高架区间现浇连续箱梁模板工程及支撑体系施工施工工艺技术

1.1技术参数 21.1.1概述 21.1.2模架设计 31.1.2.1（44.055+70+45.863）m连续箱梁 31.1.2.2（30+35+30）m连续箱梁 31.1.2.3（30+40+25+18.7）m连续箱梁 41.1.2.4（22.5+4*30）m连续箱梁 41.2工艺流程 41.3施工方法及操作要求 51.3.1施工准备 51.3.1.1审核图纸 51.3.1.2技术交底 51.3.2地基基础 61.3.2.1基础处理 61.3.3支架施工 71.3.3.1准备工作 71.3.3.2盘扣支架体系搭设方法 71.3.4模板安装 131.3.4.1模板整体设计 131.3.4.2模板木楞布置 131.3.4.3底侧模安装 141.3.4.4内模安装 141.3.5支架预压 151.3.5.1预压目的 151.3.5.2预压重量 161.3.5.3预压监测 171.3.5.4预压荷载 171.3.5.5加载与卸载 171.3.5.6预压监测 181.3.5.7预压验收 191.3.5.8预拱度设置 191.3.5.9支架预压安全措施 201.3.6支座施工 211.3.6.1支座垫石施工 211.3.6.2支座布置及安装 221.3.7钢筋制作、安装 231.3.7.1钢筋加工 231.3.7.2钢筋安装 241.3.7.3波纹管安装 251.3.7.4预应力筋穿束 261.3.8预埋件的安装 271.3.9现浇箱梁混凝土施工 271.3.9.1总体浇筑顺序 271.3.9.2混凝土生产 281.3.9.3混凝土运输 281.3.9.4混凝土浇筑方法 291.3.9.5混凝土振捣 291.3.9.6特别注意事项 301.3.9.7混凝土养生 321.3.10预应力筋张拉 321.3.10.1预应力张拉准备 331.3.10.2预应力张拉 331.3.11预应力管道压浆 341.3.11.1压浆的目的 341.3.11.2孔道灌浆工艺 341.3.11.3注意事项 341.3.11.4封锚 351.3.12支架及模板拆除 351.3.12.1支架的拆除原则 351.3.12.2支架拆除施工 361.3.12.3模板拆除 361.3.12.4其他施工注意事项 37技术参数概述本项目上部结构采用预应力混凝土连续箱梁，非跨路连续梁采用盘扣式支架（规格φ60.3×3.2mm），跨路连续梁采用盘扣支架（规格φ60.3×3.2mm）+型钢梁（I40a工字钢）+钢管柱支架（规格φ500×10mm）。如下表:现浇箱梁支架方案表梁型跨径(m)梁高支架形式盘扣支架规格（44.055+70+45.863）m连续梁45、702.5-5m盘扣支架+型钢+钢管柱φ60.3×3.2mm（30+35+30）m连续梁30、351.8m盘扣支架φ60.3×3.2mm（30+40+25+18.71）m连续梁18.71、25、30、401.8-2.2m盘扣支架φ60.3×3.2mm（22.5+4*30）m连续梁22.5、301.8m盘扣支架φ60.3×3.2mm根据本桥的结构特点及现场的地基地貌等实际情况，参照类似工程施工经验，本桥箱梁支架采用盘扣式满堂支架的总体方案，遇到跨越路口时使用型钢+钢管柱方案，型钢梁结合盘扣式钢管架即采用钢管柱做立柱支撑，型钢作为纵梁，其上再布置盘扣式钢管架的总体布置方式。根据《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ/T231-2021，支架立杆盘口节点间距为0.5的模数设计,横杆长度为0.3的模数设计。盘扣式支架用钢管应采用符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018）、《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352-2009）、《优质碳素结构钢》（GB/T699-2015）的规定，主要构配件材为：立杆为Q355、水平杆为Q235、竖向斜杆为Q195、可调底座、顶托为Q235B。模架设计（44.055+70+45.863）m连续箱梁设计依据JGJ/T231-2021箱梁跨径44.055+70+45.863模板支架搭设的高度(m)14.8横梁和腹板底的小梁间距(mm)150箱室底的小梁间距(mm)250翼缘板底的小梁间距(mm)350立杆纵向间距(mm)900/600可调顶托内主梁根数n1箱室下的立杆横向间距(mm)1200横梁和腹板下立杆横向间距(mm)600翼缘板下的立杆横向间距(mm)1200立杆计算步距(mm)1500（30+35+30）m连续箱梁设计依据JGJ/T231-2021箱梁跨径30+35+30模板支架搭设的高度(m)13.53横梁和腹板底的小梁间距(mm)150箱室底的小梁间距(mm)250翼缘板底的小梁间距(mm)350立杆纵向间距(mm)1200可调顶托内主梁根数n1箱室下的立杆横向间距(mm)1200横梁和腹板下立杆横向间距(mm)600翼缘板下的立杆横向间距(mm)1200立杆计算步距(mm)1500（30+40+25+18.7）m连续箱梁设计依据JGJ/T231-2021箱梁跨径30+50+30模板支架搭设的高度(m)13.53横梁和腹板底的小梁间距(mm)150箱室底的小梁间距(mm)250翼缘板底的小梁间距(mm)350立杆纵向间距(mm)1200可调顶托内主梁根数n1箱室下的立杆横向间距(mm)1200横梁和腹板下立杆横向间距(mm)600翼缘板下的立杆横向间距(mm)1200立杆计算步距(mm)1500（22.5+4*30）m连续箱梁设计依据JGJ/T231-2021箱梁跨径30+50+30模板支架搭设的高度(m)13.53横梁和腹板底的小梁间距(mm)150箱室底的小梁间距(mm)250翼缘板底的小梁间距(mm)350立杆纵向间距(mm)1200可调顶托内主梁根数n1箱室下的立杆横向间距(mm)1200横梁和腹板下立杆横向间距(mm)600翼缘板下的立杆横向间距(mm)1200立杆计算步距(mm)1500工艺流程主要工艺流程如下：底模板安装、预压底模板安装、预压测量放样、调整标高模板涂刷脱模剂安装外模板及端模模板试拼、检查及修整绑扎底板、腹板板钢筋安装预应力管道砂浆垫块预制钢筋、预应力加工安装内模板模板涂刷脱模剂绑扎顶板钢筋及预应力管道安装支架浇筑混凝土原材料检验、确定混凝土配合比梁体模板测量、检查修正混凝土试件制取混凝土养护拆除支架及底模试件混凝土养护梁体表面检查修整拆除内、外模板，预应力张拉预应力管道压浆工艺流程图施工方法及操作要求施工准备审核图纸在总工程师的组织下对施工图进行熟悉、了解并进行审核，确保图纸准确无误；施工管理人员认真熟悉施工图样，理解设计意图；掌握结构构件的设计尺寸、标高以及各构件间的关系，明确施工难点和需要重点控制的部位。技术交底施工前对管理人员开展方案交底，对全体施工班组进行施工、安全、环保、文明施工实行三级技术交底，将模板加工，安装及支架搭设的施工方法和工艺要求，质量标准、检查方法、及施工安全注意事项逐级落实，技术交底形成记录。做好高程和坐标控制点的设定和保护，做好施工放样。加强全体员工的岗前培训和质量教育，提高全体人员的质量意识。地基基础基础处理根据现场测量控制点，用全站仪测量放样定出箱梁投影线，用钢卷尺丈量支架垫层和基础位置以及需处理的宽度、长度，并用木桩做好标记，同时做好周边排水工程，防止基底部灌水。水沟底宽0.5m，深0.2m，高测边坡采用混凝土护面，并做好挡水台。支架基础投影范围内向外扩100cm，处理完的地基承载力不低于250KPa，检测合格后进行支架施工。1（44.055+70+45.863）m连续箱梁该处连续梁地基处理：（1）墩前14m范围内采用100cm厚三七灰土+20cm厚C25混凝土或70cm厚拆房土+20cm厚C25混凝土；（2）其余部位采用50cm厚三七灰土+20cm厚C25混凝土或0.4cm厚拆房土+20cm厚C25混凝土。2（30+35+30）m连续箱梁、（30+40+25+18.71）m连续梁和（22.5+4*30）m连续梁，该处连续梁地基处理采用50cm厚三七灰土+20cm厚C25混凝土或40cm厚拆房土+20cm厚C25混凝土。对于跨越现有道路施工时，采用盘扣支架+门洞的施工方式，门洞处钢管柱底部采用预制条形基础，断面尺寸为3*0.8*0.8m，采用C30钢筋混凝土，预制时中部埋设直径90mm纵向波纹管，预制完成后吊装就位，通过张拉预应力钢绞线串联成整体。2）虾池段地基处理首先对需要换填的部位进行测量放线，确定具体位置，必须满足挤淤施工要求。换填之前，抛填范围内的草木残株及种植土、有机土、垃圾、草皮、树根、等表层土需用挖机清除，并用人工配合清理。并采用三七灰土或拆房土分层回填至承台顶，地基承载力不小于250kpa,承台顶面再回填50cm厚三七灰土+20cm厚C25混凝土或40cm厚拆房土+20cm厚C25混凝土。地基处理剖面图支架施工准备工作搭设前项目技术负责人应按方案设计要求，向搭设和使用人员做好技术和安全作业要求的交底。对进入现场的盘扣支架构配件，使用前须对其质量进行复检。盘扣支架构配件必须符合《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》（JGJ/T231-2021）的规定，不符合要求的、锈蚀比较严重的盘扣配件，一律不得用于本工程。构配件应按品种、规格分类放置在堆料区或码放在专用架上，清点好数量备用，支架堆放场地排水应通畅，不能有积水。对支架搭设场地进行清理，在支架地坪上先弹出箱梁中心线、腹板中心线及其他轮廓线，按方案要求放线定位。加强对架设工具材料管理，严格执行发放和入库制度，避免或减少在搭拆、运输和存放过程中的损坏。入库时进行维修保养，并剔除不能保证安全使用的杆件和零部件。盘扣支架体系搭设方法1盘扣钢管支架施工一般规定脚手架的构造体系应完整，脚手架应具有整体稳定性。应根据施工方案计算得出的立杆纵横向间距选用定长的水平杆和斜杆，并应根据搭设高度组合立杆、基座、可调托撑和可调底座。支撑架的高宽比宜控制在3以内，高宽比大于3的支撑架应采取与既有结构进行刚性连接等抗倾覆措施。对标准步距为1.5m的支撑架，应根据支撑架搭设高度、支撑架型号及立杆轴向力设计值进行竖向斜杆布置，竖向斜杆布置形式选用应符合下表的要求。注:1、立杆轴力设计值和脚手架搭设高度为同一独立架体内的最大值;2、每跨表示竖向斜杆沿纵横向每跨搭设;间隔1跨表示竖向斜杆沿纵横向每间隔1跨搭设;间隔2跨表示竖向斜杆沿纵横向每间隔2跨搭设;间隔3跨表示竖向斜杆沿纵横向每间隔3跨搭设。本方案中的架体均采用间隔1跨，进行布置斜杆，具体详见下图。间隔1跨型式支撑架斜杆设置1-立杆；2-水平杆；3-竖向斜杆支撑架可调托撑伸出顶层水平杆或双槽托梁中心线的悬臂长度不应超过650mm，且丝杆外露长度不应超过400mm，可调托撑插入立杆或双槽托梁长度不得小于150mm。可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度1-可调托撑；2-螺杆；3-调节螺母；4-立杆；5-水平杆支撑架可调底座丝杆插入立杆长度不得小于150mm，丝杆外露长度不宜大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆中心线距离可调底座的底板不应大于550mm。支撑架沿高度每间隔4个标准步距设置一道水平剪刀撑，沿高度方向每间隔4个步距与墩柱进行可靠拉结（抱柱或顶柱），与水平剪刀撑在同一平面。当地基高差较大时，可利用立杆节点位差配合可调底座进行调整。可调底座调整立杆连接盘示意1-立杆；2-水平杆；3-连接盘；4-可调底座搭设现场应平整无障碍物，基础要符合承载能力要求，总包方应提供脚手架搭设区域位置和搭设实际高度，脚手架搭设区域内应避免有其他工种穿插作业。1）、基础放样：依照支撑架配置图纸上尺寸标注，正确放样并使用墨斗弹线。2）、检查放样点是否正确。3）、备料人员依搭架需求数量，分配材料并送至每个搭架区域。4）、依脚手架施工图纸将调整底座正确摆放。5）、依脚手架施工图纸搭设脚手架。（高处作业人员需配带安全帽、安全带并临时在架体上铺设脚手板）6）、搭架高程控制检测及架高调整。7）、检查各构件连结点及固定插销是否牢固。8）、各种长短脚手架材料检查是否变形或不当搭接。9）、架设安全网并检查是否足够安全。2支架安装盘扣式钢管支架搭设顺序是：做好搭设的准备工作→按支撑施工图放线→按立杆间距排放底座→放置扫地杆→逐根安立杆并随即与扫地杆扣牢→安装第一步大横杆（与各立杆扣牢）→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设斜撑。3防护设施及通道的设置（1）布设安全网在箱梁支架侧翼缘板外侧搭设1.2m的防护栏杆并密目安全网覆盖，在1.2m和0.6m处布置横杆，底部设置踢脚板，高度不低于18cm。在支架外侧按照规范全部布设密目网，密目网与支架杆件连接，并绑扎好。架体设置一道水平安全网防护示意图（2）马道搭设规格1）按施工作业区，每一作业区设置一个人行通道，人行通道采用之字形斜道或定型梯笼。2）斜道成附着外脚手架设置。人行斜道宽度1.2m，坡度不大等于1:3。3）拐弯处设置平台，其宽度不小于0.9m。4）斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板；栏杆高度应为1.2m．挡脚板高度为180mm。5）斜道两端、平台外围和端部均设置连墙件；每两步应加设水平斜杆；并设置剪刀撑和横向斜撑。6）斜道满铺脚手板，并设置防滑条。（3）道路上方支架安全防护设置跨越通行现有道路时，为保证桥梁下方车辆行人通行安全，需在道路上方搭设一层硬质防护，硬质防护设置门洞顶面，采用15mm厚胶合板卡在I12a分配梁之间，并绑扎牢固，模板接头布置在I40a工字钢纵梁上部，严禁铺设成探头板。序号跨径梁高或位置立杆横距（mm）立杆纵距（mm）横杆步距（cm）130+35+30m22.5+4×30m30+40+25+17.8m墩前12m腹板下：600箱室下：1200翼缘下：1200900150cm244.055+70+45.863m墩前14m腹板下：600箱室下：1200翼缘下：1200600150cm墩前14m-24.5m腹板下：600箱室下：1200翼缘下：1200900150cm跨中24.5m～合龙段腹板下：600箱室下：1200翼缘下：12001200150cm（4）门洞支架体系搭设方法本方案线路跨越栖霞街支架施工时需要搭设门洞，保证道路正常通行。跨栖霞街预留门洞宽度为2*12m（门洞内0.8m支架基础+5m机动车道+0.8m支架基础宽度+5m机动车道+0.8m支架基础）。门洞支架采用钢管柱+型钢梁施工，跨径布置根据现场实际形况而定，净空高度5.5m，实际限高根据与道路交警部门对接，暂定为5m，门洞10外侧设置限高架，门洞两侧设置防撞墩。44+70+45m连续梁门洞支架立面图（栖霞街）钢管柱施工：门洞支架采用φ425×8mm螺旋钢管支撑，根据设计图纸要求间距和高度布置钢管，钢管之间设置16a槽钢作为横向加强连接。钢管底部、原路面上安装0.8*0.8mC30钢筋混凝土条形梁基础。条形基础断面图一排钢管柱施工完成后，在该柱顶焊接600×600×10mm钢板，四周焊接8块钢板牛腿，以加强顶板的强度。并且同一个墩的钢管柱必须控制在一条直线上，保证能准确放置通长的双拼63a工字钢，工字钢与柱顶钢板接触处应焊接，柱顶钢板焊接完成后进行柱顶主横梁施工。柱顶主横梁在加工场地下料施工，用运输车运至现场，用汽车吊吊至安装位置。加劲板、撑角钢板示意纵梁施工：纵梁采用56a工字钢，按设计要求间距布置于横向承重梁上部。吊装横向分配梁时设置2个吊点，吊点在分配梁中点对称，钢丝绳卡环固定。纵梁上设立杆。门洞包括洞口防落棚处均满铺竹胶板，竹胶板上面铺设防火布，横纵梁固定时，可在竹胶板上钻孔。模板安装模板整体设计（44.055+70+45.863）m变截面连续梁侧模、底模和内模均采用木模板。（30+35+30）m连续梁箱梁、（30+40+25+18.7）m连续梁箱梁和（22.5+5*30）m连续箱梁考虑能互相周转侧模采用定型钢模板，底模和内模采用木模板。模板木楞布置支架钢管与箱梁底部模板之间通过可调顶托、30cm短套杆调节高度，在顶托上铺设横向主梁（10号工字钢），在横向分配梁上铺设纵向次梁（10×10cm方木），底模采用15mm厚度覆面木胶合板，胶合板长度方向沿箱梁纵向铺设，并与方木固定。腹板外侧模采用定型钢模或木模板，采用侧板包底板形式，底板下面设拉杆用以左右侧模对拉，侧模与内模通过对拉杆保证施工安全性。箱梁内模采用胶合板、木工板制作。模板楞木间距统一采用15cm。木质侧模保证其线性准确采用钢管加工成模板龙骨。底侧模安装支架搭设接近梁底标高时，利用不同高度的立杆（2m～0.5m，高差为0.5m模数）来搭设，另外再利用30cm长的短套管（与立杆形式、材质相同，专用于调节高度）、可调顶托来调整。纵桥向方木安装并固定好后，用全站仪在方木上测量放出箱梁中心线、两侧底板边线，开始铺设底模胶合板。在钉胶合板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。胶合板顺桥向的接缝要保证在方木上便于铁钉固定，必要时增加一根方木。由于采用侧模包底模的形式，因此底模边线必须控制准确、线形顺直。腹板外侧次龙骨采用10cm×10cm方木，竖向间距20cm，主龙骨采用双拼Φ48mm×3.5mm钢管，纵向间距0.9m，Φ22精轧螺纹钢对拉，竖向间距1m，纵向间距0.9m，底部一道对拉杆位于次龙骨下，穿内模一道对拉杆位于内模底倒角上10cm处。底模铺设好后，安装侧模，主要侧压力由侧模模板、对拉螺杆以及盘扣支架体系进行平衡。箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。现浇梁侧模构造图内模安装腹板钢筋、预应力筋安装完成后安装内侧模。箱梁横梁、腹板内侧模等采用15mm胶合板，侧边次楞采用10cm×10cm方木，竖向间距30cm，主楞采用双拼Φ48mm×3.5mm钢管纵向间距0.9m；内模顶面次楞采用10cm×10cm方木，横向间距30cm，主楞采用10cm×10cm方木，纵向间距30cm。内模侧板及顶板采用Φ48mm钢管扣件支撑系统，钢管纵向、横向间距为75cm，竖向步距为55cm，方木与支撑系统间设置U型顶托以方便调节距离。钢管底部采用十字钢筋支撑架支撑于箱梁底板结构钢筋之上，十字钢筋支撑架采用Φ16mm短钢筋焊接而成，底部焊接于箱梁底板结构钢筋之上。所有外露面模板必须保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、桥面排水预埋管等按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。内侧模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后进入下一道工序施工。每跨箱梁浇筑顶板时，内模顶板预留1.3×1m进人孔方便混凝土浇筑完成后拆除内模支撑及模板。待箱梁内模拆除完毕后将人孔钢筋恢复，然后将人孔周边凿毛，清洗，浇筑人孔砼。箱梁底板腹板设置有泄水孔和通气孔，泄水孔和通气孔在箱梁钢筋安装好后安装。现浇梁内模支撑体系图桥墩顶部箱梁底部模板采用10×10cm方木作为主次龙骨，布置间距如下图所示。桥墩顶部梁底模板支撑示意图支架预压预压目的1检验支架的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形）。2检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。支架拼立好后采用等载预压工艺。3保证现浇混凝土工程施工的质量，并保障工程施工安全，在满堂支架施工过程中减少浪费，减少环境污染，保护环境。4因为计算支架沉降量的计算公式均是近似的、精度有限，通过预压后可以消除非弹性变形，得出弹性变形的较准确的数值，为所施工的结构更接近于设计提供了有利条件，并保证了施工期间的结构安全。5支架预压期间测量人员按测设的观测点进行测量复核，待荷载卸下后，再对原测设的观测点进行复核，并将历次所测结果进行分析比较，计算出支架受压后的压缩变形，包括两部分的变形，永久变形和弹性变形。6对于非弹性变形经过预压试验后可消除，不致使箱梁浇筑后造成箱梁裂缝。而对于弹性变形可根据测量结果在支设模板时适当抬高底模标高即可，保证在箱梁浇筑混凝土后，箱梁的底板标高能达到设计标高。7根据《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》（TB10110-2011）要求，地基条件、基础、构造形式相同和高度相近的支架，选择代表性浇筑段进行预压，首次浇筑段的支架必须进行预压。支架预压在支架结构搭设完成、监理工程师检查验收合格后进行。预压重量根据规范要求，支架预压重量不小于支架所承受的最大施工荷载的1.1倍。现浇箱梁整体支架有混凝土垫层、盘扣支架立杆、水平杆、斜杆、上下顶托、纵横梁、或钢管型钢排架等组成支架体系。根据现场实际情况，预压采用砂袋和钢材进行预压，预压范围为横桥向设计梁板全宽、顺桥向一跨或半联一次预压，预压荷载应与施工荷载分布基本相同，荷载应与实际施工顺序一致，对称加载，防止发生失稳。预压重量计算参数：现浇箱梁钢筋混凝土自重：26.0kN/m3；施工人员、材料及施工机具荷载：按均布荷载2.5kN/m3。序号跨径混凝土数量（m3）恒载（t）活载（t）预压重量（t）130+35+30m1519.839513804764222.5+4×30m2669.069396678367330+40+25+18.7m1936.650354846071444.055+70+45.863m1524.839643814780预压监测1支架预压按计算的重量将砂袋摆放在箱梁底板模板上。砂袋采用大号编织袋，砂袋事先灌好并称重，吊车吊运，必须根据加载方式、加载次数、荷载分布情况堆载，不允许砂袋集中堆放。2（44.055+70+45.863）m变截面连续梁考虑压1/2联。（30+35+30）m连续梁箱梁、（30+40+25+18.7）m连续梁箱梁和（22.5+5*30）m连续箱梁结构形式和支撑形式基本相同，因此只考虑预压1跨。3在全部加载完成后的支撑预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支撑预压合格：1）各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；2）各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。4支撑预压后应编写支撑预压报告，支撑预压报告应包括下列内容：1）工程项目名称；2）支撑分类以及支撑代表性区域的选择；3）支撑沉降监测；4）支撑预压的合格判定。预压荷载支撑预压荷载不应小于支撑承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.1倍，预压时最大限度的模拟箱梁的荷载分布特点，对腹板位置增加预压荷载值、对箱室位置降低预压荷载，模拟箱梁荷载不均匀的实际情况。加载与卸载（1）支撑预压应按预压单元进行分级加载，且不应少于3级。3级加载依次宜为单元内预压荷载值的60％、80％、100％。（2）纵向加载时，从跨中位置向支点位置进行，并做到两侧对称布载；横向加载时，应从道岔梁中心向两侧进行对称布载。（3）每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支撑沉降量进行一次监测。当支顶部监测点的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。（4）支撑预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。监测点纵向布置示意图预压监测（1）监测内容1）支撑架体预压的监测应包括下列内容：①加载之前监测点标高；②每级加载后监测点标高；③加载至100％后每间隔24h监测点标高；卸载6h后监测标高。2）预压监测应计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量。3）支架基础预压和支撑预压均需进行监测数据记录，记录内容及格式按照《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009中附录A的要求执行。（2）监测点布置1）支撑的沉降监测点的布置应符合下列规定：①沿混凝土结构纵向每隔1/4跨径布置一个监测断面；②每个监测断面支架底部和顶部应对称混凝土梁中心线各布置5个监测点。2）支撑沉降监测点应在支撑顶部和底部对应位置上分别布置。（3）监测记录1）预压监测应采用水准仪，水准仪应按现行行业标准《水准仪检定规程》JG425规定进行检定。2）预压监测宜采用三等水准测量要求作业。3）支撑基础沉降监测记录与计算应符合下列规定：①预压荷载施加前，应监测并记录各监测点初始标高；②全部预压荷载施加完毕后，应监测并记录各监测点标高；③每间隔24h应监测一次，并应记录各监测点标高、计算沉降量；④当支撑基础预压符合《钢管满堂支撑预压技术规程》JGJ/T194-2009规定时，应判定支撑基础沉降达到验收合格要求，并可进行卸载；⑤卸载6h后，应监测各监测点的标高，并计算支撑基础各监测点的弹性变形量；⑥应计算支撑基础各监测点的非弹性变形量。（4）支撑沉降监测记录与计算应符合下列规定①预压荷载施加前，应监测并记录支撑顶部和底部监测点的初始标高；②每级荷载施加完成时，应监测各监测点标高并计算沉降量；③全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h应监测一次并记录各监测点标高，当支撑预压符合《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009规定时，可进行支撑卸载；④卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算支撑各监测点的弹性变形量；⑤应计算支撑各监测点的非弹性变形量。（5）监测工作结束后应提交下列资料：①监测点布置图；②沉降监测表。预压验收（1）满堂支撑预压验收应在施工单位自检合格的基础上进行，宜由施工单位、监理单位、设计单位、建设单位共同参与验收。（2）支撑基础预压应符合《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009的规定。检验方法：检查基础预压报告。（3）支撑预压应符合《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009的规定。检验方法：检查支撑预压报告。（4）钢管满堂支撑预压验收合格后应签署验收文件。预拱度设置预拱度值主要考虑因素有：支架沉降变形，桥跨结构恒载、活载产生的挠度，混凝土干燥收缩和徐变等，包括：支架在一期恒载、施工荷载作用下的弹性变形、非弹性变形和基底沉降f1；卸架后一期恒载产生的挠度f2；卸架后二期恒载、活载产生的挠度f3；成桥后混凝土收缩和徐变产生的挠度f4；其中f1值通过支架预压监测得出，f2、f3、f4设计已计算出。支架塑性变形ΔL塑=预压前标高-预压后标高-弹性回弹值支架弹性变形ΔL弹=卸载后底模标高-卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。支架预拱度=非弹性变形+弹性变形+梁体反拱支架的弹性变形和非弹性变形通过支架的预压后确定。梁体反拱理论计算跨中按设计为准。其他位置按照二次抛物线过渡，其函数方程为：Y=-4×f×X2/l2+4×f×X/lf—跨中预拱度（m）l—梁长（m）X—距梁端距离（m）Y=-4×f×X2/l2+4×f×X/lf—跨中预拱度（m）l—梁长（m）X—距梁端距离（m）预拱度计算示意图预压完后，对其平面位置、顶部标高、节点转换及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，根据沉降量观测结果，将底模调整到设计标高。底模标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求再进行二次调整，直到合格。支架预压安全措施预压施工前进行安全技术交底，并落实所有安全技术措施和个人防护用品，吊装作业前检查起重设备的可靠性和安全性，并进行试吊，吊装时防止吊装物碰撞支架。在预压过程中，设专人检查支架，模板的稳固情况，当发现有松动、变形，移位时，应立即记录发生变形的位置及大小等，专职安全人员应随时在现场巡查，出现安全隐患，立即停止预压及时整改。支架预压过程中，24小时必须有专职人员值班，出现安全事故应及时、妥善处理，并及时上报相关主管部门。支座施工支座垫石施工1施工测量及准备桥梁墩帽施工完毕后，待混凝土达到规定的龄期且养护结束，施工班组作业人员配合现场技术员，根据本工程设计图纸，采用全站仪测量，弹墨线定位的方法将支座下垫石尺寸边线标示于墩柱墩顶，并对该轮廓范围内的混凝土进行凿毛处理，且露出新鲜混凝土面。同时对墩顶预埋的支座下垫块钢筋进行清理、除锈，测量人员按设计图纸数据进行高程控制，以指导支座垫石钢筋绑扎和模板支立。2支座垫石钢筋绑扎支座垫石钢筋网片采取在地面钢筋加工厂集中加工制作，加工前对钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等进行清除，加工期间项目部质检员对钢筋加工质量进行过程控制，确保加工成型后的钢筋网片钢筋平直、表面无削弱伤痕以及钢筋末端弯钩、钢筋间距等符合设计要求。支座垫石钢筋网片加工制作完毕后，整体运输至施工现场，人工搬运至墩柱顶端进行安设，采用扎丝进行钢筋网绑扎。钢筋与模板之间采用混凝土垫块支垫，互相交错，呈梅花形分散布置。3支座垫石模板安装本工程支座垫石模板采用胶合板制作，预留螺栓孔采用PVC管，模板拼缝处采用专用模板不干胶封缝胶带封闭，确保外观质量符合设计及规范要求。模板安装就位前，将墩顶混凝土凿毛的碎渣清洗干净，施工缝处的水泥砂浆、松动石子或松动混凝土层凿除，并用空压机吹走浮尘及碎渣，再用水冲洗干净、湿润，但不得存有积水；模板的平面位置和高程按要求精确测量后固定，预留螺栓孔位置采用双层“井”字型钢筋固定，确保混凝土浇筑时不移位。支座垫石模板支立完成后由测量人员对模板位置进行复测，同时在模板内侧标记出支座垫石顶标高，施工时注意保护标高的标记点。施工时支座垫石的顶标高误差按±2mm进行控制，并严格控制垫石平整度，使其小于1mm。4支座垫石混凝土浇筑本工程桥梁支座垫石混凝土，由商品混凝土拌合站集中拌合，采用混凝土运输罐车将搅拌均匀的混凝土运送至支座垫石施工的墩位处，吊车调运至墩顶进行浇筑。混凝土施工时现场施工员全程监控，注意预留的支座地脚螺栓孔不被堵塞或缩小。混凝土采用振捣棒振实后再用人工采用收面，混凝土浇筑完成后采用塑料薄膜包裹并洒水养护。支座布置及安装1支座安装流程本工程现浇箱梁支座，由具有资质的专业厂家生产并运送至施工现场，桥墩下组装、整体吊装就位的方法安装，支座安装工艺流程如下：支座垫石整平→将垫石上的支座预留孔清理干净→调整支座高程、平整度→固定支座→向预留孔内灌注支座灌浆料或环氧树脂砂浆→支座安装完成。2支座安装测量与准备支座进场后，项目经理部物资部、技术部以及质量检查员对产品的技术指标、规格尺寸进行检查，发现不符合设计要求的产品立即退场处理，不得使用。由测量人员在支座垫石顶面测放出支座安放的纵横中心线，支座安装前对支座垫石表面进行凿毛，并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm。3支座安装具体工艺安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓，具体方法如下：1）施工前由专业技术人员核对已验收合格的支座型号，滑动支座的滑移方向在支座上一般会以箭头示出，在支座安装施工过程中，没有箭头标识的滑动支座在安装前根据设计图纸进行标示，安装时技术人员全程监控，确保支座的滑动方向与设计相符。2）安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。模板底面做好防漏处理，并固定灌浆模板。灌浆模板安装如下图所示。支座安装示意图3）灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆。4）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否漏浆，发生漏浆时应进行补浆，并用同等强度的砂浆对钢垫块留下的空隙进行修补。钢筋制作、安装钢筋加工箱梁钢筋在钢筋加工厂集中加工，运输车运送至现场进行绑扎的原则进行。按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。钢筋使用前应清除其表面灰尘，锈皮及杂物，并按规定进行各项性能试验。钢筋应平直，无局部弯折现象。盘圆及弯曲的钢筋均进行调直；Ⅰ级钢筋的冷拉率不得超过2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不得超过1%。钢筋下料和弯曲成型，均应符合施工图设计要求，各部分钢筋尺寸须严格控制施工误差，特别是定位钢筋，更应反复检查。所有钢筋的弯曲截断工作必须钢筋集中加工厂内进行；所有弯曲均只能冷弯。所有钢筋的弯钩均必须按照设计图纸执行；Ⅰ级钢筋制作的箍筋弯钩的弯曲直径不小于箍筋直径的2.5倍且不小于受力主筋的直径，弯钩平直部分的长度不得小于箍筋直径的5倍。钢筋的接头采用双面焊接连接或直螺纹套筒连接。钢筋安装按施工进度，分阶段向施工班组交底，内容包括绑扎次序、钢筋规格、间距位置、保护层垫块、搭接长度与错开位置。当钢筋与波纹管发生矛盾时，应调整钢筋位置以避开预应力管道。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用混凝土类材料，且保证梁体的耐久性。钢筋垂直运输一般采用25T汽车吊。钢筋绑扎如果发现结构局部钢筋过密，特别是设置有横梁的部位，如钢筋的位置冲突、难以保证施工质量时，应事先上报设计部门采取技术措施，进行局部调整，原则是调整构造钢筋，保证结构钢筋位置不动，确保施工质量。绑扎钢筋前，严格按图做好钢筋排列间距的各种样尺和划线，在底模上弹线、画间距，提高钢筋绑扎精度、外观质量和钢筋保护层的合格率。钢筋交叉点可以每隔一根互成梅花形用铁丝扎牢，但在周边交叉点均需绑扎，双向主筋的板则须将全部钢筋交点绑扎，箍筋转角与钢筋的交接点均需扎牢。箍筋接头位置需错开布置。绑扎铁丝向内弯不得伸向保护层。吊运长钢筋时，不得使钢筋变形，必要时可用吊架，或其它提高钢筋刚性的临时措施，待正确入模后才能解除，入模前按设计要求垫好垫块，以确保钢筋保护层厚度。入模后钢筋按设计要求调正就位，为使钢筋在浇筑混凝土时不移动可适当增加支撑钢筋。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯曲筋的位置、尺寸严格按设计要求。钢筋绑扎时接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%，接头断面距离不小于35倍的主筋直径。钢筋绑扎前应保证支座预埋钢板的位置、高度正确、锚固钢筋焊接牢固。骨架绑扎完后将各种预埋钢筋进行安装，并注意防雷接地预留孔、桥面排水孔、检修孔、顶板人孔等各种预留孔的位置。梁体钢筋最小净保护层厚度除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，为保证保护层厚度符合设计要求，在钢筋外侧绑上混凝土垫块，要求每平米不少于4个，保护层垫块采用梅花型布置，垫块所用混凝土标号必须与箱梁所用混凝土标号一致。波纹管安装现浇箱梁预应力筋布置在梁肋、顶板、底板纵向，现浇箱梁均采用塑料波纹管。塑料波纹管应有出厂合格证，进场后使用前必须先检测，以同一生产工艺、同设备连续生产的一定数量的产品为一批，每批数量不超过10000m，试件从每批产品中任意截取进行检测，合格后方能使用。波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛用或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊；波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止日晒、雨淋和各种腐蚀性气体的影响；波纹管要注意在搬运、装卸和安装过程中被拆断、挤扁、污染(油污染、泥污染)和击穿；使用前先逐根检查其外观、管内有无杂物堵塞；对于局部不顺直或扭曲的波纹管，坚决不用；安装波纹管后不再进行电焊施工，以免被电焊渣烧穿。波纹管设置前均须按“预应力束布置图”中的技术参数绘制成曲线图，经复核无误后将起点、终点、中心点以及其他各特征点的坐标值计算列表，作为钢束设置的依据。波纹管设置时可利用顶板和底板的钢筋骨架进行定位和固定。当钢筋骨架绑扎安装成型后，根据钢束曲线的坐标值直接将其位置点划在骨架上，然后用Φ12mm钢筋固定，固定时应检查钢束纵向线型准确。波纹管严格按设计规定的孔道坐标安装，防止浇筑混凝土时上浮，固定波纹管的‘井’字型定位钢筋与梁体钢筋焊牢，管道直线段每隔50cm设置定位‘井’字型定位钢筋，曲线部分每隔30cm设置定位‘井’字型定位钢筋，特别是拐点处要保证定位准确、线形圆顺；锚垫板附近适当加密。当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。波纹管采用成品购入，管节连接要平顺、牢固，现场连接时其接口要切割整齐不破裂，在检查两接头平齐后，采用套管连接，所有接头用密封胶带包裹10cm左右，确保管道接头不漏浆。波纹管插入锚垫板喇叭口的长度不得小于喇叭口直线段长度。根据《铁路混凝土工程施工技术规程》QCR9207-2017所有管道均应在每个顶点设排气孔的要求，设置最小内径为20mm的标准管作为排气管，与波纹管之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。波纹管安装完成后须再次认真检查一遍，观察整根波纹管线形是否顺直，包括接头处、拐弯处、以及插入锚垫板内的端头部分均必须平顺，避免给穿束造成困难。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好；在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内，给后续作业施工带来不必要的麻烦；锚垫板与端头模板密贴，不留空隙；安装的螺旋筋定位准确，并与加强筋网片绑扎牢固。预应力筋穿束预应力筋采用符合国家标准的Φs15.2mm的高强度低松弛钢绞线。预应力筋采用在钢筋场下料加工。严格按要求下料，下料长度最小按孔道长度+2000mm（单端张拉+1000mm）计，应采用切断机或砂轮切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，不得散头。每束下完料后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，搬运时不得在地上拖拉且存放时应架离地面，防锈蚀。预应力穿束前，应核对穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。预应力钢绞线穿入孔道后两端露出长度应相等。预应力筋的穿束采用钢绞线穿束机和人工穿束，穿束过程如下：（1）钢绞线采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。（2）短束一般用人工直接穿，即用人力直接托起钢束，束头在前，从孔的一端向另一端推进。（3）较长束要先穿引丝，引丝用高强钢丝或钢绞线，引丝用人工先穿，穿过后，一端连接在钢束头上，另一端用卷扬机牵引，并且人力辅助推送。（4）预应力钢束在混凝土浇筑前穿好,由于等待张拉的时间较长，需在混凝土浇筑过程中对外露钢束加以保护，防止污染和生锈，方法是将钢绞线张拉端头用塑料薄膜包裹三层后再用胶带纸缠紧，同时在混凝土终凝前利用两端外露部分钢绞线进行来回抽动，防止漏浆后砂浆凝固造成孔道不通。（5）穿束注意事项①穿束时钢绞线在进入管道及出管道时应顺着管道角度，在机械穿束时通过调整滑轮的高度来满足。②穿束前应核对钢绞线的孔道、梁号及钢绞线长度编号，方可穿入。③钢绞线穿束完成以后，不得有电焊作业接近。④钢绞线束的穿束在浇筑混凝土前进行，不宜早于3天，以免垃圾，雨水漏入孔道内，影响张拉和引起钢束锈蚀。⑤穿束前应对锚垫板和孔道进行检查，锚垫板位置应正确，孔道内应畅通，无水份和杂物，可用空压机清理孔道。预埋件的安装本方案中梁体预埋件主要为，轨道基础预埋钢筋、挡水台预埋钢筋和杂散电流预埋端子。（1）预埋件选用具有相应资质厂家生产的合格产品，具备合格证书。（2）根据使用要求及进度要求等内容，进行施工安排组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，组织物资按计划进场，进场材料在实验专监的见证下取样送检，检测合格后方可使用。合格品必须按不同规格、型号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。现浇箱梁混凝土施工总体浇筑顺序箱梁纵断面具体混凝土浇筑顺序，混凝土浇筑时首先浇筑竖向支架刚度最为薄弱区域（远离桥墩支撑）的混凝土，然后再进行刚度较大区域（桥墩附近）混凝土的浇筑。整联箱梁纵桥向先浇筑跨中区段，最后浇筑中墩墩顶负弯矩区（墩顶前后L/4）。横断面混凝土浇筑顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由两端向中间”。对称布料、连续灌注，以水平分层、斜向分段的施工工艺左右对称灌注。现浇连续箱梁混凝土浇筑顺序横断面示意图混凝土纵向分层浇筑示意图（mm）混凝土生产现浇箱梁混凝土采用商品混凝土，生产前项目部上报混凝土配合比，经配合比验证，监理批准后方可使用。混凝土配制和搅拌为质量控制重点，项目部对混凝土原材料进行检测，不合格原材不得用于本工程，拌合站内设项目部专业技术人员监控混凝土生产，选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂，优选高性能耐久混凝土配合比。且定期检查、校对混凝土拌合站计量称重设备，确保计量准确。拌合站混凝土配料必须按项目部试验室提供的施工混凝土配合比通知单执行。商品混凝土的供应进度须与箱梁混凝土的浇筑进度紧密配合，混凝土供应服从混凝土浇筑。若施工现场浇筑工序因故暂停时，现场技术人员第一时间通知拌合站值班人员，以避免混凝土等待卸料的时间过长而影响混凝土质量。混凝土运输混凝土运输采用混凝土罐车，混凝土运输车使用前须湿润，运输过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。运送途中，当坍落度损失过大时，可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加入减水剂。除此之外，严禁往拌筒内加水。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3～6r/min的慢速转动。混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转20～30s，然后方可将混凝土喂入泵车受料斗，同时采用专用设备测定混凝土的坍落度等工作性能，拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。混凝土浇筑方法箱梁混凝土采用汽车式混凝土输送泵进行浇筑，根据现场实际浇筑情况，必要时增设软管加长。浇筑的总体方向从单跨连续梁中心区域（即跨中正弯矩区）开始，向两侧桥墩方向连续浇筑，设2台泵车，分别位于整联连续梁的1/3处和2/3处。在现浇箱梁混凝土浇筑前，现场技术员仔细检查钢筋绑扎情况、预埋件埋设情况、预应力筋管道固定情况及箱梁模板安装情况，在钢筋布置符合设计要求、绑扎焊接质量符合相关规范、预应力管道固定牢靠、箱梁模板全部安装完毕且所有加固方木、加固钢管、连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件及预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，报监理工程师进行检验，检验合格后方可组织现浇箱梁混凝土浇筑施工。浇筑混凝土过程中，翼板腹板面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。若不慎将模板面溅灰，在其凝固前，派专人清理擦洗。箱梁混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，以下不发生离析为度，施工时经常测量软管出料口至混凝土浇筑面的高度，当自由倾落高度大于2米时，采用增加窜筒的方法辅助混凝土下落。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理，因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按接缝处理。在混凝土浇筑过程中应安排专人监护，特别强调应加强对支撑系统的变形监测。根据现场施工实际情况，本标段现浇连续梁两次浇筑，先浇筑箱梁顶板悬臂根部或上梗腋以下部分的腹板和底板混凝土，然后浇筑顶板混凝土。两次浇筑的接缝必须严格按水平施工缝的要求处理，以确保施工质量，顶板钢筋在下部底腹板浇筑完成达到强度后再进行绑扎。混凝土振捣箱梁混凝土浇筑过程中，现场同时准备大、小振捣棒，用小振捣棒配合大振捣棒施工。振捣棒采用快插慢拔的方式，插入时要垂直，插点分布要均匀，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致预应力管道移位。每一振捣部位，按照技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。采用插入式振动棒辅助捣固，必须符合下列规定：（1）一振点的捣固延续时间，宜为15～30s，且隔20～30min后进行第二次复振，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。（2）振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。（3）振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。（4）振捣器插入下层混凝土内的深度不小于50mm。（5）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，技术人员预先制订技术措施，在施工前对混凝土振捣工人进行口头交底，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，现场技术员还需经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm小直径插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方加强振捣。混凝土应振到混凝土表面停止下沉，不冒气泡，表面泛浆为止。为防止由于温差过大引起箱梁混凝土产生裂纹，混凝土浇筑应在一天中气温较平均时进行，在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模温度不宜超过35℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。必要时将混凝土原材料进行遮盖，避免日光爆晒。冬季施工混凝土浇筑时要采取必要的保温措施，避免内外侧混凝土温差过大，内外温差很大，气温过低时可采取覆盖棉被等高效保温措施。根据季节适当调整混凝土添加剂，提高混凝土性能降低水化热。特别注意事项连续梁混凝土浇筑应严格按照设计图中分段施工图施工。（44+70+45）m连续梁施工分段（30+35+30）m连续梁施工分段（30+40+25+18.7）m连续梁施工分段（22.5+5×30）m连续梁施工分段混凝土养生箱梁混凝土浇筑完成后，如因气温炎热、空气干燥等原因，若不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使形成凝肢体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落，此外，在混凝土尚未具备足够的粘结力及强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，形成箱梁裂缝（其中以底板裂缝最为严重），影响混凝土的耐久性和整体性。因此混凝土浇筑后初期阶段的养护为现浇连续箱梁混凝土质量控制重点，混凝土浇筑完成后立即进行养护，本工程桥梁工程量较大，现浇箱梁施工集中在高温天气，混凝土的养护以洒水养护为主，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，根据施工现场实际情况，采用塑料薄膜、蓬布或土工布等进行覆盖，防止表面水分蒸发。对于顶面没有模板覆盖的箱梁顶、底板混凝土，在浇筑完并进行整平（顶板需拉毛）后，及时覆盖塑料布防止混凝土风干龟裂，待混凝土终凝后撤除塑料布，然后覆盖一层线麻编织袋或两层土工布浇水养生，养生时间不小于14天，在养生期内始终保持编织袋或土工布的湿润。洒水采用高压水泵抽水至墩顶后由专人负责洒水养生，同时进行温度跟踪监测，并按要求填写混凝土养护记录。预应力筋张拉预应力张拉准备检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物。在张拉端后方设置可靠的安全挡板，避免张拉机具或钢绞线飞出伤人。张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。对相应需张拉构件混凝土试块进行抗压检验，混凝土强度达到设计值的100%，弹性模量达到设计值的95%，龄期不低于7天，方可进行张拉。现场已具有预应力施工知识和正确操作的施工人员，具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施。预应力张拉预应力张拉施工采用智能张拉系统。本方案现浇连续梁均为分段浇筑、分段张拉，施工时注意连接器的安装和张拉。（1）千斤顶与压力表应由国家认可的计量部门配套校验标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具使用前应全面进行检验，使用时的检验期限应视千斤顶情况而定。根据《铁路预应力混凝土桥梁自动张拉系统》（QCR586-2017）规定，采用智能张拉系统时，一般使用超过6个月或300次或千斤顶在工作中出现异常情况时、或检修更换配件时，应重新检验。（2）梁体混凝土强度达到设计值的100%、弹性模量达到设计值的95%、龄期达到7天方可进行张拉，张拉顺序按设计规定进行。张拉开始前，先进行管道摩阻、锚圈口摩阻等预应力损失值进行测试，根据测试结果来确定张拉力，以保证锚下张拉控制应力满足设计要求。张拉总吨位不得超过钢绞线锚下控制应力。钢绞线张拉总吨位：F=σcomAp+f式中：Ap—钢绞线截面积f—圈口损失力，测试结果（3）质量控制1）预应力张拉采用双控：以张拉力控制为主，用伸长量控制校核。实际伸长值与理论伸长值偏差控制在±6%以内。2）纵向预应力钢束张拉次序遵循原则：按照图纸给定的张拉顺序依次对称张拉，同一编号钢束应保证对称同步张拉，最大不平衡束不能超过1束。3）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕并经检验合格后即可采用砂轮切割机切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。切割后的钢绞线外露长度不宜小于直径的1.5倍，且不小于30mm。预应力管道压浆预应力钢束张拉完成经验收合格后，应在48小时内进行管道压浆施工。水泥浆水灰比不得大于0.33，压浆应做到一次成功，饱满密实。压浆的目的压浆有两个目的：一是让灰浆将张拉后的钢绞线束紧紧包裹住，以免钢绞线锈蚀，造成结构失效。二是通过灰浆将梁体和钢绞线粘接在一起，加强梁体的整体性，从而增强结构的抗裂性能。张拉好的钢绞线束应及时进行压浆，其时间最长不能超过48小时。孔道灌浆工艺预应力张拉完后，应在48h内进行管道压浆，压浆的施工工艺应严格按照“铁路混凝土工程施工技术规程”进行操作，并在压浆前打通排气通道。压浆过程中应通过排气通道排除管道内的空气。竖向预应力管道应从最低点开始压浆。浆液采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌，搅拌后的水泥浆符合现行《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》TQ/CR409-2017的有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。压浆前先用高压水清洗管道，管道压浆保持密实，水泥浆强度等级不低于M50，压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间。输浆管选用高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，压力灌浆时不易破裂，保持连接牢固，避免脱管。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。压浆工作在灰浆流动性下降