钢结构连廊施工施工工艺技术

4.1技术参数 14.1.1基本方案 14.1.2液压同步提升技术简介 34.1.3液压提升系统配置 44.1.4提升同步控制策略 64.1.5重要节点做法 64.2工艺流程 94.3施工方法 94.3.1胎架施工 94.3.2连廊拼装 114.3.3提升装置安装 17提升平台一 174.3.4分级加载试提升 254.3.5正式提升 264.3.6二次焊接及提升装置拆除 274.3.7楼承板施工 284.3.8钢结构现场防腐涂装施工 304.3.9钢结构防火涂料施工 324.1技术参数4.1.1基本方案1A钢结构连廊东面是3-3#住院楼的主楼，建筑高度73.8米，南面是医疗街，西面是3-4#住院楼主楼，建筑高度65.4米，北面是主路，选用100T汽车吊在北面主路上把要组装的构件吊到3-3#与3-4#屋面胎架上组装完成后整体提升。如图所示；图4.1-1A连廊拼装台架图2B钢结构连廊在3-2#与3-4#的裙楼之间，裙楼建筑高度18.9米，南面是3-2#住院楼主楼，建筑高度65.4米，北面是3-4#住院楼主楼，建筑高度65.4米。西面是主路，选用100T汽车吊在西面主路上把要组装的构件吊到3-2#与3-4#裙楼屋面胎架上组装完成后整体提升。如图所示；图4.1-2B连廊拼装台架图3C钢结构连廊在3-1#与3-3#的裙楼之间，裙楼建筑高度14.4米，南面是3-1#住院楼主楼，建筑高度65.4米，北面是3-3#住院楼主楼，建筑高度73.8米。西面是3-1#与3-3#的裙楼，东面是主路，古选用100T汽车吊在东面主路上把要组装的构件吊到3-1#与3-3#裙楼屋面胎架上组装完成后整体提升。如图所示；图4.1-3C连廊拼装台架图4.1.2液压同步提升技术简介1液压同步提升施工技术特点1）通过提升设备的扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。2）提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置锁定，任一提升器亦可单独调整，调整精度高，有效的提高了结构提升过程中安装精度的可控性。3）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；4）提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于大型设备的提升作业。5）液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升设备及提升框架结构几乎无附加动荷载（振动和冲击）；6）设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。7）液压同步提升通过计算机控制各提升点同步，提升过程中构件保持平稳的提升姿态，同步控制精度高；8）省去大型吊机的作业，可大大节省机械设备、人力资源；9）能够充分利用现场施工作业面，对工程总体工期控制有利。2液压提升系统液压同步提升施工技术的核心设备是液压提升系统，液压提升系统主要由液压提升器、液压泵源系统、电气同步控制系统组成。1）液压提升器YS-SJ-75型液压提升器额定提升能力为75t，YS-SJ-180型液压提升器额定提升能力为180t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860MPa，单根直径为17.80mm，破断拉力不小于36t。提升器底锚及吊具采用配合设计和试验的规格。2）液压泵源系统（1）液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。（2）在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，根据提升器数量配置相应的泵源系统，以满足各种类型提升工程的实际需要。3）电气同步控制系统（1）电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。（2）电气控制系统主要完成以下两个控制功能：A集群提升器作业时的动作协调控制。各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升结构单元的各点同步运行，以保持其空中姿态。B液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。（3）操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。4.1.3液压提升系统配置1总体布置原则1）满足提升单元各吊点的理论提升反力的要求，尽量使每台液压设备受载均匀；2）尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压泵源系统的利用率；3）在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风险。2液压提升器的配置1）根据本工程中各吊点提升反力大小，选择YS-SJ-75型、YS-SJ-180型液压提升器作为主要提升承重设备。2）各连廊提升各设置4组吊点，依次提升，同一时间最多4台提升器共同工作，各提升吊点布置详图以及吊点的液压提升器及钢绞线具体配置如下：图4.1-4提升A连廊吊点平面布置图表4.1-1提升A连廊提升设备配置表吊点编号反力标准值（kN）提升器型号提升器数量（台）钢绞线数量（根）钢绞线安全系数备注A01371YS-SJ-75143.88A02337YS-SJ-75144.27A03356YS-SJ-75144.04A04327YS-SJ-75144.40合计1391416注：1.表中钢绞线安全系数均大于2.0，满足提升安全要求；2.钢绞线长度22m。单台提升器+钢绞线最大重量为0.6t；3.单根钢绞线破断力不小于360kN，钢绞线安全系数=360÷（反力标准值/根数）图4.1-5提升B、C连廊吊点平面布置图表4.1-2提升B、C连廊提升设备配置表吊点编号反力标准值（kN）提升器型号提升数量（台）钢绞线量（根）钢绞线安全系数备注B01/C01819YS-SJ-180173.08B02/C02821YS-SJ-180173.07B03/C03557YS-SJ-75153.23B04/C04558YS-SJ-75153.23合计27552/214/10注：1.表中钢绞线安全系数均大于2.0，满足提升安全要求；2.钢绞线长度22m。单台提升器+钢绞线最大重量为1.4t；3.单根钢绞线破断力不小于360kN，钢绞线安全系数=360÷（反力标准值/根数）3液压泵源系统本工程中依据提升吊点及液压提升器的数量，共配置1台YS-PP-15型液压泵源系统。4电气同步控制系统本工程中配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。4.1.4提升同步控制策略1控制系统根据一定的控制策略和算法实现对提升单元整体提升的姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：1）应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；2）应保证提升结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升过程中能够保持一定的同步性（±20mm）。2根据以上要求，制定如下的控制策略：将集群的液压提升器中的任意提升速度和行程位移值设定为标准值，作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下，其余液压提升器分别以各自的位移量来跟踪对比，根据两点间位移量之差进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。4.1.5重要节点做法1提升下吊点临时吊具图4.1-675t下吊具施工图图4.1-7180t下吊具施工图2提升器固定板及底锚固定板提升器固定板材质为Q235B。图4.1-8YS-SJ-75提升器固定板详图图4.1-9YS-SJ-180提升器固定板详图图4.1-10YS-SJ-75底锚固定板详图图4.1-11YS-SJ-180底锚固定板详图3导向架在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架制作材料选用P102×5圆管，材质为Q235B。现场制作时材料可进行替换，但截面积及抗弯性能不得低于原截面。图4.1-12导向架详图表4.1-3导向架设计参数表名称L1L2H1H2H3H4备注参数/mm2001000150022503800400075t提升器用参数/mm30010001500225038004000180t提升器用4.2工艺流程现场清理→放线定位→胎架制作→桁架底平面组装→高强螺栓定位→桁架立柱组装→桁架第二层组装→高强螺栓定位→桁架立柱组装→桁架第三层组装→高强螺栓定位→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→焊缝焊接→焊缝检测→验收→提升→定位焊接→验收→楼承板安装→栓钉焊接→验收4.3施工方法连廊钢结构施工安装具体方法如下（以A连廊为例，B、C连廊方法相同）。4.3.1胎架施工1本工程钢连廊组装时均坐落在结构屋面上，由于屋面上有机房等构筑物或钢连廊底部为非平面，因此需做钢结构拼装搁置平台，平台作用其一是为钢结构提供一个拼装平台，其二是将钢连廊的自重直接传递到框架柱上，保证结构安全。2胎架形式为独立支撑柱，支撑柱全部设置在钢连廊桁架下方的框架柱上，确保外力直接传递至框架柱上。支撑柱由底座、主柱身、副柱身、上支座组成。图4.3-1支撑柱立面图图4.3-2支撑柱俯视图1）主柱身采用1500*1500塔吊标准节制作，主柱身通过底座与结构相连。2）底座采用1800*1800*20钢板和由32#工字钢焊接而成的传力十字架组成，两者点焊稍加固定即可，无连接要求。3）支撑柱与钢结构连廊之间应通过上支座连接，上支座为四等边梯台，20#工字钢制作，上底尺寸等于钢结构与其接触面的大小，下底尺寸为1500*1500，高度为500--1000，可根据需要确定。上支座与塔吊标准节采用附件连接，不得对塔吊标准节施焊。4）当底座、主柱身、上支座最大值之和仍不足预定高度时，应增设副柱身。副柱身在主柱身与上支座之间，采用20#工字钢和10号角钢制作。20#工字钢做为受力四角柱及角柱连接梁，10号角钢作为斜拉杆。副柱身与上支座采用螺栓连接，与朱柱身采用附件连接，不得对塔吊标准节施焊。3为了保证支撑柱的稳定性，应在相邻的两个方向上设置斜撑，斜撑采用20#工字钢，上端连接在支撑柱顶端，下端焊接一10厚钢板，采用4颗化学锚栓固定在结构梁上，斜撑与地面的夹角为60°。4独立支撑柱顶部应为水平面，当钢结构与其接触非水平时，应对钢结构进行附加处理，使其接触位置为水平面。4.3.2连廊拼装1连廊分段为便于连廊结构提升与安装，将连廊桁架结构分段，分为预装段、后装段、提升段。其中预装段为隔震支座连接段，需在桁架结构提升到位时安装；后装段为部分影响提升的部分，需在桁架结构与主体结构形成最终联系后安装；提升段即桁架提升部分，详图如下：图4.3-3A连廊分段示意图图4.3-4B、C连廊分段示意图2连廊结构拼接将连廊结构在安装位置的正下方楼面上拼装为整体。本工程钢结构焊接顺序为：先进行钢柱对接焊接，然后进行钢柱与钢梁焊接，再进行钢梁与钢梁焊接。1）焊接工艺流程图4.3-5焊接工艺流程图2）焊接方法的选择本工程采用药皮手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊相结合方法进行焊接。（1）药皮手工电弧焊：手工电弧焊主要用于定位焊接、打底焊接和一些焊接工作量小且CO2焊接难于施工的位置，针对仰焊位置，宜采用手工电弧焊。（2）CO2气体保护焊：现场所有对接、腹板、坡口焊缝全部采用CO2气体保护焊，对于焊接量大容易施工的位置均采用CO2气体保护焊。药皮手工焊焊接参数参考见表4.3-1。表4.3-1手工电弧焊焊接参数位置电弧电压V焊接电流焊条极性层厚mm层间温度焊条型号平均其它平均其它打底24-2623-2585-105105-160阳3-4E50E55中间层29-3329-30150-180150-160阳3-485-150面层25-2725-27130-150130-150阳3-485-150CO2气体保护焊平焊接参数参考见表4.3-2。表4.3-2CO2气体保护焊平焊接参数位置电弧电压V焊接电流A焊丝伸出长度层厚焊丝极性气体流量L/min层间温度焊丝型号≤40＞40首层28-30200-21020-2530-355-6阳45-50ER50ER55中间层35-45260-2802025-304-5阳40-45100-220面层30-40260-28020204-5阳35-40100-220送丝速度：5-5.5mm/s气体有效保护面积：1000mm2CO2气体保护焊（横焊、立焊）参数参考见表4.3-3。表4.3-3CO2气体保护焊（横焊、立焊）焊接参数位置电弧电压V焊接电流A焊丝伸出长度层厚焊丝极性气体流量L/min层间温度焊丝型号≤40＞40首层18-20140-16020-2530-356-8阳20-40ER50ER55面层20-22160-18020205-6阳20-40100-150送丝速度：5-5.5mm/s气体有效保护面积：1000mm23）施焊前准备表4.3-4准备工作序号名称内容1焊前清理正式施焊前应清除焊渣、飞溅等污物，定位焊与收弧处需用磨光机修磨成坡状，且确认无未熔合等缺陷2电流调试手工电弧焊应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长进行试焊，并核对极性；CO2气体保护焊应在试弧板上分别做焊接电流、收弧电流、收弧电压对比调试3气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间，确认气路无阻滞、无泄露4焊接材料所使用焊接材料需有质量合格证书，并在施工现场设置专门的焊材储存场所，分类保管，焊条使用前须进行烘干处理5器材检查检查焊枪口是否堵塞，送丝机构运作情况等6人员配备根据焊接量配备足够的焊工以及管理人员7质量控制对焊接部位做好质量分析，做好预防质量通病的措施4）预后热温度（1）预热温度预热温度主要取决因素见表4.9-5。表4.9-5影响预热温度的因素序号内容1材料的淬硬性倾向（碳当量Ceq）越大，预热温度越高2焊接的冷却速度越快，预热温度越高3构件拘束度越大，预热温度越高4含氢量越高，预热温度越高5如果焊后不进行热处理，预热温度应偏高一些预热温度过高，一方面会恶化劳动条件，另一方面在局部预热的条件下，由于产生附加应力，反而会加剧冷裂纹的产生，因此必修选择合理的预热温度。（2）后热温度及时的后热处理可以有效的防止冷裂纹，且与预热相比，后热不会产生附加应力、不会恶化劳动条件，更易于施工。根据裂产生机理，延迟裂纹发生在一定的温度区间，高于其上限或者低于其下限，将不会产生冷裂。本工程所使用钢材预热最低温度见表4.3-6。表4.3-6预后热参数要求序号母材厚度t（mm）预热温度（℃）层间温度（℃）后热温度（℃）后热时间（h）1Q35536～406060～220200～25012Q35542～608080～220200～2501.5（3）预、后热施工方法为了提高加热效率，更准确的控制加热温度，现场对板厚超过30mm的厚板加热采用远程计算机控制电加热板的方法进行加热。A焊接完成后固定热电偶，用铁丝捆扎固定，热电偶测温端紧贴焊缝；B加热带以焊缝为中心两侧不少于100mm加热范围，用铁丝捆扎固定；C加热带捆扎好后使用硅酸铝保温棉保温，保温棉用铁丝捆扎固定；D保温完成后把补偿导线和热电偶、加热带和电缆连接好确认正常（检查接地等）方可送电升温；对于长焊缝，必须沿焊缝设置多个热电偶，以保证控温精度。5）厚板焊接厚板焊接的关键是防止焊接裂纹的产生，准确的预热温度、层间温度、后热温度是防止裂纹产生的关键，特别是厚板高强钢的焊接尤为重要，这是因为其直接影响和控制高强钢裂纹产生三要素，即扩散氢含量、硬淬倾向和拘束应力。厚板焊接一般采用多层多道焊，以保证焊接质量。焊前预热及层间温度控制宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器监测温度，宽度应为施焊出母材板厚的1.5倍以上，且不小于100mm。焊前预热：焊接前使用电加热设备在焊接坡口两侧120mm范围内进行加热，一般而言，板厚越后，预热温度越高。（1）定位焊预热完成后，在正式施焊前对焊接接头进行定位焊，注意事项见表4.3-7。表4.3-7定位焊注意事项序号内容1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求与正式焊缝要求相同2定位焊焊缝应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧3定位焊焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不应大于8mm，但不应小于4mm4定位焊焊缝若有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接定位焊尺寸参考见表4.3-8。表4.3-8定位焊尺寸序号母材板厚（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊自动、半自动焊11540-5050-60300-40025050-6060-70300-400310050-6060-70300-400（2）多层多道焊厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。表4.3-10厚板焊接注意事项序号内容1加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。2使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。3控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。4根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。焊接完成后使用电加热设备在焊缝两侧200mm范围内加热至200-220℃，并保持该温度60-90min。厚板焊接完成后，须进行应力检测以及应力消除。6）焊缝外观检测所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，本工程钢材的焊缝应以焊接完成后24h后检查结果作为验收依据。7）无损检测高质量的焊缝除了从工艺措施方面进行保证外，还须对焊接后的焊缝进行无损检测。8）检测完成并合格后出具检测报告，进入下一道工序。4.3.3提升装置安装1提升平台安装利用主楼混凝土柱及抱箍设置提升平台（上吊点），各连廊提升各设置4组提升平台；1）提升平台一提升平台一提升梁规格为B250×250×14，抱箍、斜撑规格均为HW250×250×9×14,水平加固杆规格为HW150×150×7×10,各杆件节点处设置14mm厚加劲板，斜撑与下抱箍连接处为B250×250×14方钢管，所有临时措施材质均为Q355B。提升平台一各杆件和加劲板均采用焊接连接，焊缝均采用熔透焊缝，焊缝等级一级。提升平台一适用于吊点A01～A04，提升平台一详图如下：图4.3-6提升平台一立面图（标注以轴线为准）图4.3-7A-A俯视图图4.3-8B-B俯视图图4.3-9提升梁详图提升梁水平加固杆抱箍斜撑抱箍斜撑提升梁提升梁水平加固杆抱箍斜撑抱箍斜撑提升梁图4.3-10提升平台一示意图图4.3-11节点示意图2）提升平台二提升平台二提升梁规格为B350×350×20，抱箍、斜撑规格均为HW350×350×12×19,水平加固杆规格为HW150×150×7×10,各杆件节点处设置20mm厚加劲板，斜撑与下抱箍连接处为B350×350×20方钢管，所有临时措施材质均为Q355B。提升平台二各杆件和加劲板均采用焊接连接，焊缝均采用熔透焊缝，焊缝等级一级。提升平台二适用于吊点B01～B04、C01～C04，提升平台二详图如下：图4.3-12提升平台二立面图（标注以轴线为准）图4.3-13B-B俯视图图4.3-14A-A俯视图图4.3-15提升梁详图提升梁斜撑水平加固杆提升梁抱箍抱箍斜撑提升梁斜撑水平加固杆提升梁抱箍抱箍斜撑图4.3-16提升平台二示意图图4.3-17节点详图3）后植埋件提升平台水平加固杆与混凝土结构需后植埋件连接，根据计算及化学锚栓规格，选用4根M20锚栓，埋板规格为-400×400×20，材质为Q235B。表4.3-13化学锚栓规格型号表4.3-14不同化学锚栓受力参数2下吊点安装提升下吊点通过专用吊具与连廊结构主桁架上弦钢梁节点焊接，焊接均采用熔透焊缝，焊缝等级一级。焊接均采用熔透焊缝，焊缝等级一级。图4.3-18下吊点立面示意图图4.3-19下吊点吊具效果图3液压提升器固定板及专用锚环固定板液压提升器利用固定板安装在提升平台上，每台液压提升器需要各4块提升器临时固定板及专用锚环固定板。A、B面用打磨机打磨光滑，使之能卡住提升器底座；C面同下部结构焊接，焊接时不得接触提升器底座。底锚固定板安装技术要求同提升器。图4.3-20临时固定板现场使用图片4导向架安装导向架安装于液压提升器侧方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁高出液压提升器天锚约1.5～2m，偏离液压提升器中心5～10cm为宜。图4.3-21导向架安装示意图5专用底锚的安装1）每一台液压提升器对应一套专用底锚结构。底锚结构安装在提升下吊点临时吊具的内部，要求每套底锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。2）穿钢绞线采取由下至上穿法（暂定），即从液压提升器底部穿入至顶部穿出。应尽量使每束钢绞线底部持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。3）待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的下吊点底锚结构内，调整好后锁定。6液压管路的连接液压泵源系统与液压提升器的油管连接：1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。7控制、动力线的连接1）各类传感器的连接；2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接；3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接；4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；5）计算机控制系统电源线的连接。8设备调试1）调试前的检查工作（1）提升临时措施结构状态检查；（2）设备电气、油管、节点的检查；（3）提升结构临时固定措施是否拆除；（4）将提升过程可能产生影响的障碍物清除。2）系统调试液压系统安装完成后，按下列步骤进行调试：（1）检查液压液压泵源系统上所有阀或油管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放松状态。（2）检查液压液压泵源系统控制柜与液压提升器之间电源线、通讯电缆的连接是否正确。（3）检查液压液压泵源系统与液压提升器主油缸之间的油管连接是否正确。（4）系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。（5）在液压液压泵源系统不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和液压顶推器编号是否对应。（6）检查行程传感器，使就地控制盒中相应的信号灯发讯。操作前检查：启动液压液压泵源系统，调节一定的压力，伸缩液压提升器主油缸：检查A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸。图4.3-22提升装置安装位置图4.3.4分级加载试提升1张拉钢绞线，使得所有钢绞线均匀受力；2检查钢结构提升单元以及液压同步提升的所有临时措施是否满足设计要求；3以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对提升单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力分级增加，依次为20%、40%，在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到60%、70%、80%、90%、95%、100%，直至提升单元全部脱离拼装胎架。4在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、提升单元等加载前后的变形情况，以及主体结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。5当分级加载至提升单元即将离开胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升，确保提升单元离地平稳。6提升单元离开拼装胎架约100mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留12小时，再次对液压提升器及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能开始正式提升。7试提升阶段应重点关注“压力加载”、“脱胎”、“暂停作业”阶段，每个阶段应严格控制操作步骤，进行下一阶段前需反复检查上一阶段完成工作，确保试提升安全有效。图4.3-23试提升立面图4.3.5正式提升为确保提升单元及主体结构提升过程的平稳、安全，根据结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，顺序卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。每台液压提升器处各设置一套行程传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据各个传感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器－计算机－泵源控制阀－提升器控制阀—液压提升器－提升单元”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。1通过试提升过程中对提升单元、提升临时措施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。2姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使提升单元达到设计姿态。3整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。4提升过程的微调在提升过程中，因为空中姿态调整和后装段安装等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足结构安装的精度需要。5提升就位提升单元提升至距离设计标高约200mm时，暂停提升。图4.3-24提升到位4.3.6二次焊接及提升装置拆除1各吊点微调使结构精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持提升单元的空中姿态。2提升段与隔震支座上的预装段对口焊接，将提升段与牛腿之间建立起传力联系，使结构自重转移至牛腿上，完成连廊与主体结构间的直接联系。3液压提升系统设备同步减压，至钢绞线完全松弛。4利用吊篮拆除液压提升系统设备及相关临时措施。5将后装段焊接到提升段上，完成整个连廊桁架的组装。6卸载前需保证被提升结构提升到位，预装段焊接到位并通过检测。7查看当地天气预报，并在6级以下风进行卸载，卸载时需严格按照本次方案事先拟定的卸载顺序进行卸载。图4.3-25预装段与后装段完成4.3.7楼承板施工根据设计图纸中的标注方向，将钢筋桁架模板有序安装到钢梁上，安装牢靠后，按设计要求铺设通长筋，并浇筑C30混凝土。本工程钢结构连廊楼板采用钢筋桁架楼承板，楼板厚度120mm。1栓钉焊接1）设置要求（1）Φ19平头焊接栓钉高度80mm,屈服强度不低于320N/mm2，抗拉强度不低于400N/mm2。（2）栓钉沿梁长度方向间距每150mm设置一个；梁上翼缘宽≤450mm时设置2排，450mm至800mm时设置3排，栓钉距翼缘板边不小于35mm。2）施工方法使用专用栓钉熔焊机进行栓钉焊接施工，需要设置专用配电箱及专用线路；安装前放线，定出栓钉的准确位置；施焊人员平稳握枪，并使枪与母材平面垂直，然后施焊，焊后根部焊脚均匀、饱满，以保证其强度达到要求(用榔头敲击栓钉成15～30°角，焊缝不产生裂纹)。2楼承板铺设1）采用90mm高钢筋桁架，模板型号TDA3-90；2）铺设方向以图纸为准；3沿钢筋桁架方向钢筋连接节点（用于板支座处）图4.3-27沿钢筋桁架方向钢筋连接节点（用于楼层板断开搭接处）图4.3-28垂直主筋方向昂捷连接节点4边模安装1）为确保不会漏浆，封边板尺寸a的取值需保证封边板与钢梁或楼板有20mm的搭接长度。图4.3-29边板节点5浇筑混凝土1）楼板混凝土强度等级为C30。2）采用天泵泵送施工，混凝土浇筑方法参照混凝土浇筑方案。4.3.8钢结构现场防腐涂装施工1构件在运输和现场安装过程中会造成涂层破损，在钢构件安装完成后须对构件破损处涂层进行现场防腐补涂，补涂部位详见表4.3-15。表4.3-15防腐补涂部位与处理要求序号补涂部位处理要求1运输或吊装过程中破损的部位底漆、中间漆2现场焊接焊缝底漆、中间漆3施工或其他工序中污染的构件底漆、中间漆4螺栓连接部位露天或侵蚀性介质环境中的螺栓连接部位底漆、中间漆并及时腻子等封闭非露天或侵蚀性介质环境中螺栓连接部位底漆、中间漆2防腐补涂工艺，详见表4.3-16。表4.3-16现场防腐补涂工艺工序防腐涂装工艺图示1用电动钢丝刷或磨光机进行除锈处理，表面处理质量应达到Sa2.5级，除锈后将钢材表面灰尘除尽。2使用毛刷涂刷第一道底漆。3待底漆干燥后，涂刷第二道中间漆。3现场防腐补涂顺序在钢构件安装过程中，随主楼各楼层结构逐步施工完成，以楼层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面上从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。4施工质量保证措施，见表4.3-17。表4.3-17防腐涂装施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施1现场防腐涂料补涂施工前必须对需补涂部位做除锈处理，除锈方法采