JBT 12403.2-2015 数控深孔珩磨机床 第2部分：技术条件

备案号：51636—2015数控深孔珩磨机床第2部分：技术条件CNCdeep-holehoningmachines—Part2:Specifications2015-10-10发布JB/T12403.2—2015 I2规范性引用文件 13一般要求 I4附件和工具 5安全卫生 26加工和装配质量 27机床的空运转试验 27.1温升试验及主动和进给运动检验 27.2机床功能试验 37.3机床的连续空运转试验 38机床的负荷试验 48.1主传动系统最大扭矩的试验 48.2主传动系统达到最大功率试验(抽查) 49最小设定单位试验 49.1试验方法 49.2误差计算 49.3公差 59.4检查工具 510原点返回试验 510.1试验方法 510.2误差计算 6 610.4检验工具 611机床的精度检验 612包装和随机文件 6参考文献 8ⅡJB/T12403《数控深孔珩磨机床》分为两个部分：——第1部分：精度检验；——第2部分：技术条件。本部分为JB/T12403的第2部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分山中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。本部分起草单位：山东普利森集团有限公司、沈阳机床(集团)有限责任公司。本部分主要起草人：周可、卢传杰、赵力群、多松、李军。本部分为首次发布。1数控深孔珩磨机床第2部分：技术条件JB/T12403的本部分规定了数控深孔珩磨机床的制造和验收的要求。本部分适用于珩孔直径为20mm～500mm、最大珩孔深度至16000mm的数控深孔珩磨机床(以2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T12403.1—2015数控深孔珩磨机床第1部分：精度检验3一般要求按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。4附件和工具4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。磨杆支架件支撑珩磨杆用磨杆导向架件1进给导向用工件支架件1支撑工件用专用工具套1操纵及维修机床用地脚螺栓、螺母、调整垫铁套1调整机床水平用24.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。5安全卫生5.1电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定。5.2液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。5.3机床的安全防护除应符合GB15760—2004的规定外，还应符合下列要求：a)机床磨杆箱拖板应有极限位置的保险装置，机床的传动系统应有过载保护装置；b)机床运转过程中停机(或停电)时，独立进给运动的停止应不迟于主运动；c)紧急停止或动力系统发生故障时，夹(顶)紧系统不应失去功能。5.4应按GB/T16769—2008的规定检验整机噪声。机床在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过6加工和装配质量6.1床身、主轴箱、磨杆箱为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。6.2齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆、旋转定位销等易磨损的主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3磨杆箱拖板与床身之间的导轨副为滚动导轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a)磨杆箱与拖板结合面；c)磨杆导向架与床身结合面。6.5采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表2的规定。滑(滚)动导轨特别重要固定结合面全长上：全宽1:全长|:全宽上：6.6焊接件和焊接部件的质量应符合GB/T23570—2009的规定，重要焊接构件应进行探伤检查，不应6.7应按GB/T25374—2010的规定检验机床总装后的清洁度。一般采用目测、手感法检验，各部位不应有明显脏物。必要时采用重量法抽查检验，其杂质污物限值：主轴箱不应超过400mg/L;液压系统不应超过150mg/L。7机床的空运转试验7.1温升试验及主动和进给运动检验7.1.1机床的主运动(包括磨杆箱)机构应从最低速起，依次运转，无级变速的机床应做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转，有级变速的机床应从最低到最高逐级进行空运转试验，各级转速3的运转时间不应少于2min,最高转度时运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。7.1.2各线性轴线上的运动部件分别以低、中、高进给速度及快速进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。7.1.3在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过设定值的-2%~6%;无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过设定值的±10%。7.1.4机床主传动系统的空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过设计文件的规定。7.2机床功能试验7.2.1手动功能试验(用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验)7.2.1.1用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.2无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.3对各线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.1.4对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.5对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。7.2.1.6对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。7.2.1.7对机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运转试验，机床应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠；各系统不应渗漏。7.2.1.8对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。7.2.2数控功能试验(用数控程序操作机床各部件进行试验)7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.2无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.3对各线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.2.2.5对机床所具备的程序暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。7.3机床的连续空运转试验7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。7.3.2连续空运转试验应用包括机床各种上要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。整机连续空运转时问不应少于48h。7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。47.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：a)主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时问一般不少于每个循环程序所用时间的10%。b)进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正、负向组合在一起，在接近全行程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不充许使用倍率开关，高进给速度和快速移动的时间应不少于每个循环程序所用时间的10%。c)各联动轴线的联动运行。d)特殊附件的联机运转。e)各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。8机床的负荷试验8.1主传动系统最大扭矩的试验8.1.1在机床主轴恒扭矩转速范围内，选择一种适当的主轴转速，采用磨削方式进行试验。改变进给速度或磨削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。8.1.2切削试件材料为45钢；切削刀其为珩磨头。8.1.3试验时，机床传动系统和变速机构应工作正常、可靠，运转平稳、准确。对于成批生产的机床，允许在2/3的最大切削扭矩下进行试验，但应定期进行最大扭矩的抽查试验。8.2主传动系统达到最大功率试验(抽查)8.2.1在机床恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用磨削方式进行试验。改变进给速度或磨削深度，使机床主电机达到额定功率或设计规定的最大功率。8.2.2切削试件材料：45钢；切削刀具：珩磨头。8.2.3试验时，机床传动系统和变速机构应工作正常、可靠，运转平稳、无明显的颤振现象。9最小设定单位试验9.1试验方法先以快速使线性轴线上的运动部件向正(或负)向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不做测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，使其继续向负(或正)向移动，测量各指令的停止位置，如图1所示。各线性轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的3个位置分别进行试验。按公式(1)、公式(2)进行计算，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。9.2误差计算9.2.1最小设定单位误差S。按公式(1)计算。5JB/T12403.2—2015按公式(2)计算。 &—S₆:不应大于25%。激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。6各线性轴线至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置进行试验，误差以3个位置上误差的最大原点返回误差，以在各线性轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标准不确定度的估算值的4倍计，见公式(3)。R₀——原点返回误差，单位为它米(mm);S₀——原点返回偏差的标准不确定度的估算值，单位为毫米(mm)。公差按制造厂设计规定。10.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。11机床的精度检验11.1机床的精度检验应按JB/T12403.1—2015的规定进行。11