装配式混凝土结构工程施工与质量验收规程

1总则

1.0.1为在装配式混凝土结构的施工及验收中，贯彻国家的技术经济政策及行业相关标准，做到安全适用、

技术先进、经济合理、确保质量，特制定本规程。

1.0.2本规程适用于陕西省装配式混凝土结构工程施工与质量验收。

1.0.3本规程适用于民用建筑非抗震设计及抗震设防烈度不超过8度的中高层装配式混凝土结构的设计、

施工及验收，低层可参照本规范执行。

1.0.4装配式混凝土结构的施工及验收除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

1

2术语

2.1.1预制混凝土构件precastconcretecomponent

在工厂或现场预先制作的混凝土构件，简称预制构件。

2.1.2装配式混凝土结构precastconcretestructure

是以预制构件为主要受力构件经装配、连接而成的混凝土结构。

2.1.3装配整体式混凝土结构monolithicprecastconcretestructure

由预制混凝土构件通过可靠的方式进行连接，并与现场后浇混凝土、水泥基灌浆料形成整体的装配式

混凝土结构，简称装配整体式结构。

2.1.4混凝土叠合受弯构件concretecompositeflexuralcomponent

预制混凝土梁、板顶部在现场后浇混凝土而形成的整体受弯构件，简称叠合板、叠合梁。

2.1.5预制混凝土墙板precastconcretepanel

在预制厂（场）或建筑工地加工制成供建筑装配用的加筋混凝土墙板构件。

2.1.6预制混凝土夹心保温外墙板precastconcretesandwichfacadepanel

中间夹有保温层的预制混凝土外墙板，简称夹心外墙板。

2.1.7混凝土粗糙面concreteroughsurface

预制构件结合面上的凹凸不平或骨料显露的表面，简称粗糙面。

2.1.8钢筋套筒灌浆连接rebarsplicingbygrout-filledcouplingsleeve

在预制混凝土构件内预埋的金属套筒中插入钢筋并灌注水泥基灌浆料而实现的钢筋连接方式。

2.1.9钢筋浆锚搭接连接rebarlappingingrout-filledhole

在预制混凝土构件中预留孔道，在孔道中插入需搭接的钢筋，并灌注水泥基灌浆料而实现的钢筋搭接

连接方式。

2.1.10缺陷defect

建筑工程施工质量中不符合规定要求的检验项或检验点，按其严重程度可分为一般缺陷和严重缺陷。

2.1.11一般缺陷commondefect

对结构构件的受力性能或安装使用性能无决定性影响的缺陷。

2.1.12严重缺陷seriousdefect

对结构构件的受力性能或安装使用性能有决定性影响的缺陷。

2.1.13结构性能检测inspectionofstructuralperformance

针对结构构件的承载力、挠度、裂缝控制性能等各项指标所进行的检验。

2.1.14质量证明文件qualitycertificatedocument

随同进场材料、构配件、器具及半成品等一同提供用于证明其质量状况的有效文件。

2.1.15预制构件检验precastcomponentinspection

预制构件在出厂前由生产单位对预制构件检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标

准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动.

2.1.16进场验收siteacceptance

对进入施工现场的材料、构配件、器具及半成品等，按有关标准的要求进行检验，并对其质量达到合

格与否做出确认的过程。主要包括外观检查、质量证明文件检查、抽样检查等。

2.1.17验收acceptance

施工单位在自行质量检查评定的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项工程、分部工

程的质量进行抽样复验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。

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3基本规定

3.0.1装配式混凝土结构工程在深化设计阶段，应由建设单位组织设计、制作、施工、监理等单位对深化

设计文件进行交底和会审，并应加强建筑、结构、设备、装修等专业之间的配合。

3.0.2装配式混凝土结构深化设计应满足建筑、结构和机电设备等各专业以及构件制作、运输、安装等各

环节的综合要求。

3.0.3施工单位应根据装配式结构工程的管理和施工技术特点，对管理人员及作业人员进行专项培训，达

到各自岗位需要的基础知识和技能水平。

3.0.4施工单位应对装配式结构施工作业过程实施全面管理与控制，保证工程质量；工程质量验收应在施

工单位自检基础上，按照检验批、分项工程（分部工程）进行。施工完成后，建设单位应组织进行单位工

程质量验收。

3.0.5预制构件的构造和连接应采用标准化方法，以提高构件连接的可靠性、制作安装效率和连接质量。

3.0.6混凝土、钢筋和钢材的力学性能指标和耐久性要求等应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》

GB50010和《钢结构设计规范》GB50017的规定。

3.0.7预制构件的连接部位宜设置在结构受力较小的部位，其尺寸和形状应符合下列规定：

1应满足建筑使用功能、模数、标准化要求，并应进行深化设计；

2应根据预制构件的功能和安装部位、加工制作及施工精度等要求，确定合理的公差。

3

4预制构件制作及质量检验

4.1一般规定

4.1.1预制构件的制作应有保证生产质量要求的生产工艺和设施设备，生产的全过程应有健全的质量管理

体系、安全保证措施及相应的试验检测能力。

4.1.2预制构件的各种原材料和预埋件、连接件等在使用前应进行验收，其质量标准应符合现行国家标准

的有关规定。

4.1.3预制构件的生产设施、设备应符合环保要求，厂区内宜设立环保混凝土搅拌站，混凝土搅拌与砂石

堆场宜建立封闭设施；混凝土生产余料、废弃物应综合利用，生产污水应进行处理后排放。

4.1.4预制构件制作应编制生产方案，并应由技术负责人审批后实施，生产方案包括深化设计、生产计划、

工艺流程、模具方案、质量控制、成品保护、运输方案等。

4.1.5预制构件制作前应进行深化设计，设计文件应包括：

1预制构件拼装拆分图、模板图、预埋件及细部构造图等；

2带有饰面板材的构件应绘制板材排板图；

3夹心外墙板应绘制内外墙板拉结件布置图、保温板排版图；

4.1.6预制构件在生产、运输、存放过程中应采取适当的防护措施，防止预制构件损坏或污染。

4.1.7预制构件的各项性能指标应符合设计要求，应建立构件标识系统，应有出厂质量检验合格报告、进

场验收记录。

4.2预制构件材料与配件

4.2.1混凝土原材料性能应符合国家现行标准的有关规定。

4.2.2混凝土原材料应按品种、规格分别存放。

4.2.3混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的相关规定、设计文

件和合同要求。

4.2.4预制构件钢筋材料主要分为主要材料、连接材料、其他材料。其材料的性能应符合设计要求或国家

现行标准的有关规定。

4.2.5预制结构构件采用钢筋套筒灌浆连接时，应按现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ

355的规定进行抗拉强度试验。连接钢筋应采用强度不小于400MPa的带肋钢筋。

4.2.6预制夹心墙板所用保温材料除应符合国家现行标准的要求外，尚应符合设计和当地消防部门的相关

要求。

4.2.7预制夹心墙板用连接件应符合设计要求或国家现行标准的有关规定。

4.2.8预制构件预埋件及门窗框应符合设计要求或国家现行标准的有关规定。门窗框应有产品合格证和出

厂检验报告。

4.2.9外装饰材料应有产品合格证和出厂检验报告，质量应满足国家现行标准的相关要求。

4.3模台及模具

4.3.1预制构件制作需根据预制构件形状及数量选择移动式模台或固定式模台。移动式模台宜采用自动划

线机。

4.3.2预制构件模具除应满足承载力、刚度和整体稳定性要求外，尚应符合下列规定：

1应满足预制构件质量、生产工艺、模具组装与拆卸、周转次数等要求；

2应满足预制构件预留孔洞、插筋、预埋件的安装定位要求；

3预应力构件的模具应根据设计要求预设反拱。

4.3.3模具应规格化、标准化、定型化，便于组装成多种尺寸形状，模具组装宜采用螺栓或者销钉连接。

4

4.3.4模具所用材料、配件的品种、规格、尺寸等应符合设计要求。模具的部件与部件之间应连接牢固;

预制构件上的预埋件均应有可靠固定措施。用作底模的台座、胎膜、地坪及铺设的底板等均应平整光洁,

不得有下沉、裂缝、起砂、起鼓等现象。模具底模宜采用固定式，接缝应紧密，不得漏浆。

4.3.5板类构件、墙板类构件模具安装尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4.3.5的规定。当设计有要求时,

模具尺寸的允许偏差应按设计要求确定。门窗（副）框安装应在模具上设置弹性限位件进行固定。

表4.3.5板类构件、墙板类构件模具尺寸的允许偏差和检验方法

项次检验项目允许偏差（mm）检验方法

墙板1,-2

1长（高）

钢尺量平行构件高度方向，取其中偏差绝对值较大

其他板±2

处

2宽0,-2

3厚±1钢尺测量两端或中部，取其中偏差绝对值较大处

钢尺量纵、横两个方向对角线，取偏差绝对值较大

4对角线差3

处

清水面1

5表面平整用2m靠尺和塞尺量

普通而2

板L/I000且W4

6侧向弯曲拉线，钢尺量测侧向弯曲最大处

墙板L/1500且W2

7扭翘U1500对角拉线测量交点间距离值的两倍

8拼板表面高低差0.5钢尺检查

9门窗位置偏移2钢尺检查

注:L为模具与混凝土接触面中最长边的尺寸。

4.3.6梁柱类构件模具的安装尺寸允许偏差应符合表4.3.6的规定。

表4.3.6梁柱类构件模具安装尺寸允许偏差

项次检验项目允许偏差（mm）检验方法

梁±2

1长

柱0,-3钢尺量平行构件高度方向，取其中偏差绝对值较大处

2宽+2,-3

3高（厚）0,-2

钢尺测量两端或中部，取其中偏差绝对值较大处

4翼板厚±2

清水而1

5表面平整2m靠尺和塞尺检查

普通面2

6侧向弯曲L/1000且这4拉线，钢尺量测侧向弯曲最大处

7拼板表面高低差0.5钢尺检查

8梁设计起拱±2拉线、钢尺量最大弯曲处

9端模平直1钢尺检查

注:L为模具与混凝土接触面中最长边的尺寸。

5

4.3.7固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合表4.3.7的规定。

表437模具预留孔洞中心位置的允许偏差

项次检验项目允许偏差(mm)检验方法

1预留孔洞中心线位置3钢尺检查

2预埋件、吊环中心线位置3钢尺检查

3螺母中心线位置2钢尺检查

4灌浆套筒中心线位置1钢尺检查

中心线位置5钢尺检查

5插筋

外露长度+10,0钢尺检查

中心线位置2钢尺检查

6预埋螺栓

外露长度+5,0钢尺检查

中心线位置2钢尺检查

7定位钢筋

外露长度+3,0钢尺检查

注:检查中心线位置时，应沿纵、橙两个方向量测，并取其中的较大值。

4.4预制构件加工

4.4.1预制工厂内钢筋加工设备宜采用数控钢筋弯箍机、数控钢筋调直切断机、数控立式弯曲中心、数控

剪切生产线、自动钢筋桁架焊接生产线、全自动网片焊接生产线、套丝机等自动化程度高的设备。

4.4.2钢筋骨架和网片应符合下列要求：

1钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止骨架产生变形；

2保护层垫块宜按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求，与钢筋骨架或网片绑扎牢固，保

护层厚度应符合国家现行标准和设计要求；

3钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或锈蚀；

4钢筋骨架应轻放入模：

5按预制构件图安装好钢筋连接套筒、连接件等；在浇筑混凝土时.，应保持钢筋套筒内清洁；

6钢筋网片或骨架装入模具后，应按设计图纸要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查，

允许偏差应符合表4.4.2规定。

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表4.4.2钢筋网或钢筋骨架尺寸和安装位置允许偏差及检验方法

项次检验项目允许偏差（mm）检验方法

长、宽±10钢尺检查

I绑扎钢筋网片

网眼尺寸±10钢尺连续三档，取最大值

长±10钢尺检查

2绑扎钢筋骨架

宽±5钢尺检查

长、宽±5钢尺检查

网眼尺寸±10钢尺连续三档，取最大值

3焊接钢筋网片

钢尺量纵、横两个方向对角线，取偏差绝对值

对角线差5

较大处

端头平齐5钢尺检查

柱、梁±5钢尺检查

受力钢筋保护

4

层厚度楼板、墙板、楼梯、

±3钢尺检查

阳台板

5绑扎钢筋、竖向钢筋间距±10

钢尺量两端、中间各一点取最大值

6主筋排距±5

7起弯点位移15钢尺检查

8箍筋间距±10钢尺连续三档，取最大值

9端头不齐5钢尺检查

注：检查中心线、螺栓和孔道位置偏差时，应沿纵横两个方向量测，并取其中偏差较大值.

4.4.3管道预留孔（洞）、预埋套管尺寸必须符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：

1管道预留孔（洞）尺寸应比管道外径大2~3个规格；

2预埋套管规格应比管道外径大1~2个规格。

4.4.4厨房、卫生间等预制墙板制作过程中应预留管道槽，管道槽尺寸与管道规格相匹配。

4.4.5预制构件制作中电气导管、箱（盒）预埋应符合下列要求：

1箱盒及管线位置应根据深化图纸进行复核、准确定位。箱（盒）预埋的位置偏差不得大于±5mm；

2电气导管进入箱盒时应使用锁紧装置连接固定，成排导管进入箱盒应排列整齐，不得有交叉和扭曲;

3竖向通长的导管出构件混凝土顶面的长度不宜大于100mm,小于50mm。吊装过程中应采取保护措

施；

4电气导管、箱盒在预制构件中宜采用绑扎或焊接定位钢筋等方式进行固定，固定牢靠，确保混凝土

浇筑和振捣时不产生位移和堵塞；

5钢制箱盒和导管连接必须采取接地措施，确保接地可靠连接；

6电气导管在各构件接口位置的预留凹槽，长度不宜小于200mm。凹槽宽窄应和电气导管的管径和数

量匹配；

7电气导管应敷设在钢筋网的内侧，保护层厚度不少于15mm；

8预埋电气导管应采取有效措施，满足隔声及防火要求。

4.4.6在混凝土浇筑前，应按要求对预制构件的钢筋等进行隐蔽工程检查，应符合现行行业标准《装配式

混凝土结构技术规程》JGJ1的规定。

4.4.7混凝土浇筑及振捣时应符合下列要求：

1浇筑前检查混凝土塌落度，墙板类塌落度控制I00mm±20mm,楼梯、阳台板等塌落度控制

140mm±20mm；

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2混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于600mmo浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、连接件

不发生变形或位移，如有偏差应采取措施及时纠正。采用立模浇筑时，应制定相应的技术措施；

3混凝土宜采用振动平台，边浇筑、边振捣，同时采用振捣棒、平板振动器辅助振捣；

4混凝土从出机到浇筑时间及间歇时间不宜超过30mino

4.4.8自动化流水线生产的预制混凝土构件宜采用平模工艺生产。

4.4.9夹心外墙板采用水平浇筑成型工艺时应在底层混凝土初凝前完成混凝土二次浇筑。当采用立模工艺

时，保温材料可在混凝土浇筑前放置，浇筑前应有防止偏移的措施，连接件穿过保温材料处应填补密实。

4.4.10带外装饰面的预制混凝土构件宜采用水平浇筑一次成型先外叶墙板、后内叶墙板反打工艺，应符合

下列要求：

1外装饰石材、面砖的图案、分割、色彩、尺寸应符合设计要求；

2外装饰石材、面砖铺贴之前应清理模具，并按照外装饰敷设图的编号分类摆放；

3石材和底模之间宜设置垫片保护；

4石材入模敷设前，应根据外装饰敷设图核对石材尺寸，并提前在石材背面涂刷界面处理剂；

5石材和面砖敷设前应在按照控制尺寸和标高在模具上设置标记，并按照标记固定和校正石材和面砖;

6石材和面砖敷设后表面应平整，接缝应顺直，接缝的宽度和深度应符合设计要求。

4.4.11叠合预制构件结合面制作时应按设计要求进行粗糙面处理。设计无具体要求时.，可采用化学处理、

拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。

4.4.12预制构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定进行分批

评定，构件采用蒸汽养护时，其混凝土试件应随构件同条件蒸养，然后再置入标准条件下继续养护共28d

或设计规定龄期。

4.5预制构件养护及脱模

4.5.1养护时应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。

4.5.2混凝土养护宜采用蒸汽养护，也可采用洒水养护和塑料薄膜覆盖养护、化学保护膜养护等方法。楼

板、墙板等较薄构件或冬季生产的构件宜采用蒸汽养护。

4.5.3预制混凝土构件蒸汽养护应严格控制升降温速率及最高温度。养护过程应符合：

1预养时间宜大于2小时，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止构件干燥；

2升温速率宜为10℃/h~20℃/h,降温速率不宜大于10℃/h；

3预制混凝土构件养护最高温度不宜超过60℃；持续养护时间应不小于4h；

4构件脱模后，当混凝土表面温度和环境温差较大时，应立即覆膜养护，控制构件蒸汽养护脱罩时内

外温差小于20℃,以免由于构件温度梯度过大造成构件表面裂缝。

4.5.4脱模前检查混凝土凝结情况，确保混凝土强度符合脱模要求。

4.5.5模板拆除顺序应严格按设计施工方案实施，不得使用振动方式拆模。

4.5.6预制构件起吊前，应仔细检查确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。水平反打的墙板、

挂板和预制构件宜采用翻板机翻转或直立后再行起吊。预制构件吊装吊环应采用HPB300级热轧钢筋，严

禁使用冷加工钢筋制作。

4.5.7预制混凝土构件起吊时;应根据设计要求或具体生产条件确定所需的混凝土标准立方体抗压强度，

并应符合表4.5.7的相关规定，且不应小于15MPa«

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表457构件起吊时混凝土强度允许值

构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（％）

W2240

板>2,W8265

>8275

W8250

梁

>8N75

柱->65

W8250

阳台

>8275

楼梯-N65

墙板-265

4.5.8构件起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，复杂构件应采用专门的吊架进行起吊。在吊

索水平夹角不宜小于60。且不应小于45。，尺寸较大或形状复杂构件应采用分配梁或分配桁架类吊具，并应

保证吊车主钩位置、吊具及预制构件重心在垂直方向重合。

4.6预制构件检验

4.6.1预制构件出厂前应由生产厂家提供预制构件产品质量证明文件。质量证明文件包括产品合格证明书

及相关检验报告。相关检验内容应包括预制构件的原材料性能、外观质量、尺寸与偏差等工作，并应有相

关的检验报告。对预制构件的原材料性能（混凝土、钢筋、套筒、预应力材料、预埋件等）的检验应符合

现行相关国家标准要求。

4.6.2预制构件出厂前在必要时，可进行构件结构性能检验。预制构件的结构性能检验应符合现行国家标

准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定。

4.6.3预制构件的外观质量不应有严重缺陷，且不宜有一般缺陷。应符合国家现行标准《混凝土结构工程

施工质量验收规范》GB50204的规定。

4.6.4出厂时应向使用单位出具预制构件出厂合格证，不合格预制构件不得出厂。

4.6.5预制墙板的尺寸允许偏差应符合表4.6.5规定。

表4.6.5预制墙板尺寸允许偏差（mm）

检验项目允许偏差检验方法

高度±4钢尺检查

宽度±3钢尺量一端及中部，取其中最大值

厚度±3钢尺量一端及中部，取其中最大值

对角线差5钢尺量两个对角线

预

制翘曲L/1000水平尺、钢尺在两端量测

墙

板侧向弯曲L/1000且W20拉线、钢尺量最大侧向弯曲处

内表面平整52m靠尺和塞尺检查

外表面平整32m靠尺和塞尺检查

中心线位置5

键槽长、宽、±5

深度±10

注：L为构件长度（mm）

9

4.6.6预制柱的尺寸允许偏差应符合表4.6.6规定。

表4.6.6预制柱尺寸允许偏差（nini）

检验项目允许偏差检验方法

长度±5钢尺检查

宽度±5钢尺量一端及中部，取其中最大值

预制柱

侧向弯曲Z7750H<20拉线、钢尺量最大侧向弯曲处

表面平整52m靠尺和塞尺检查

注：L为构件长度（mm）

4.6.7预制梁的尺寸允许偏差应符合表4.6.7规定。

表467预制梁尺寸允许偏差（mm）

检验项目允许偏差检验方法

长度±5钢尺检查

高度±5钢尺量一端及中部，取其中最大值

宽度±5钢尺量一端及中部，取其中最大值

预制梁侧向弯曲L/750且W20拉线、钢尺量最大侧向弯曲处

表面平整52m靠尺和塞尺检查

设计起拱±10拉线、钢尺量最大弯曲处

挠度变形

下垂0拉线、钢尺量最大弯曲处

注：L为构件长度（mm）

4.6.8叠合板尺寸允许偏差应符合表4.6.8规定。

表4.6.8叠合板的尺寸允许偏差（mm）

检验项目允许偏差检验方法

长度±5钢尺检查

厚度士5钢尺量一端及中部，取其中最大值

宽度±5钢尺量一端及中部，取其中最大值

侧向弯曲L/750且£20拉线、钢尺量最大弯曲处

叠合板表面平整52m靠尺和塞尺检查

翘曲L/750水平尺、钢尺在两端量测

对角线差10钢尺量两个对角线

设计起拱±10拉线、钢尺量最大弯曲处

挠度变形

下垂0拉线、钢尺量最大弯曲处

注：L为构件长度（mm）

4.6.9阳台板、空调板、楼梯尺寸允许偏差应符合表469规定。

表4.6.9阳台板、空调板、楼梯的尺寸允许偏差（mm）

检验项目允许偏差检验方法

长度±5钢尺检查

宽度±5钢尺量一端及中部，取其中最大值

阳台板、空调板、

厚度±3钢尺量一端及中部，取其中最大值

楼梯

侧向弯曲L/750且020拉线、钢尺量最大弯曲处

表面平整52m靠尺和塞尺检直

注：L为构件长度（mm）

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4.6.10预制构件饰面板（砖）的尺寸允许偏差应符合表4.6.10的规定。

表4.6.10预制构件饰面板（砖）的尺寸允许偏差和检查方法

项目允许偏差检查方法

表面平整度22m靠尺或塞尺检查

阳角方正2托线板检查

上口平直2拉通线用钢尺检查

接缝平直3

钢尺或塞尺检查

接缝深度1

接^宽度1钢尺检查

4.6.11预制构件门窗口、预埋件位置及尺寸允许偏差应符合表4.6.11的规定。

表4.6.11预制构件门窗口及预埋件允许偏差和检查方法

项目允许偏差检查方法

中心线位置5

门窗口

高度、宽度±3

预埋板中心线位置5

预埋板与混凝土平面高差0,-5

预埋螺栓2

预埋件

预埋螺栓外露长度+10,-5

预埋套筒、螺母中心线位置2

钢尺检查

预埋套筒、螺母与混凝土面平面高差±5

中心线位置5

预留插筋

外露长度+10,-5

中心线位置5

预留孔

孔尺寸±5

中心线位置10

预留洞

洞口尺寸、深度±10

11

5预制构件安装

5.1一般规定

5.1.1预制构件应按照国家现行标准的规定进行进场验收，未经检验或不合格的产品不得使用；安装用材

料及配件等材料的品种、规格应符合设计要求。

5.1.2装配式结构应选择具有代表性的单元进行试安装，并应根据安装结果及时调整施工方案和施工工艺,

安装过程、程序、工艺、方法等应经监理（建设）单位确认，完成后应由建设单位组织设计单位、施工单

位、监理单位进行验收，合格后方可后续施工。

5.1.3预制构件吊装使用的起重机械设备应按施工方案配置，起重机械设备使用应符合国家现行标准及专

项施工方案的相关要求。

5.1.4预制构件吊装起重设备的吊具及吊索，应按照国家现行标准的规定进行设计验算或试验检验。

5.1.5预制构件安装过程的临时支撑和拉结应具有足够的承载力、刚度与稳定性。

5.1.6套筒灌浆连接接头的型式检验和施工现场检验应按现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》

JGJ355的有关规定执行。

5.1.7装配式混凝土结构工程施工应除满足设计要求外，还应满足连接构造要求，对于有抗震要求的连接，

应通过满足抗震构造措施，保证连接具有较好的抗震性能和延性。

5.1.8预制构件在安装时，应符合下列规定：

1预制构件的混凝土强度应符合设计要求；

2对预制构件及其上的建筑附件、预埋件、预埋吊件等宜采取施工保护措施；

3预制构件不应出现破损或污染；

4未经设计允许不得对预制构件进行切割、开洞。

5.1.9预制构件连接部位后浇混凝土或灌浆料强度达到设计规定的强度后，方可进行上部结构吊装施工或

拆除支撑。

5.1.10运输过程中造成的预制构件可修复损伤，损伤部位修补应制定专项方案并经设计认可后执行，修补

完成后，应重新检查验收。

5.2运输与存放

5.2.1应制定预制构件的运输与存放计划，合理规划预制构件堆放区域，避免二次搬运。

5.2.2预制构件运输应符合下列规定：

1应根据构件尺寸及重量要求选择运输车辆，装卸及运输过程应充分考虑车体平衡；

2运输过程应采取防止构件移动或倾覆的可靠绑扎或固定措施；

3运输竖向薄壁构件时，宜设置临时支架；

4构件边角部及构件与捆绑、支撑接触处，宜采用柔性垫衬加以保护；

5预制柱、梁、叠合楼板、阳台板、楼梯、空调板宜采用平放运输；预制墙板宜采用竖直立放运输。

5.2.3预制构件现场道路、场地应符合下列规定：

1施工现场内道路应按照构件运输车辆的要求合理设置转弯半径及道路坡度；

2现场运输道路和存放堆场应坚实平整，并有排水措施；

3运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件运输宽度、长度以及承载力等要求；

4预制构件装卸、吊装工作范围内不应有障碍物。

5.2.4预制构件的现场存放应符合下列规定：

1预制构件进场后，应按品种、规格、使用部位、吊装顺序分别设置堆垛，存放堆垛宜设置在吊装机

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械有效起重范围内，并设置通道；

2预制墙板宜采用插放或靠放，支架应具有足够的承教力和刚度，并支垫稳固。预制墙板外饰面不宜

作为支撑面，宜对称靠放、饰面朝外，且与地面倾斜角度不宜小于80。；

3预制叠合板、柱、梁宜采用叠放方式存放，底层及层间应设置支垫，支垫应平整且应上下对齐，最

下面一层支垫应通长设置，支垫地基应坚实，构件不得直接放置于地面上；预制叠合板叠放层数不宜大于6

层，预制柱、梁叠放层数不宜大于2层；

4预制异形、超重、超大、超长等特殊构件堆放应根据施工现场实际情况按施工方案执行；

5预制构件堆放前应对支垫、地基承载力进行验算。

5.2.5构件运输和存放时，预埋吊件所处位置应避免遮挡，易于起吊。

5.3安装准备

5.3.1现场从事构件安装的操作工人须持有效的特殊工种证书；安装前，项目技术负责人应向施工作业人

员进行培训及技术交底。

5.3.2构件安装前，应按设计要求对预制构件、预埋件以及配件的型号、规格、数量等进行检查。

5.3.3构件安装前，应核对吊装设备的型号，并对力矩限制器、重量限制器、变幅限制器、行走限制器等

安全保护装置进行检查，并应符合有关规定.

5.3.4构件安装前，应确定现场环境、天气、道路状况等满足吊装要求。

5.3.5构件起吊前，应对吊具和吊索进行检查，确认合格后方可使用。

5.3.6应按构件装配施工工艺和作业要求，配备操作工具及辅助材料。

5.4测量定位

5.4.1吊装前，应在构件和相应的支承结构上设置中心线和标高。

5.4.2每层楼面轴线垂直控制点不宜少于4个，高程引测控制点不宜少于1个，分段施工时应加倍设置，

楼层控制线（点）应由底层向上引测。

5.4.3预制构件安装位置线应由控制线引出，每件预制构件应在不同方向设置不少于2条安装位置线。

5.4.4预制墙板安装前，应在墙板上的内侧弹出竖向与水平安装线，竖向与水平安装线应与楼层安装位置

线相符合。

5.5预制构件吊装

5.5.1预制构件吊点、吊具及吊装设备应符合下列规定：

1预制构件起吊时的吊点合力宜与构件重心重合，可采用可调式横吊梁均衡起吊就位；

2起吊大型空间构件或薄壁构件前，应采取避免构件变形或损伤的临时加固措施；

3预制构件吊装宜采用专用吊具，吊具可采用预埋吊环或内置式连接钢套筒的形式；

4吊装设备应在安全操作状态下进行吊装；

5钢丝绳、卡环、吊钩等吊具应根据使用频率增加检查频次，发现问题及时更换。

5.5.2正式吊装作业前，应先试吊，确认安全可靠后，方可作业。

5.5.3预制构件吊装作业应符合下列规定：

1预制构件起吊时绳索与构件水平面的夹角不宜小于60。，且不应小于45。；

2预制构件吊装应采用慢起、稳升、缓放的操作方式；起吊应依次逐级增加速度，不应越档操作；

3预制构件吊装就位，可采用起吊、就位、初步校正、精细调整的作业方式；

4预制构件吊装过程应保持稳定，不得偏斜、摇摆和扭转，严禁吊装构件长时间悬挂在空中；

5预制构件吊装时，构件上应设置缆风绳控制构件转动，保证构件就位平稳。

5.5.4预制构件应按吊装顺序预先编号，吊装时严格按编号顺序起吊；预制构件吊装就位并校准定位后,

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应及时设置临时支撑或采取临时固定措施，在构件安放稳固后方可松开吊具。

5.5.5构件安装施工应根据结构特点按照合理顺序进行，并形成稳定的空间刚度单元，单个混凝土构件的

连接施工应一次性完成。

5.6预制柱安装

5.6.1预制柱安装前应按设计要求校核连接钢筋的规格、数量、位置。

5.6.2预制柱安装过程中，柱连接面混凝土应保持清洁无污损。

5.6.3预制柱安装就位后应在相邻两个方向采用可调斜撑作临时固定，并应进行垂直度调整。支撑点距离

柱底的距离不宜小于柱高的2/3,且不应小于柱高的1/2。

5.6.4预制柱完成垂直度调整后，应在柱子四角缝隙处加塞刚性垫片。

5.6.5预制柱底部应设置坐浆层，坐浆材料的强度不应小于被连接的构件强度，坐浆层的厚度不应大于

20mmo

5.6.6钢筋套筒灌浆连接接头灌浆前，应对接缝周围进行封堵。

5.6.7预制柱的临时支撑，应在套筒连接器内的灌浆料强度能确保结构达到后续施工承载要求后拆除。

5.7预制墙板安装

5.7.1预制混凝土叠合墙板构件安装过程中，不得割除或削弱叠合板内侧设置的叠合筋。

5.7.2相邻预制墙板安装过程宜设置3道平整度控制装置，平整度控制装置可采用预埋件焊接或螺栓连接

方式。

5.7.3预制墙板就位安装宜采用由上而下插入式安装形式；预制混凝土叠合墙板安装时，应先安装预制墙

板