运动场施工方法

运动场施工方法一、施工测量方案为了保证运动场环形线闭合符合验收标准和中线控制随时向施工作业面提供基准，我方经过多次研究，确定测量方案的基本原则：1、建立整个场区测量一级控制网采用全站仪建立整个场区测量一级控制网，控制点采用钢制归心测站，控制完全可以保证。2、施工测设工程开工前，将对现场水准点及场区进行全面复查，复查后报工程开工前，将对现场水准点及场区进行全面复查，复查后报业主和监理部门批准认可，方可施工。从控制点向施工作业面引线施样，中线点位误差要控制在±5mm以内，施工现场的测量工作，项目负责人部将派专人负责，并上报阶段测量成果，以保证整体工程施工准确完美和正常进行3、控制点引测根据工程一级测量控制网导线点在场区内引测控制点，要求埋深1.5m，用砼浇筑并以钢柱标记，并测定高程作为工程定位放线依据。4、内控网布设根据场内导线控制点，以运动场中线为主控线布网，埋设外控基准点，要求埋深0.5m，并浇筑砼稳固。5、对场内设的水准点，每周定时联测一次，以作相互检校。仪器采用DS32精密水准仪，精度按二等水准技术指标执行。6、对检测后的数据须采用微机电算，电算成果须作一分析，以保证水准点使用的准确性。7、控制桩按测量规程规定的标准进行埋设，一般埋设在坚固地方，桩顶周围砌筑20cm高的保护台。二、土方施工方案1、在原地面处理完后，经监理工程师验收后，我们将按照《技术规范》要求和设计文件等有关资料，组织人员、使用经续仪、水准仪等精密仪器，进行全线精确的施工放样、施工测量工后，并报监理工程师复核审批。2、土方开挖以挖掘机挖装，自卸车运输为主，装载机配合装运。3、土方开挖应按设计图自上而下进行，不得乱挖或超挖，无论开挖有多深，均不得用爆破或掏洞取土。4、施工中必须注意对图纸未标出的地下管道、缆线和其它构造物进行保护，一旦发现应立即报监理工程师，且应停止作业，听候处理。5、开挖中如出现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。6、挖方作业应保持边坡的稳定。土方开挖边坡时，应预留30cm左右由人工刷坡清除。7、施工前应做好各种防、排水设施，首先做好排水沟、截水沟及临时排水设施。8、当气候条件使挖出的材料无法按照规范要求用于填筑场基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。9、挖方材料一般用于填方，除设计规定或被指定为非通用材料外，不得任意废弃，并力争填、挖、借、弃合理。10、施工过程中，应将弃土弃于垃圾场。三、天然级配砂砾垫层施工方案1、天然级配砂砾垫层铺筑的一般要求天然级配砂砾垫层铺筑应严格按“三阶段”“四区段”“八流程”作业施工。三阶段即准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段即填平区、平整区、碾压区、检查区。八流程即施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、洒水或晾晒、机械碾压、检查签证、面层整修。填方采用人工配合挖掘机，重型自卸车运输，挖掘机配合人工整平，振动压路机碾压。实行机械配合人工挖装、运、摊、平、压作业。用核子密度仪和环刀法或灌砂法进行压实度结果检测。（1）填方土质不得含有腐植土或其它有害物质。填方作业应分层平行摊铺，平地机整平，每层摊铺厚度根据试验段确定的参数严格控制，一般控制每层压实厚度20cm。（2）场基填方开工前，将填方工程断面图交监理工程师批准，否则不得填筑。填方作业应严格按图纸和监理工程师要求施工，且场基填料的最小强度和最大粒径必须满足规范要求。（3）按试验确定的填筑材料，采取全断面水平分层逐层向上填起。如原地不平，应由最低处分层填起，每填一层，压实符合规定要求经监理工程师验收后，再填上一层。（4）当填方分几个作业段或在新老交界处时，两段交接处若不在同一时间填筑，应在先填地段按1:1坡度分层留台阶，若两段同时施工时，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。（5）在场基填筑过程中，应随时注意防止雨水聚集浸湿填筑层表面，应适当加大横坡并及时碾压成型。同时，在场基范围内开挖纵横双向排水沟，以利纵横向排水通畅及时，并按设计或监理工程师指示进行施工。（6）当场基含水量大于最佳含水量时，可在场内晾晒或在场内上用犁铧翻拌晾晒，当含水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，以确保压实度达到设计要求。（7）当填筑宽度、厚度及填土含水量等符合要求后，用压路机从边向中，从低侧向高侧顺序碾压，压实应遵照先轻后重的原则，直至达到设计的压实度为止。（8）机械作业时，应根据工地地形、横断面形状和土方调配图等合理地规定运行路线。土方集中工作点应有全面、详细的运行作业图以指导施工。（9）取土场运距在超过10km范围时，可用装载机配合自卸汽车运输，用平地机平整填土，配合洒水车压路机碾压。（10）挖掘机、装载机与自卸车配合运输时，要合理布置取土场地的汽车运输路线并设置重要的标志。汽车配备数量，应根据运距的远近和车型确定，其原则是满足挖装设备能力的需要。2、天然级配砂砾垫层压实与试验（1）压实标准为了减少场基沉陷，保证场面结构的稳定，场基压实度必须满足：压实度≥0.95。（2）控制试验在场基填筑前，按照《土工试验规程》（JTJ051-93）进行控制试验，进行含水量试验颗粒分析、液限、塑限、有机质含量及易溶盐含量试验。（3）试验场段①.开工前应在试验场段进行压实试验，以确定土方工程的正确压实方法，为达到规定的压实度所需的压实设备的类型及其组合工序、各类压实设备最佳组合下的各自压实遍数以及压实厚度等。②.开工前完成试验场段的压实试验，并以书面形式向监理工程师按试验情况提出拟在场基填料分层平行摊铺和压实所用的设备类型及数量清单，所用设备的组合及压实遍数、压实厚度、松铺系数，供监理工程师审批。③.试验场段的位置由监理工程师在现场选定，先清理其表面，开挖到设计深度，然后将表面按填筑要求整平与压实，并采用设计的自然戈壁土及批准的压实设备进行试验，借以确定压实的各项施工参数。试验结束后，如试验场段的压实度能达到规定要求，可用为场基的一部分，否则应予以挖除，重新进行压实试验。④.压实试验必须进行到对场基规定要求的压实度所必须的施工程度为止，并记录压实设备的类型和工序及每一松方厚度层所需的碾压遍数。对于同类材料应以此作为现场控制的依据。⑤.用于填方（包括回填）的每种材料，都必须进行现场压实试验。如果压实度达不到要求，监理工程师可以命令停工或做进一步的现场压实试验。在施工中如果材料有变化，及时进行现场压实试验，并报监理工程师批准。（4）压实要求①.压实设备根据各种设备的性能和压实试验确定，并由监理工程师批准。监理工程师认为设备或其组合不能满足压实需要而要求更换时，则无条件予以更换和调整。②.摊铺设备，必须保证每层在碾压之前都获得均匀一致的厚度。每个连续材料的厚度必须保证该层得到充分的压实。当进行每层压实时，要不断地进行整平，以保证均匀一致和平整。每层压实松铺厚度应不大于300mm。③.压实必须保证整个深度内压实度处处均匀。其压实后的压实度不小于规定值。④.压实期间土的含水量应均匀，并能压实到规范要求的压实度。只有当材料的含水量在压实试验的界线范围之内时，压实工作才能进行。⑤.必要时，调整摊铺材料的含水量。含水量的调整应根据需要将水加入土中并充分拌匀或按规定的方法将材料风干到合适的含水量。⑥.填土层在压实前应先整平，并做成2%-4%的横坡。碾压时，前后两次轮迹须重叠150-200mm，并特别注意均匀。⑦.当场基填筑到结构物附近的地方，或铺筑到无法采用压路机压实的地方，使用冲击夯予以夯实。使这些地方的压实度达到规范规定。⑧.在摊铺下一层之前，每一层的压实度都必须经监理工程师批准。（5）压实度控制和检验①.土的压实，应控制在接近最佳含水量时进行。在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。②.在施工过程中每层每500m3填土取样6处，进行压实度试验。③.为了控制压实质量，监理工程师可随时任意取样进行检查。四、水泥稳定级配砂砾基层（一）结合本工程具体情况，施工时注意以下要点：1、一般规定：（1）土类颗粒的粒径大小和组成分下列三种：细粒土：颗粒最大粒径小于9.5mm，且其中小于2.36mm的颗粒含量不小于90％。中粒土：颗粒最大粒径小于26.5mm，且其中小于19mm的颗粒含量不小于90％。粗粒土：颗粒最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不小于90％。结合目前乌市土类的供应情况，统一采用粗粒土。（2）水泥稳定砂砾用作基层时，应控制水泥剂量不超过6％，必要时，应首先改善集料（砂砾）的级配，然后用水泥稳定。（3）施工期的最低气温应在5℃以上，在有冰冻地区并应在第一次冰冻（-3℃～-5℃）到来之前0.5～1个月完成。（4）水泥稳定级配砂砾结构层施工时，必须遵守下列规定：①.配料必须准确。②.洒水、拌和必须均匀。③.应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。④.应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到按重型击实实验法确定的密实度≥98％，七天抗压强度3.0Mpa。⑤.应用12t以上压路机碾压。用12t～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。⑥.必须保湿养生，不使结构层表面干燥，也不应忽干忽湿。⑦.基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切机动车通行。2、材料（1）水泥稳定砂砾用做基层时，单个粒径最大不应超过37.5mm，集料中不宜不含有塑性指数的土，应按级配范围的下限组配混合料。（2）水泥：宜采用325＃或425＃标号的水泥。普通硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用，但应选用初凝时间3h以上，终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。（3）水泥稳定砂砾用做基层时，砾石抗压碎能力集料压碎值不大于35％。3、混合料组成设计（1）水泥稳定混合料的组成设计包括强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的集料，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善集料颗料组成时，还包括掺加料的比例。（2）原材料试验在水泥稳定砂砾基层施工前，应在所定料厂中取有代表性土样按《公路土工试验规程》（JTJ051）进行下列试验：①.颗粒分析。②.液限和塑性指数。③.相对密度。④.重型击实试验。⑤.碎石或砾石压碎值试验（3）对级配不良的砾石，宜外加某种集料改善其级配，并通过试验确定其配合比。（4）应实测水泥的标号和终凝时间。4、混合料的设计步骤（1）制备同一种砂砾混合料，不同水泥剂量的水泥稳定砂砾，基层用水泥剂量分别为3％，4％，5％，6％，7％。（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大压实密度。至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最少剂量、中间剂量和最大剂量。（3）按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。（4）按最佳含水量和计算的干密度制备试件，做强度试验时，如试验结果的偏差系数大于规定值，则应重作试验，并找出原因，加以解决，如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。最小的试件数量：偏差系数10％～15％为9件；15％～20％为13件。（5）水泥稳定砂砾强度标准：7天抗压强度3.0MPa。（6）水泥最小剂量：集中（厂）拌和法4％。工地实际采用水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5％。（二）施工要求1、拌和与运输（1）水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。（2）运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。2、摊铺和整型（1）混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按试验路确定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。（2）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。（3）混合料的最小压实厚度为15Omm。当压实层厚度超过2OOmm时，应分层摊铺。先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛并在下层顶面先撒铺薄层水泥或水泥净浆后再继续摊铺上层。3、碾压（1）混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。（2）碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿。如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定砂砾层表面不受破坏。（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。（5）整形后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用12t以上的振动压路机紧跟在摊铺机后面及时进行碾压。4、接缝和“调头”的处理当天作业段施工结束后，应在预定长度的末端挖一条横贯全宽的槽（挖至下承层顶面），槽内放两根与压实厚度等厚的方木。方木的另一侧用素土回填稳定（回填长约3～5m），然后进行整型和辗压。第2天邻接的作业段施工开始前除去顶木，人工将工作缝处凿出坡度，再用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应酌加水泥用人工进行补充拌和。水泥稳定层施工应尽可能避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。具体作法是前一幅施工时，靠中央须与另一幅相接的一侧用方木或钢模支撑。靠近方木或钢模的水泥稳定混合料应人工进行补充拌和，然后整型和辗压。当拆除支撑铺筑另一幅时，靠近第一幅的部分，同样应人工进行补充拌和，然后整型、压实。机械或其他机械必须在已压成的水泥稳定层上调头时应采取措施保护。例如可在准备用于调头的8～10m长的稳定层上覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后再在其上覆盖厚约10cm的土、砂或砂砾进行保护。5、养生碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7天，养生期间应保持湿润状态。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等，并在5～10天内铺筑沥青面层。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，应将车速限制在30km/h以下，并禁止重型车辆通行。6、取样和试验水泥稳定砂砾应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按试验规程进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。所有试验结果均报监理工程师审批。7、质量检验基本要求（1）集料和混合料强度水泥用量应符合图纸和规范要求。（2）混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。碾压达到压实度要求。五、热拌沥青混合料面层（一）材料1、沥青（1）选用A级道路石油沥青，标号为90号。（2）运到现场的每批沥青都应附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期、定货数量等。（3）沥青标号根据当地的气候情况和图纸要求确定，并取得监理工程师的批准。（4）应于施工开始前，应将拟用的沥青样品和上述证明及试验报告提交监理工程师检验、批准。除监理工程师另有指示外，不得在施工中以其它沥青替代。（5）进场沥青每批都应重新进行取样和试验。取样和试验应符合施工设计图的规定。（6）不同生产厂家、不同标号的沥青必须分开存放，不得混杂，并应有防水措施。2、粗集料（1）粗集料的粒径规格应符合图纸和《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）要求。3、细集料（1）细集料可采用天然砂，含泥量小于5％，并具有适当级配。（2）细集料应坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质的颗粒。（二）施工要求1、施工设备（1）沥青拌和厂①.拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，能及时提供试验资料，并应将试验人员的资质及试验设备报请监理工程师批准。②.拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，其产量应不小于12Ot/h并装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘装置。拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。③.运料设备应采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净不得沾有杂物。运输车辆应各有覆盖设备，车槽四角应密封紧固。（2）摊铺机械①.沥青混合料摊铺设备应是自动式的，安装有可调的活动烫平板或整平组件。烫平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯板或可调整振幅的振动平板的组合装置，夯板与振动刮平板的频率，应能各自单独的调整。②.摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。③.摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵刮平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。（3）压实机械压实设备应配有钢轮式、轮胎式及振动压路机，能按合理的压实工艺进行组合压实。还应备有监理工程师认可的小型振动压（夯）实机具，以用于压路机不便压实的地方。2、沥青混合料的拌和（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。每个料源的材料应进行抽样试验，并经监理工程师批准。（2）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。（3）沥青的加热温度、矿料的加热温度、沥青混合料的出厂温度均应符合运到现场的施工温度要求。（4）所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限的30℃时，混合料应予废弃。拌和后的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。（5）材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌。试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标，并报请监理工程师批准。3、沥青混合料的运送（1）已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。（2）运至铺筑现场的混合料应在当天或当班完成压实。4、摊铺（1）摊铺前的准备面层施工前基层表面应进行检查清理，不能有杂质在基层表面上。清扫干净后洒透油层，透油层要均匀不可漏油。摊铺前应检查确认下承层的质量。当下承层的质量不符合要求或未按规定洒布透层、粘层沥青或铺筑下封层时不得进行摊铺。（2）摊铺温度混合料运抵工地的温度为不低于150℃，混合料外观上发现油多发亮、油少松散、过火焦红或温度太低时应退回拌合厂，在摊铺过程中应尽量采用全幅摊铺，以便减少工作缝。如摊铺机达不到铺筑宽度，应分成两幅摊铺，但纵向缝一定要平行路中心线，横向接缝也必须垂直路中心线。（3）摊铺机械①.摊铺机应具有：a、自动或半自动调节摊铺厚度及找平的装置。b、容量足够的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够功率推动运料车。c、可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。d、摊铺宽度可以调整的功能。②.为保证提前完工，并达到优良质量。应采用两台以上摊铺机成梯队作业联合摊铺，以减少纵向冷接缝。相邻两幅的摊铺应有5cm～10cm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机的纵向间距宜为10m～30m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。摊铺机在第一次受料前应在料斗内涂少量柴油，以防粘料。③.摊铺机自动找平时，中面层、下面层应采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式。经摊铺机摊铺并初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。④.混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，通过试压方法或根据以往的实践经验确定施工方法。⑤.混合料必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应符合2～6m/min的要求。（4）人工找补和人工摊铺用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，但当：（a）横断面不符合要求。（b）构造物接头部位缺料；（c）摊铺带边缘局部缺料；（d）表面明显不平整；（e）局部混合料明显离析；（f）摊铺机后有明显的拖痕等情况时，可用人工作局部的找补或更换混合料。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停机、检修。5、压实及成型（1）压实厚度压实后的沥青混合料应符合平整度和压实度的要求。沥青混合料每层的辗压成型厚度不得大于10cm，过厚则压实质量不易保证，故铺筑层超过10cm时，应分层摊铺和压实。（2）初压初压在混合料摊铺后较高温度下进行，应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机，慢速均匀碾压2遍。辗压温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合“热拌沥青混合料的施工温度”的要求。初压应使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、裂缝。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。（3）复压复压应紧接着初压进行，宜采用重型轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。辗压遍数应经试压确定，但不宜少于4～6遍，要达到要求的压实度，并无显著轮迹。复压是达到规定密实度的主要阶段。当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。辗压厚层沥青混合料时，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MPa，相邻辗压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选用较大的频率振幅。相邻碾压带重叠宽度为10～2Ocm。（4）终压终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机辗压，不宜少于2遍。终压应消除碾压过程中产生的轮迹和确保道路表面的良好平整度。（5）压实注意事宜①.压路机的碾压段长度以与摊铺机速度平衡为原则选定。②.压辗过程中如有混合料粘碾压轮现象时，可向辗轮洒少量水或加洗衣粉水，禁洒柴油。轮胎压路机可不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎发热后停机向车轮洒水。③.压路机不得在未辗压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等待。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。④.对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实，对雨水井与各种检查井的边缘还应用烘热的铁夯板人工夯实，热烙铁烫平。6、接缝处理：（1）纵缝施工摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。施工时应将先铺的已铺混合料留下10～20cm宽度暂时不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在已先铺辗压好的路面上，仅有10～15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝辗压以消除缝迹半幅施工或与旧沥青路面连接的纵缝。不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。辗压时先在已压实的路面上行驶，辗压新铺层10～15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝辗压紧密。上下层的纵缝应错开15cm以上。表层的纵缝应顺直且位于车道的画线位置。（2）横缝施工横缝应与路中线垂直。相邻两幅及上下层的横缝应错位1m以上。铺筑接缝时，可在已压实的部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。斜接缝的搭接长度与厚度有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，斜接缝应充分压实并搭接平整。平接缝应做到紧密粘结、充分压实、连接平顺。接缝处应清扫干净、切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热烙铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。7、气候条件（1）沥青混合料的摊铺应避免在下雨天进行。当路面滞水或潮湿时应暂停施工。（2）施工气温低于10℃时应停止摊铺，如必须摊铺时应采取措施，并经监理工程师同意方可继续摊铺。（3）未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新材料。8、质量检验（1）基本要求①.沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。②.沥青材料及混合料的各项指标应符合图纸和施工规范要求。③.严格控制各种矿料和沥青的用量及各种材料和沥青混合料的加热温度。④.拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。⑤.摊铺时应严格掌握厚度和平整度，细致找平，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。9、外观鉴定（1）表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。（2）接缝紧密、平顺、烫缝不应枯焦。（3）面层与立缘石及其他构筑物衔接平顺，无积水现象。（六）塑胶跑道面层施工方案1、清洗场地沥青砼施工完毕，自然养护28天后，用高压水枪清洗干净沥青表面灰尘，并放水检测场地是否积水，积水处用粉笔记录下来，并用塑胶填补平整，直至不积水为止。2、支模先用钢卷尺与经纬仪准确放出支模线，并使支模线为跑道中线，模与模之间间距为2.44m（两条道宽）。然后用11mm模条根据支模线准确支出模框，支模主要是为保证塑胶面层施工厚度（13mm）与平整度。3、铺设塑胶面层（1）施工前地面水份测定：晴天时用胶带四周粘透明薄腊于地面。待2～4小时后，内部若有结露现象则不可施工，只有在测量地面含水率达8％以下，方可铺设塑胶面层。（2）材料的混合搅拌：①.搅拌场所先用胶面铺热垫以确保地面整洁；②.材料启用时，封盖外沿需先清洁干净；③.材料甲组与乙组按规定的重量比例倒入搅拌桶，再加入20％的黑胶粒，并加入一定量的固化剂。搅拌机应上下左右移动，使材料充分搅拌混合，但应避免空气压入。④.倒材料时应直接倒入搅拌桶中央，勿沿桶边倾倒，以免桶边材料不能完全混合均匀。⑤.塑胶面层铺设，将搅拌好的材料倒入模框，技术员用乔尺紧压模条，将浆料刮平，并修整齐模边，待约15分钟后，面洒胶粒，待塑胶固化后，用专用吸粒机吸收多余胶粒。4、喷面漆塑胶粒吸干净后，用专用喷枪在塑胶面上匀喷洒一层保护漆，此漆为进口面漆，具有防静电功能、喷完后场地干净不易脱粒、容易清洗的特点。使塑胶面色泽一致，提高塑胶面层使用寿命的作用。5、画跑道线遵照国际田联标准，用钢卷尺、经纬仪准确放出路道线，各运动项目标志线，用专用喷线盒菊花牌白色油漆，并使线宽一致，无虚边。6、塑胶跑道验收标准（1）塑胶面层的特殊要求：①.平整度3米直尺±3mm，横向坡度不大于1/100，斜度向内纵向不大于1/1000；②.有一定的物理性能；③.塑胶面的基层不透水，以免温气上升而影响塑胶与沥青层的附着力。（3）技术要求：①.外观与尺寸A、外观：无裂痕或分层现象，防滑层与底胶层粘合牢固。B、标志线：标导线清晰，不反光，无明显虚边，与面层粘合牢固。多标志线位置距终点线间的距离长度不允许出