20m简支梁作业指导书

京沪高速铁路土建一标十工区简支箱梁现浇施工作业指导书中国铁建编制：审核：批准：中铁十七局京沪高速铁路土建工程一标段项目经理部十工区简支箱梁现浇施工作业指导书1目的明确箱梁（简支箱梁）现浇施工工艺、操作要点和质量标准，同时规范和指导我工区箱梁施工作业。2编制依据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》《京沪高速铁路施工图设计文件》3适用范围我工区仅有一处现浇简支箱梁，梁跨为20.72m，该简支梁处地基条件较好，适用于支架法施工（本标段长度在20m～24m之间的简支梁采用支架现浇的方式制梁，大于等于24m简支梁采用在梁场预制的方式制梁）。4.1地基处理方案4.1.1梁原地面下挖2m，整平碾压密实，用建渣分层碾压回填至地面，顶面浇筑30cm厚C30混凝土，地基处理宽度按每侧宽出桥幅1.5m，混凝土顶面设排水坡，确保场地不积水。在砼垫层外施工做宽4.1承台施工完成后，回填料全部考虑填筑建碴，施工时，先把承台坑基四周内的积水抽除，积水抽除干净后，再分层回填建碴至地面，分层夯实，换填后的承载力不低于200kPa，回填完成后再浇筑混五、操作工艺一、支架设计方案1、支架设计根据连续梁的荷载及我单位的施工经验，采用φ48×3.5WDJ型碗扣式多功能脚手架做为连续梁的现浇支架。碗扣式支架的立杆间距：纵桥向——均为0.6m；横桥向——在腹板下为0.3m，底板下0.6m,翼缘板下为0.6m；横杆步距立杆上顺桥向布设15cm×12cm方木，其上横桥向设10×10cm承重方木，30cm2、支架搭设及拆除要求2.1立杆下部均垫设15cm×12方木，立杆采用对接的方法接长。由测量班在砼基面上测设出每个立杆的位置及标高，由架子班根据测放出立杆位置、标高按水平拉线控制高度进行支架搭设。2.2安放垫板与混凝土地面之间必须密贴，严格禁止悬空。2.3按照设计位置搭设第一层立杆、横杆。第一层脚手架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度，满足规范要求后继续下一层支架的搭设。2.4支架顶部标高通过可调顶托调整，确保顶托标高满足设计要求。2.5立杆垂直度偏差不大于支架1/500高度，横杆水平度不大于1/400L。2.6脚手架范围内每6道横杆设置一组剪刀撑，剪刀撑沿支架全高设置，斜杆与地面夹角45o，剪刀撑与立杆之间通过扣件连接。2.7支架拆除应从跨中和边支点依次拆除，严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。2.8拆除支架的大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺杆子，不得往下乱扔。2.9脚手架拆除完后应将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好。钢类材料最好放置室内，堆放在室外应加以遮盖。对扣件、螺栓等零星小构件应用柴油清洗干净装箱、袋分类存放室内以备再用。3、支架验算见附件《支架设计检算书》。4、支架预压方案4.1预压顺序底模安装好后，根据设计要求进行预压。预压工作是对临时支架系统的刚度及稳固性进行检验，虽然占用时间较长，但作为安全质量控制中关键的一环必不可少。本简支梁采用砂袋预压，砂袋采用机械吊装方式。4.2预压荷载确定选用沙袋预压，每袋重量1t，预压采用16t吊车吊装，人工配合堆码。根据梁部设计及支架设计综合情况，预压长度为18m,预压底宽5.5m，混凝土量224.5m34.72m=(224.5*26/18/5.5)kN/m2×1.2÷预压总荷载按上部结构总重1.2倍荷载进行，在上砂时应按照砼浇注顺序进行预压，避免横向偏压，影响支架稳定。预压达到要求重量时，开始进入沉降观测期，观测期以相邻两次观测值不超过1mm为止，沉降量分为塑性变形和弹性变形，弹性变形一般较小。4.3沉降观测点的布置及观测方法4.3.1按照等效压重的原则，主要在箱梁底板范围布置预压区间。支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。每个断面设9个测点，支架上两侧用钢钉钉在方木上,中间点位采用挂钢尺作检测点的方法。测点布置具体见附图(见附图沉降观测设置图)4.3.2采用分级均匀加载，按三级进行，即0-50%-100%-120%的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成后，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及120%-100%-50%-0。每级卸载后均静载1小时后分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。4.3.3观测分成四个阶段：预压加载过程，按0-50%-100%-120%进行。卸载过程按120%-100%-50%-0进行观测。每个观测阶段要观测2次，即每天8：00、16：00进行观测。堆载结束后，测量观测6个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降量两次差值小于1mm），卸载后继续观测一天。4.3.4预压成果整理及预拱度设置预压结束卸载后，根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉、基地沉降等因素。各点的预拱度以中间点为最高值，以墩、台为零，按线性比例进行分配。预压结束模板清洗干净，然后对局部模板标高以及不稳固的模板进行调整，同时在后续钢筋工程、模板工程施工过程中应尽量减少杂物（焊碴、钢筋头、木屑、砂等）落入模板内，以免造成在砼浇注前投入大量人力、物力进行冲洗。二、桥梁支座2.1支座2.1.1支座选型本桥采用TGPZ型盆式橡胶支座,支座型号为TGPZ-4500,固定支座设在线路的下坡段，本桥固定支座设在C154#墩上。2.1.2支座安装支座安装前复测桥墩中心距离及支撑垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否满足要求，检查支座连接状况是否正常（但不得任意松动上、下支座连接螺栓），安装过程如下：2.1.2.1凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石的表面浸湿，安装灌浆模板，底面设一层4mm2.1.2.2支座四角采用钢楔调整标高，四角高差不大于2mm，支座水平偏差不得大于2mm，在支座板与桥墩的支撑垫石顶面之间预留25mm2.1.22.1.22.1.2.5强度达到20Mp2.1.2三、模板工程预压卸载后，根据观测值调整底模高程。3.1模板设计箱梁模板包括侧模、底模、内模和端模四个部分，底模及侧模均采用15mm厚优质覆竹胶板。结构表面外露的模板挠度不应超过模板构件跨度1/400；结构表面隐蔽的模板挠度不应大于模板构件跨度的1/250。3.1.1底模系统自下向上分别由横向纵向脚手架、主梁承重梁、横向模板肋木和面板组成，即纵向主梁为15cm×12cm方木，其直接支撑在支架顶托上，间距底板60cm，翼缘板下60cm，腹板处间距30cm；横向采用10×10cm方木，间距30cm。面板采用15mm底模安装前在底部铺设防水布等防水材料，两侧设预留槽，以便引排混凝土浇筑及养护用水。3.模板面板采用15mm厚优质覆竹胶板，在施工现场制作。3.1.3内模设计方案内模面模采用1.5cm竹胶板，利用10×10cm方木做肋，模板肋桥梁横向设置，纵向间距30cm设置。桥梁纵向用10×10cm方木进行加固，横向间距30cm设置，用长钉连接，模板间缝隙用橡胶密封条填塞。内模利用碗扣式脚手架进行加固，脚手架底座置于底板钢筋上(局部加强)。钢管搭设横、纵向间距60cm，杆头均采用可调顶杆，顶杆顶在内模模板肋上，利用可调顶托调至设计位置。内模与外部侧模进行拉杆连接，连接形式见拉杆示意图。内外模板拉杆示意图3.1.采用15mm厚竹胶板，横肋为10cm×10cm方木，间距25cm，竖肋为12cm×15cm方木。利用外模支架和底模支架，搭设钢管脚手架进行加固。3.2模板加工、安装模板安装前先检查模板是否平整、光洁、有无凹凸不平；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装前所需的各类联结件、紧固件是否齐全。3.2.1当支架搭设完成后即可安装底模。按照预留拱度和沉落量调节标高，将底模固定。安装要求底模中线与设计中线重合。底模支座板位置处，必须保证平整度、横向尺寸和支座板相对高差符合规定要求。均匀涂刷脱模剂。3.2.2外侧模现场加工，与底模板的相对位置对准，用顶托调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模下缘与底模接缝密贴，避免漏浆。侧模安装完，检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。符合要求后在其上均匀涂刷脱模剂。3.2.3内模安排在加工场分节制作后运输至施工现场，再利用吊车吊装入模，进行拼装。内模拼成整体后，检查各部位尺寸，用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。均匀涂刷脱模剂。3.5.1.5端模安装：端模安装时要保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和设计垂直度。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位，安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。4.3模板拼装注意事项及允许偏差4.3.1模板施工前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构通过放大样，以便正确配置。4.3.2按批准的加工图模板，经验收合格后方可使用。4.3.3模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用腻子或玻璃胶堵塞严密，以防漏浆。4.3.4模板涂模板漆作脱模剂。模板安装允许偏差见下表：模板安装允许偏差序号项目允许偏差mm检验方法1梁段长±10尺量2梁高±10、03顶板厚±10、0尺量检查不少于5处4底板厚±10、05腹板厚±10、06横隔板厚±10、07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置±109梁体宽±10、010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵线中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角偏差218桥面预留钢筋位置10尺量5、钢筋工程根据总体施工方案，箱梁钢筋均安排在钢筋加工场集中加工。焊接采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；焊接长度不小于5d（双面焊，d为钢筋直径）。钢筋加工成半成品后，按编号及安装顺序由汽车运至梁体节段旁，再采用16t汽车吊吊至支架上,人工进行安装，为防止竹胶板面划伤，底部以方木垫高。箱梁钢筋安装按照放样（在底模上作标记）→底部纵向筋→箍筋和镫筋(含定位网片)→腹板纵向筋→安装波纹管→端部加强钢筋→安装内模→顶板纵向筋→顶部横向筋的顺序进行。钢筋安装前按设计位置做好样杆尺和标度尺。钢筋两端及转角处的交叉点均用铁丝绑扎结实。箍筋接头交错布置，封闭口两端绑扎牢固。绑扎采用φ0.7～1.0mm铁丝，按逐点改变绕线方向（即八字形）交错扎结牢固。绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸入保护层内。钢筋最小保护层为35mm，保护层用绑在外侧钢筋上的特制纤维素砼垫块来保证，纤维素砼垫块（内掺UF500）的强度不小于梁体砼强度。现场绑扎钢筋时，主要遵守的规定有：5.1接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50%。5.2钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。5.3箍筋与主筋垂直，梁内的“[”形钢筋全部是受力钢筋，必须严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因原因将此类钢筋取消或截断。5.4箍筋弯铯的叠合处，需沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋调直和除锈之后方可使用。5.5梁段纵向钢筋采用焊接接长，预留长度不小于60cm，按照施工规范错开布置。5.6桥面垫层内设置ΦR9mm冷轧带肋钢筋焊接网，网片间距考虑200mm。钢筋安装的允许偏差序号名称允许偏差mm检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距±103分布钢筋±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）±30尺量6钢筋保护层厚度＋10，－5尺量，两端、中间各1处6、混凝土工程本箱梁采用C50高性能混凝土混凝土浇筑前，模板、支架制作安装的允许偏差需满足规范要求；内模定位准确、稳固；钢筋数量、形状符合设计要求；支架各支撑的水平、垂直杆件连接牢固、无变形。同时用高压风配合人工清理杂物，吹干净底板，对底板洒水润湿。浇注前必须检查相关构造预埋件是否按设计预埋，同时留好伸缩缝槽口。在每个浇注段安装3处热敏传感器，以测量混凝土芯部温度。混凝土浇筑顺序：腹底板结合处→底板→腹板。采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面推进行(除顶板外)，从一跨的低端向高端纵桥向连续浇筑。分段长度不大于10m，上、下层水平距离保持在1.5m以上，分层厚度为30mm。混凝土浇筑必须连续进行，中途不准中断，全过程设专人检查支架、模板的稳定情况。底腹板浇筑完成后再进行顶板的浇筑。6.1混凝土搅拌、运输6.1.1混凝土由混凝土拌和站集中搅拌。每次砼浇筑前都要根据砂石料实际含水量等情况，调整好施工配合比，并在拌和楼处挂牌明示，砼拌和严格按规范要求控制拌和时间，配料用电子讲师配料机，严格操作，落实责任，保证砼的质量。6.1.2混凝土浇筑采用两台汽车泵，备用一台地泵。6.1.3混凝土运输采用罐车运输，投入使用罐车数量必须保证混凝土连续浇筑，需8台罐车（现场具备此条件）。6.2混凝土施工工艺6.2.1混凝土浇筑分层厚度不大于30cm；砼振捣采用Φ50插入式振捣器和附着式振捣器相结合的方法进行。锚固端、预应力钢束管道及钢筋密集部位采用Φ30插入式捣固器进行捣固。6.2.2由两端向中间，通过腹板左右对称浇筑腹板与底板交接处的混凝土，左右腹板混凝土高差不超过一层，以插入式振捣棒为主，以附着式振动器为辅进行振捣。泵管移位时下料口用袋子包裹，以防止混凝土撒落顶板形成干灰、干渣。6.2.3对称灌注侧腹板混凝土，采用Φ50插入式振捣器振捣。振动棒插入已灌注下层混凝土深度为5～10cm，与侧模保持5～10cm的距离。禁止振动棒接触波纹管及预埋件。6.2.4将内模顶部、侧模翼缘板上洒落的混凝土铲除干净后，由两端向跨中间进行顶板混凝土浇筑。6.2.5梁体混凝土浇筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、光滑。6.2.6梁面十面坡采用焊接钢筋支架进行控制，即根据梁面高程、坡度计算出每段高程，在变坡点处调整钢筋支架高度，调到位后焊接牢固，制作定型坡面模板，浇筑前仔细检查钢筋支架及坡面模板是否牢固，并对钢筋顶面标高进行复核。浇筑完毕后，用3.0m刮杆按照支架高度进行整平处理，确保浇筑完成后梁面平整度满足图纸要求。6.3混凝土养护方案混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。6.3.1自然养护：在外部环境温度不超过30°以上，或混凝土内部温度不超过60°时采取自然养护法。养护期间主要以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，对于无法进行覆盖的翼缘板底、腹板、底板底进行喷水养护，养护时间不少于14天。6.3.2降温养护：当外部气温超过30度，或混凝土内部温度达到60°以上时，要采取降温措施进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外及环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20°时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12小时后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内洒水降温养护。7、预应力工程施工方案本工程纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强低松驰钢绞线，公称直径15.24mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。波纹管采用金属波纹管。锚具采用OVM圆塔型锚具或其它同类产品，其技术条件符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》。7.1预应力管道加工、运输及现场安装施工工艺方案7.1.1预应力管道加工、运输波纹管全部由专业生产厂家生产，运输至工地后集中安排在加工场进行加工，加工好后按设计编号分类挂牌堆放（按施工计划进场，避免长时间堆放）。梁体预应力施工前，汽车运至待施工梁旁，16t汽车吊车吊至支架上，人工现场安装。7.1.2预应力管道安装与定位波纹管与锚垫板的连接，用同种材料同种规格连接头连接，连接后用密封胶封口。波纹管与排气管的连接，在波纹管上热熔排气孔，然后用同一材料弧型排气接头连接，用密封胶缠绕密封。波纹管在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，即波纹管的纵向坐标、横向坐标及高度坐标（采用三维控制其坐标），并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标。定位网在钢束直线段间距为60㎝，弯曲段为30㎝，与主梁钢筋焊牢。当主筋绑扎完毕后，将波纹管按设计位置穿入并检查调整。7.2预应力钢绞线加工、运输及现场安装工艺预应力钢绞线加工集中在加工场内进行，其下料长度为：理论长度=孔道长度+锚板厚度+千斤顶工作长度，采用直径30cm的砂轮切割机作为下料工具。钢绞线编束时，每1～1.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的钢绞线钢束，编号挂牌存放。钢绞线制作好后，由人工抬运至待施工梁段桥下，然后利用16t汽车吊进行垂直运输，并配合人工将钢绞线对号穿入波纹管内。穿束前检查每束钢丝的根数，确认无误后方可用穿束机或卷扬机配合人工牵引穿束。7.3预应力钢绞线张拉工艺7.3.1预应力张拉设备预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW400、YCW250B千斤顶进行纵向束张拉。千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正，其校正系数不大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。张拉油表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为1周，压力表发生故障必须重新校正。7.3.2预应力张拉工艺初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的60%后进行，张拉控制应力850MPa。终张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的100%后进行,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。张拉采用张拉力和钢束伸长量双控，以张拉力为主，用钢束伸长量进行校核，钢束张拉伸长量偏差不大于设计伸长量的±6%。张拉按设计顺序进行，纵向预应力钢束采用两端同步张拉，并左右对称进行纵，最大不平衡束不超过1束。其张拉程序如下：0—0.1σk(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σk(静停5分钟)—补油至σk(测伸长值)—锚固，回油到0(测工作锚夹片外露量)。7.4预应力管道真空压浆施工工艺预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式。同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口装有三通管，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压。压浆前管道真空度稳定在-0.06～-0.1MPa之间；浆体注满管道后，在0.5～0.6Mpa下持压2min;压浆最大压力不超过0.6Mpa。7.4.1压浆设备预应力管道真空压浆设备主要有：UBL3螺旋式灌浆泵、SZ-2水循环式真空泵、QSL-20空气滤清器及配件、砂浆搅拌机、储浆罐、DN20控制阀。各种设备按下图相互连接。箱箱梁阀4阀2空气滤清器压力表灌浆泵阀1搅拌机真空泵阀3真空压浆施工设备连接示意图7.4.2压浆程序及施工工艺预应力管道真空压浆施工时，由具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。7.4.2.1张拉施工完成后，用清水冲洗孔道，用高压风把孔道吹干。将孔道排气孔、泌水孔密封好，然后进行封锚。封锚采用保护罩封锚或无收缩水泥砂浆封锚。7.4.2.2清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆孔道畅通，确保浆体能顺利灌入。7.4.2.3确定孔道的抽真空端及灌浆端。安装各引出管、球阀及接头，并检查其功能确保正常使用。7.4.2.4启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。7.4.2.5启动真空泵，使真空度达到-0.06MPa～-0.1MPa，并保持稳定。7.4.2.6启动灌浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求的浓度时，将灌浆管接到灌浆端的引出管上，开始灌浆。压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送水泥浆。7.4.2.7在灌浆过程中，真空泵保持连续工作。7.4.2.8待浆体经过抽真空端的空气滤清器时，关闭空气滤清器前的阀门，稍后再打开排气阀。观察排气端的出浆情况，当水泥顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀。7.4.2.9灌浆继续工作，并且在0.5～0.6MPa的压力下持压2分钟。7.4.2.10关闭灌浆泵及灌浆阀门，完成灌浆。将外接管路、附件进行拆卸，并清洗空气滤清器及阀。7.4.2.11对当日完成灌浆后的设备必须进行清洗，防止水泥浆在设备内凝固。7.4.3封锚及封端预应力管道真空压浆之后及时对张拉槽和锯齿块进行封锚，封锚混凝土采用C50无收缩混凝土。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。8、模板及支架拆除外侧和内侧模板拆除在梁体混凝土强度达到设计值的75%后进行，端模应安排在混凝土强度大于2.5Mpa后尽快拆除；底模板则必须根据箱梁节段划分情况确定，其拆除时的混凝土强度应大于设计值的95%，且张拉完毕后。因此，模板拆除的基本顺序为：拆端模→拆内模→拆外模→拆底模。拆模时梁体混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃8.1端模拆除：小型机械配合人工拆除端模。8.2内模拆除：人工拆除支撑，拆除模板。8.3侧模拆除：先松掉锁紧侧模螺栓，然后调节支架顶托，使侧模脱离底模和梁体，人工配合吊车拆除。8.4底模拆除：梁体预应力张拉后，松掉支架的顶托，脱离梁体，移出底模。9、桥面系施工桥面系工程施工包括防撞墙、坚墙、电缆槽的施工。桥面系工程在单方向桥梁架设完成后即可进行。先施工防撞墙、电缆槽竖墙安装定型模板分段组织流水作业。人行道挡板同竖墙预埋钢筋固定，经检验合格后方可浇筑。梁体浇筑时，按图纸要求预埋接触网底部钢板、锚固螺栓等。水沟、电缆槽盖板采用预制，所有钢筋、混凝土按设计和规范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时要求挂线控制，保证构件安装位置正确，轮廓清晰，线条优美。为保证防水层的铺设质量，在梁体施工时，加强梁体桥面的质量控制，桥面基层表面质量符合规范的规定要求；平整度用2m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。防水层作业前须清除基层表面的浮渣、浮灰和积水，基层表面不得有明水。10、线性控制及沉降变形本段梁位于曲线上，桥面上坡（2.503‰），梁施工时必须进行竖向线形控制。梁体混凝土浇筑完毕后，要及时对梁体进行沉降变形观测。由于温度影响，特别是日照的温差直接着立模放样、复测等的精度，因此放样、复测及变形观测工作，主要安排在早晨7:00～9:00或下午16:00～18:00时进行。10.1竖向线性控制根据加载及卸载各阶段的实测结果，对支架的弹性变形及非弹性变形进行整理、分析。根据弹性变形数据表和计算出的箱梁纵桥向各点反拱数据，计算出模架底模需要设置的预拱度，并利用线性比例进行过渡。预拱度通过箱梁模板的标高来控制。对应用于各横梁处的模板（底板、翼板）标高：H模板＝H设计（该处设计高程）＋△预拱度。施工时根据计算出的模板高程，严格对竖向线性进行控制。竖向线性（高程）控制以Ⅱ等水准高程控制测量标准为控制网。10.2沉降变形观测10.2.1沉降变形观测点布置每段设三个观测横断面，即跨中、支点附近梁体中心线两侧2.5m处三个断面，每个断面设2个测点，共计6个，点位埋钢筋头用红油漆标识，观测点高出混凝土面3cm。测点布置具体见下图。10.2.2沉降变形观测在梁体混凝土初凝后，立即进行初次观测，张拉前、张拉后、底模拆除前后分别按照沉降变形观测相关规范要求进行观测，并对数据进行整理。五、工程质量保证措施1、质量目标高规格、严标准，达到当今世界一流高速铁路水平全部工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷。单位工程一次验收合格率100%。2、工程质量保证措施根据质量目标、项目部制定出以下质量制度及措施，以保证质量达到业主要求。2.1质量控制程序项目部派1名专职质检工程师专管现浇梁质量，加强质量控制，重点抓好支架、模型、钢筋、混凝土、预应力的质量检查及监督工作，在施工过程中每道工序按照“工班自检→工程部技术员复检→质检工程师专检”的程序进行检查。为了实现梁体质量优良的目标，将主要从以下几个方面进行重点控制：预应力⑴加强原材料检验。⑵准确定位波纹管位置。⑶预应力筋张拉采用双控。支架⑴地基填筑及碾压控制。⑵支架搭设及预压控制。模板⑴模板采用优质竹胶板，承重方木有力支撑。⑵模型线型，加固及节逢控制。混凝土⑴加强原材料控制。⑵严格按配合比施工。⑶加强捣固和养护。钢筋⑴严格材料质量检验。⑵严格按图纸和规范要求加工绑扎。2.2质量管理制度实行以区部总工程师为主的项目部技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。健全各项制度，并层层落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们坚持贯彻执行以下八项制度：●质量责任挂牌制度●质量定期检查制度●质量评定奖罚制度●工程测量复测制度●隐蔽工程检查签字制度●工序交接签证制度●重点工序把关制度●验工质量签证制度2.3质量教育2.3.1开展创优质样板工程活动，让广大管理人员积极参与，确保工程质量得到有效控制。2.3.2在施工前，组织有关人员认真学习施工图及相关技术规范；学习经监理、业主批准后的《现浇段梁体施工方案及工艺》，并认真进行技术交底，确保在施工管理中正确执行技术要求，提高工程质量。2.3.3每到工序开工前对工人进行工艺交底，加强培训，增强职工的质量教育。2.4质量奖罚措施在工程施工过程中实行工程质量包保责任制，制定严格的质量奖罚措施。2.4.1项目经理部与各作班组签订质量包保责任状。保证工程一次验收合格率达100%，优良率95%以上，并进行月度考核，季度总结，奖优罚劣，奖罚兑现。2.4.2建立内部竞争机制，实行优胜劣汰，对一贯注重工程质量且取得良好效果的班组和个人，项目部将按所制定的奖罚措施进行奖励；对工程施工质量差且整改后无较大改变的班组和个人，除予以行政和经济处罚外，视情节严重情况还将对其进行内部待业，以示鞭策。六、工程施工安全保证措施1、安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。完善安全生产保证体系，明确安全生产责任制。杜绝职工因工死亡事故，因工负伤率：重伤率控制在0.6‰，负伤率控制在5‰。杜绝违章作业事故。杜绝防洪责任事故。创建安全生产标准工地。2、安全保证措施2.1安全管理措施为实现安全目标，成立以经理为第一责任人的安全管理领导小组，经理部设安全质量部，专门负责项目的安全质量管理，对施工生产实施全过程安全监控。2.1.1实行安全生产检查制度，经理部每月由安全生产领导组进行安全生产大检查，专职安检工程师和安检员负责日常安全检查，发现问题及时处理，消除隐患。2.1.2开展安全教育，上岗前，由单位领导负责组织全体人员，认真学习有关安全规则和安全技术操作规程，提高员工安全生产意识。特殊工种进行岗前培训，持证上岗。工班每日由班长或安全员进行班前讲话，提出当天的安全生产具体要求和注意事项，做到预防为主，防治结合。2.1.3实行各项安全生产岗位责任制，明确责任，把安全工作落实到每个人。2.1.4施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，为安全生产创造良好的环境。施工现场设置醒目的安全标语和安全警示标志，提示工人注意安全。2.1.5对施工用脚手架、模板、钢架、支架等承重结构进行设计检算，保证有足够的强度和安全系数。2.1.6所有起重设备、电器设备、运输设备等加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置，操作人员经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。2.1.7双层及高空作业，必须佩戴安全帽、栓系安全带、挂安全网。脚手架搭设牢固稳定。2.1.8支架外侧及行车通道处挂上安全网，以防坠落重物伤及行人和车辆。2.2安全技术措施2.2.1桥梁施工支架，模板等经过认真检算，满足施工强度、稳定性要求。2.2.2双层作业时，上层作业人员栓系安全带，挂安全网，下层人员戴安全帽。上层施工机具设备安设稳固。2.2.3所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，确保施工安全。2.2.4遇有六级以上大风，停止一切高空和装吊作业。2.2.5千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至事故。2.2.6张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。2.2.7启动油泵前，检查油管有