防腐施工技术要求

PAGEPAGE1防腐施工技术要求1施工过程质量控制1.1涂装各工序的技术基本要求：1.1.1表面处理：涂料的性能通常与基材表面处理的程度成正比。对于翻新钢材，表面清洁度处理到St3级后直接涂装。除锈方法可采用人工或机械除锈。施工温度应在10℃以上(在15℃以上更佳)，施工和固化才可以正常进行，工件表面温度也必须高于这一限度，以保证正常的施工性能。在狭窄的空间内施工或天气干燥期间应大量通风。1.1.2涂料配制应按各种涂料说明书的规定执行，当天使用的涂料应在当天配制，不得随便添加稀释剂；涂装应均匀，底漆、面漆涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱皮、流挂、返锈、误涂、漏涂等缺陷，无明显起皱，附着应良好。1.1.3除锈后的金属表面应在4-8小时内涂装底漆；涂层与涂层之间的间隔时间，由于各种油漆的表干时间不同，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，具体参照产品说明书；涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘、污垢。1.2涂料准备：1.2.1调配涂料前，应先核对一下涂料的种类、名称是否符合使用规定。选择的涂料质量应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）的要求，批量采购的涂料宜送到质量检验机构进行复检。施工单位应对批量涂料的主要性能指标如粘度、附着力、干燥时间等进行检验。1.2.2涂料开罐后，充分搅拌均匀。1.2.3配制涂料的容器必须干净。1.2.4双组份涂料，使用前按规定的比例调配，将甲、乙组份充分搅拌，直到涂料各组份混合均匀，并按规定时间熟化后才能使用。1.2.5涂料可根据涂装方法、工作温度和湿度，用适量稀释剂调整至适用粘度，稀释剂的品种和用量按规定加入，不允许随意变动。1.3设备准备1.3.1设备在使用前，应仔细检查是否干净、清洁。若发现污物，应及时彻底清除，保证设备清洁完好。1.3.2每次涂装施工完毕，应及时用溶剂清洗施工工具保证以后工序正常进行。1.4环境要求1.4.1遇雨、雪、大风、强烈阳光等气候或有飞扬物的环境时，严禁在室外涂装作业。1.4.2涂装环境温度10-40℃。相对湿度超出85%，或工作表面温度未达到露点以上3℃，不能进行涂装施工。1.5涂装安全措施及环境保护1.5.1为了保证现场构件、人员、设备等安全，施工现场应用绳圈标拦。1.5.2施工现场不得有明火、吸烟，废料、废垃圾要用专用箱集中堆放，统一销毁。1.6防腐涂装质量的要求及检测为确保涂装质量达到设计要求，应进行过程检验及最终质量检验并作好记录。1.6.1表面处理质量要求检测手工及机械除锈必须清除被涂工件表面的油脂、水、焊接飞溅物、氧化皮和飞边毛刺等影响漆膜质量的异物，并达到St3级的要求，除锈后依照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923标准图片，用目测方法检测。粗糙度用塑胶纸法测量。除锈处理后的金属表面符合GB8923中典型样板照片要求。1.6.2涂层的质量要求及检测涂层外观要求平整、均匀、无干喷现象，涂层应无气孔、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂层除检测以上项目外，要求色泽均匀基本一致。检验方法：用肉眼或5倍放大镜观察，若发现气孔、裂纹、脱落、漏涂时，必须重新修整或补涂，允许少量的轻微流挂存在，主要大平面不允许出现。1.6.3涂层漏点的要求与检验1.6.3.1防腐层应采用电火花检漏仪进行全面的漏点检查。1.6.3.2检漏仪探头应接触防腐层表面，以不打火花为合格，发现不合格应做记号并修补或复涂。1.6.4涂层厚度的要求与检验1.6.4.1涂层厚度的要求必须达到设计规定厚度。1.6.4.2涂层厚度测量用磁性测厚仪或横杆式测厚仪。1.6.4.3测量方法：每涂完一种漆后，必须检查干膜厚度，施工完毕时必须检查涂层总厚度。1.6.4.4涂层厚度的验收按90-10规则进行，即90%的测量点达到或者超过设计厚度；其余不到10%的点的厚度必须高于设计厚度的90%。1.6.5涂层附着力的要求与检测1.6.5.1在整个涂装系统完工后，涂层实干七天后进行。1.6.5.2检验方法：粘贴法是用锋利的专用刀，在膜上划一个叉，叉的夹角为60℃，刀痕划到钢板，然后贴上指定胶带。使胶带贴紧涂层，接着迅速将胶带拉起，干膜厚度低于120um时，刀痕两边涂层被粘下的总宽度不超过2mm，即合格，超过者不合格。干膜厚度大于120um时，不超过3mm为合格。2施工步骤2.1施工步骤：2.1.1用防爆型合金刀将储罐、设备、管道表面的锈蚀及松动的旧漆膜清除干净（要求手工除锈达到St2级质量标准局部见金属光泽达到St3级）,除锈时先用铜榔头等工具除掉表面的厚锈和污垢，再用铜钢丝刷等除去松动的氧化皮、铁锈和旧涂层，确保表面不打火花。2.1.2表面处理前，储罐、设备、管道表面的灰尘及其它杂质必须清除干净。任何低于标准的部位都要进行识别修正。标识和粉笔印等在修正后要清除。2.1.3对储罐抗风圈锈蚀严重的部位，要用小锉刀彻底清除其中的浮锈，并用扁刷将之处理干净。2.1.4在动工过程中，要严格保护好站内一切设备设施的铭牌和标识。2.1.5除锈处理后的表面应用抹布进行清扫，清扫粉尘后用稀释剂清扫一遍表面，金属表面应在8小时内涂上底漆。对露出金属色的部分采用辊涂的方式涂装环氧带锈底漆二道、辊涂聚氨酯面漆二道；对原漆翻新部分辊涂的方式涂装环氧带锈底漆一道，辊涂聚氨酯面漆二道。其中所涂刷油漆的颜色必须与介质原色保持一致。2.1.6油罐大约有10-30%出现锈蚀，70-90%只去面漆不需要露出金属色，属微锈。其中，油罐焊缝及以焊缝为中心两边各50mm的宽度全部去除油漆露出金属色，油罐属微锈，有金属点蚀的地方，需要露出金属色，属轻锈；根据具体情况如果锈蚀严重的罐下部第一、二、三圈壁板需要彻底除漆露出金属色，属中锈；消防管、加强圈，属中锈。除锈要求：达到ST2，局部见金属光泽达到St3级，除锈工具用铜制工具，手工除锈，局部电动铜刷除锈。加强板的面积为罐壁面积的一部分，由于加强板腐蚀严重，属中锈。油漆防腐保质按3.5-5年计。2.2注意事项2.2.1每隔一道油漆之间的重涂间隔时间，必须符合油漆说明书的规定，超过规定时间要采取相应的工艺措施。2.2.2每道漆涂装之前，焊缝、构件边缘、开孔部位等难以刷到的位置应先做一道预涂，以确保所有部位都均匀达到设计要求的厚度值。预涂使用同类油漆，并可使用合适的扁刷或弯刷进行施工。2.2.3施工过程中施工者都必须按规范规定的表格做好施工记录。2.2.4涂装中要注意保护周围邻近的表面，防止落尘的污染，尤其要保护好已涂过漆的表面。2.2.5涂装顺序：预涂→涂装底漆→涂装面漆。2.2.6隐蔽工程每一道工序完毕后必须经过甲方有关人员认可签字后方可再进行下一道工序的施工。2.3涂装施工2.3.1所有涂料必须根据油漆的技术说明书进行施工，漆膜厚度达到相应的技术参数要求。2.3.2采用喷涂的施工方法，在涂装时，须用相应的工具或设备对工件进行保护，以免油漆的相互污染。2.3.3经表面处理、清洁，经现场代表验收合格后5小时内涂底漆，其余涂层原则上间隔24小时涂一层。对边角等难以接近的部位进行预涂，再用辊涂方式进行底漆涂装。检查底漆外观，在确认底漆无缺陷且完全固化后涂刷面漆，按油漆供应商的技术说明书进行涂刷，底漆和面漆的漆膜厚度必须达到相应产品的技术参数要求。2.3.4在涂装时，应做到无流挂、起皱、缩孔，涂层厚度要均匀。2.3.5全面检查有无漏涂，在检查中发现的缺陷，要在进行修补后重新进行检查直至合格优良。用漆部位记录要清楚，漆膜厚度取值要有记号，取点不能太少，必要时用马口铁片留原始记录板。取点的有记号。通过验收来规范每道工序的操作，规定时间上报进度。2.3.6油漆底漆分两种颜色：第一道底漆为铁红色，第二道底漆为浅灰色；面漆分五种颜色：两道面漆均为白色、红色、艳绿色、浅黄色、蓝灰色（泡沫消防管为红色，标识为红色，消防水管为艳绿色，栏杆（含立柱）、护栏、扶手为浅黄色，铺板、踏板为蓝灰色）。2.3.7露金属色为两底两面，第一道底漆厚度为70um，第二道底漆厚度为40~50um，面漆每一层厚度为40~50um；保留底漆的一底两面，底漆厚度为40~50um，面漆每一层厚度为40~50um。2.3.8油漆调配的估量原则：宁少勿多，不够再调。对于粘附于油漆桶内的油漆，应使用配套的稀释剂进行清洗并回收利用。前一道漆的漆膜必须干燥并除尽漆膜上的污物；对固化已久的底漆或在旧的环氧漆膜、聚氨酯漆膜上施工须用砂纸打磨后才能进行涂装。3罐底边缘板防水处理3.1施工准备3.1.1施工时环境与金属板的温度必须在10℃以上。3.1.2雨后必须干燥24小时才可以施工。3.1.3水泥、罐体保护高度建议均为100mm。3.1.4罐体必须做好沉降后方可进行施工。3.1.5施工工具：剪刀、铁刷、电动刷、扫帚、辊子、砧板、5~6cm宽的刷子、新抹布（布条）、刮板、橡胶锤、钢丝等。3.2施工步骤3.2.1表面处理要求金属与水泥缝隙罐体3.2.1.1表面处理达到ST2标准即可。即无可见的油脂、浮锈、污物、氧化皮、油漆、沙粒、杂物等。金属与水泥缝隙罐体3.2.1.2金属表面和水泥表面一定要干燥。3.2.1.3金属表面无毛刺、干燥。3.2.1.4水泥表面必须干燥，无破损、无锈。3.2.2底漆施工3.2.2.1高粘力底漆涂刷在金属表面，包括螺栓螺母。常温下，涂刷30分钟后，用手去粘贴一下，如果有拉丝，方可进行下面施工。3.2.2.2沥青底漆涂刷在水泥表面，要涂刷均匀，不能有漏点和针孔。3.2.2.3水泥表面有大的破损，需要把水泥表面进行处理。第二层矿质带3.2.2.4沥青底漆一定要等到不粘手后才能进行矿脂带的粘贴。第二层矿质带第一层矿质带3.2.2.5两种底漆涂刷完后，把密封胶泥填压在水泥与金属之间的缝隙，同时用密封胶泥塑成斜坡。第一层矿质带3.2.2.6涂刷2种底漆后，要当日完成施工。外层矿质带外层矿质带内层矿质带外层矿质带外层矿质带内层矿质带3.2.3矿脂带施工3.2.3.1矿脂带施工时由下向上进行粘贴，每层重叠50%，以2~3m长的距离为最佳。3.2.3.2两卷之间需要至少75mm的重叠/搭接。3.2.3.3两卷之间的重叠处需要涂刷75mm长的高粘力底漆。矿质胶泥3.2.3.4重叠和搭接的地方必须用手、辊子