好无损，其内表面应具有凝结水珠。在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15℃，表面混凝土与环境之间的温差不大于15℃。当天气产生骤然降温时，须对混凝土采取有效保温措施，直至混凝土内外温差重新满足要求，或混凝土强度达到设计要求为止。8.7.2混凝土养护期间，应对有代表性的结构或构件进行温度监控，定时测定混凝土芯样温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护方式，严格控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。养护期间要特别注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。8.7.3新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水相接触前，应采取临时保护措施，直至混凝土获得50%以上或75%以上（当环境水具有侵蚀作用时）的设计强度，且保温保湿养护时间不少于28d。养护结束后应及时回填。8.7.4预应力混凝土梁的养护预应力混凝土梁采用蒸气养护或自然养护。蒸气养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65℃，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。在箱梁拆模后的养护过程中，应将梁面暴露混凝土予以覆盖，并充分洒水以使其保持充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，应洒水养护28d以上；当环境相对湿度为60~90%时，应洒水养护14d以上。在寒冷季节采用外部热源养护混凝土时，养护完毕后，当环境温度低于0℃时，应待混凝土冷却至5℃以下才可拆除模板。拆模后，应进一步采取喷涂养护剂和包裹保温保湿棉被等措施养护28d以上，养护期间禁止向混凝土洒水。在炎热和大风季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的施工工艺拆除箱梁模型。8.7.5预应力混凝土箱梁拆模时，梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不宜大于15℃，腹板内外侧混凝土之间的温差也不宜大于15℃。拆模后至初张拉前，应对梁体采取必要的保温措施。气温急剧变化时不宜拆模。8.7.6混凝土养护及拆模期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程和拆模过程作详细的记录，并建立严格的岗位责任制。附录A混凝土原材料及性能检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次水泥烧失量√每次进货时检查供应商提供的报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源；②同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次，当不足500t或200t时，也需检验一次。氧化镁√√三氧化硫√√细度√√√凝结时间√√√安定性√√√强度√√√碱含量√√助磨剂名称及掺量√石膏名称及掺量√混合材名称及掺量√熟料C3A含量√细骨料5mm筛累计筛余量√每次进货时，检查供应商出厂检验报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选料源；②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。√连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也需检验一次。0.63mm筛累计筛余量√√√0.16mm筛累计筛余量√√√吸水率√√细度模数√√√含泥量√√√泥块含量√√√坚固性√√云母含量√√√轻物质含量√√√有机物含量√√√硫化物及硫酸盐含量√√Cl-含量√√碱活性√√粗骨料颗粒级配√每次进货时，检查供应商出厂检验报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选料源；②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。√连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）产品检验一次，不足400m3（或600t）也需检验一次。岩石抗压强度√√吸水率√√空隙率√√压碎指标√√√坚固性√√针片状颗粒含量√√√含泥量√√√泥块含量√√√硫化物及硫酸盐含量√√有机物含量（卵石）√√√碱活性√√

续上表

水pH值√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新水源；②同一水源的水使用达一年者。√同一水源的涨水季节检验一次；不溶物含量√√可溶物含量√√氯化物含量√√硫酸盐含量√√硫化物含量√√凝结时间√抗压强度比√外加剂品质指标√每次进货时，检查供应商出厂检验报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也需检验一次。减水率√√√坍落度保留值√√常压泌水率比√√√压力泌水率比√√含气量√√√凝结时间差√√√抗压强度比√√√对钢筋的锈蚀作用√√抗冻性√√Cl-渗透电量√√碱—骨料反应抑制效能√√收缩率比√√粉煤灰细度√每次进货时，检查供应商出厂检验报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源；②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。√同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每100t检验一次，不足100t也需检验一次。烧失量√√√含水率√√需水量比√√√三氧化硫含量√√碱含量√√Cl-含量√√活性指数√√√磨细矿渣粉密度√每次进货时，检查供应商出厂检验报告。√下列任一情况为一批，每批检验一次：①任何新选货源②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每100t检验一次，不足100t也需检验一次。比表面积√√√烧失量√√√氧化镁含量√√三氧化硫含量√√Cl-含量√√含水率√√流动度比√√√碱含量√√活性指数√√√注：√表示应检项目。附录B混凝土抗裂性测试及评价方法B1水泥及水泥基胶凝材料抗裂性试验——圆环约束试件法本试验参考美国S.P.Shah提出的方法，采用净浆或水泥胶砂制成的圆环约束试件，测定其收缩过程中出现开裂的时间，用以相对比较抗裂性能，可为工程推荐抗裂性能相对更好的混凝土原材料（水泥品种、矿物掺和料、外加剂）和浆体的配比（掺量和水胶比）。本试验方法也可以改进，用以评价其它影响胶凝材料开裂的因素，例如养护时间、养护方法、蒸发速率和温度等。如将试件的尺寸放大，也可用于混凝土的抗裂性试验。B1.1试件制备试件的标准模具包括内环、外环和底座（见图B1-1）。用其制备的试件尺寸为：内径41.3mm，外径66.7mm（即壁厚25.4mm），高度25.4mm。内、外钢环与试件接触的表面应经过磨光，外环由两个半环组成。为保证拼接良好并防止漏浆，可在外面再套一层用螺栓连接的薄铁皮套箍加以固定。图B图B1-1水泥环装置的模具示意图试件浇筑前，在内环外表面涂刷隔离剂，隔离剂宜用乳化石蜡或其它品种。模具外环的内表面不宜使用隔离剂。试验净浆选用的水灰比（水胶比）宜取0.24～0.28；当用胶砂浆体时，其水灰比（水胶比）可与拟用的混凝土中浆体所用的相应。开裂时间与试验选用的水胶比密切相关，水胶比越大，开裂时间越长。为方便试验，宜先选用较低水胶比（水胶比）拌制净浆，并用《水泥胶砂流动度测定方法》（GB/T2419－94）的跳桌测定浆体的坍扩度和坍落度（分别为≥105mm与≥15mm），并观察浆体的表面状态，目的是保证低水胶比浆体成型的密实性。每组至少浇注3个圆环试件。圆环试件浇注后采用振动成型以及用小刀插捣等措施，以便减少试件产生气泡的可能性。每次插捣后，模板的内外表面要铲一铲，以消除模板表面大的空隙，最后对试件进行整平并迅速将其移入养护室。养护温度20±2℃，湿度>95％。试件成型24±1h后，拆去外环的套箍，用薄刀片轻轻分开两个半环，将试件连同模具的内环一起取出，在试件顶面和底面涂抹隔离剂（如沥青）进行密封，处理后放入恒温恒湿箱中，箱内控制温度20±0.5℃，湿度50±10％。B1.2试验套在环上的试件在收缩时受到内环的约束。试验时将试件连同模具内环平放在低摩阻材料(如聚四氟乙烯)的平面上，试件的外侧面粘贴应变片，通过计算机采集应变数据，每隔2min采集1次圆环试件外侧面上的应变。应变仪的最高分辨率为1με；零漂不大于4με/2h。每2min记录应变1次；每隔12h观察1次应变测值，并绘图观测曲线是否有突变点(参见图B1-2)。通过计算机自动记录环境温度，并通过监测一块贴在长龄期自由试件上的应变片对被测试件的应变片进行温度补偿。试件出现开裂后，记录外侧面的开裂模式并计算开裂时间(从加水搅拌后24h开始计时)。开裂时间为应变计显示减小上百个微应变或者增加数百个微应变的时刻。如果未观察到试件的应变值出现突变点，而试件表面也没有发现可见裂纹，则为“未开裂”，记录试验结束的龄期。图B1-2举例显示两个圆环试件外侧面的应变－时间关系（试件收缩随时间发展，因而测得的都是负应变）。随着试件发生开裂，侧面不同部位上4个应变片同图B1-2开裂时间监测的示意图时出现转折点。当开裂发生在应变片覆盖范围内时，应变片读数为正值(受拉)，直至拉断；而当开裂发生点不在应变片覆盖范围内时，应变片显示约上百个微应变的减小。因此，开裂时间可以通过1个试件贴1个应变片监测。B1.3报告应报告以下相关参数：1）胶凝材料的性能：所使用材料的固有参数和水灰比（水胶比）；2）试样的扩展度和坍落度；3）模具内环的厚度和外径；4）浇注温度和养护温度；5）拆模后的试验温度、相对湿度；6）每个试件的开裂时间以及平均值（精确到0.1h）；7）试件外侧面开裂的模式；8）胶凝材料的1d、3d、7d和28d抗压强度和抗折强度（按照《水泥胶砂强度检验方法》GB17671－1999，即ISO法检测）。B2混凝土抗裂性试验——平板试件法本试验参考日本笠井芳夫教授提出的测试方法，可作为选用混凝土原材料和试验确定配合比时对不同混凝土的抗裂性进行对比。B2.1试件试件尺寸为600mm×600mm×63mm，用于浇筑试件的钢制模具见图B2-1。模具的四边用10/6.3不等边角钢制成，每个边的外侧焊有四条加劲肋，模具四边与底板通过螺栓固定在一起，以提高模具的刚度；在模具每个边上同时焊接（或用双螺帽固定）两排共14个φ10×100mm螺栓（螺纹通长）伸向锚具内侧。两排螺栓相互交错，便于浇筑的混凝土能填充密实。当浇筑后的混凝土平板试件发生收缩时，四周将受到这些螺栓的约束。在模具底板的表面铺有低摩阻的聚四氟乙烯片材。模具作为试验装置的一个部分，试验时与试件连在一起。按预定配合比拌合混凝土，每组试件至少2个。试件按规定条件养护。试件的平面尺寸与厚度也可根据粗骨料的最大粒径等不同情况加以改变。图B2-1平板试件模具示意图与照片B2.2开裂试验试件浇注、振实、抹平后，可结合工程对象的具体情况选定试件的养护方法和试验观察的起始与终结时间以及试验过程中的环境条件（温度、湿度、风速），从而评定混凝土包括塑性收缩、干燥收缩和自收缩影响在内的早期开裂倾向。用作抗裂性评价的主要依据为试验中观察记录到的试件表面出现每条裂缝的时间尤其是初裂时间，裂缝的最大宽度，裂缝数量与总长等。试验前装置好模具，逐个调整和紧固模具上的所有螺栓，在模具底板上铺好低磨阻片材。浇筑试件时将混凝土拌和物分两层浇入模具中插捣振实，每组（相同配合比）成型两个试件，立即用塑料薄膜覆盖后，选用下列任一养护条件养护试件并观察评价混凝土的抗裂性：（1）将试件置于温度为20±1℃，相对湿度为50±5%的环境中养护到初凝时，揭去塑料布，将两个试件连同模具置于吹风条件（风速0.6m/s）下，然后开始观察平板表面的裂缝发生过程。在开始的3h内，每5min观察一次；当发现有裂纹出现后改为每10min观察一次；当混凝土表面出现贯穿裂缝后很少会再有新的裂缝出现，这时改为每30min观察一次；到1d后，每0.5d观察一次直到龄期3d为止。记录每个混凝土平板试件开始出现裂缝的时间和裂缝数量、长度、宽度等随时间的变