连铸工艺技术规程

1钢种分类及浇铸群组分类标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺。

钢种分类：

LC]%低合金钢管制钢种一般碳钢

超低碳[C]%W0.0101

低碳0.01<[C]%S0.08101415

亚包晶钢0.08<[C]%W0.142025

24

包晶钢0.14V[C]%S0.252126

中碳0.25V[C]%W0.4030

高碳[C]%>0.4040

浇铸群组分类（一期）:

种分类

低合金钢管制钢种一般碳钢

编码

01

10

14

Q195、08、SAE1006.SAE1008、08AK

15

SS330

20

21Q345A、Q345B

24

25Q215A、Q215B、10

26SS400、Q235A、Q235B、Q235C、15

30

40合金钢

2钢水成份控制标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺。

连铸浇铸的主要钢种化学成份见产品规范。

c元素

2.1.1C元素含量应尽量避开包晶反应区的敏感范围。

2.1.2同中包多炉连浇时必须是同钢种（相同GENO和相同的品质等级），各炉次之

间C含量之间的差异应柳.03%。

［Mn］、［Si］元素

221在各类钢水成份的范围内，并满足钢水脱氧要求的前提下，调整［Mn］、［Si］元素的

含量，保持［Mn］/［Si］N3.0以改善钢水流动性。

2.2.2多炉连浇时，各炉次之间钢水中元素［Mn］、［Si］含量的差异应尽量岂）.15%。

［S］元素

钢中［S］元素含量应控制在W0.02%,并在钢水成份规格范围内要求［Mn］、［S］元素的含量

保持［Mn］/［S］＞20以提高铸坯的高温塑性。

某些对［C］、［S］、［P］以及气体含量有特殊要求的钢种其控制标准另行规定。

3结晶器修复及在线使用标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺。

项目离线修复在线使用

宽度±0.5±0.5

倒锥度±0.2

矩形度<0.3<0.6

开口度-0.2~+0.5-0.3〜+0.9

项目离线修复在线使用

磨损量：

宽度：离底100mm范围内<0.2<0.5

离顶120mm范围内<0.3<0.5

窄面：离底50mm范围内<1.0<2.5

离顶120mm范围内<0.1<0.3

铜板平整度0.20.5

宽面铜板与其足相对弧±0.2-0.3~+0.2

宽面足辐对弧±0.3±0.5

角部缝隙<0.3<0.5

铜板表面伤痕：

长<25<100

宽<0.5<2.0

深<0.2<0.5

伤痕数量<2<3

伤痕间距<1.5<3

宽面足辑:

弯曲<0.2<0.8

开口度±0.2±0.5

辐子裂纹深度<2<2

4铸坯规格及尺寸范围

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺。

设计能力允许浇铸如下规格的铸坯:

铸坯规格尺寸，mm备注

铸坯G令态)厚度210；230

铸坯宽度变化值允许以

铸坯G令态)宽度950〜1650

50mm级差进级

铸坯长度9000-11000

5结晶器窄面锥度控制标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

在线结晶器应根据不同面规格要求按如下标准进行窄面锥度的调整：锥度标准：<1.2min

时，锥度：1.0%/m；>1.2m/min,锥度：0.9%/m。

1.结晶器窄面锥度设定标准

1.1在使用锥度仪测量锥度时，使用公式(1)：

B=(Al-A)/2

B=(A/2)*X%

B----锥度值(mm)Al---上口宽度(mm)

X%---锥度A---下口宽度(mm)

铸坯公结晶器上口宽度，mm结晶器下口宽度，mm锥度值，mm

称宽度锥度锥度锥度锥度锥度锥度锥度锥度锥度

，mm0.8%0.9%1.0%0.8%0.9%1.0%0.8%0.9%1.0%

9509689689699609609603.844.324.79

10001018101910201010101010104.044.545.05

10501070107110721061106110614.244.775.30

11001120112111221111111111114.444.995.55

11501171117211731162116211624.655.225.81

12001222122312241212121212124.855.456.06

12501273127412751263126312635.055.686.31

13001324132513261313131313135.255.916.56

13501375137613771364136413645.466.136.81

14001425142614281414141414145.666.367.07

铸坯公结晶器上口宽度，mm结晶器下口宽度，mm锥度值，mm

14501477147814791465146514655.866.597.32

15001527152915311515151515156.066.847.57

15501579158015811566156615666.267.057.82

16001629163116331616161616166.467.278.08

16501680168216831667166716676.677.508.33

6结晶器窄面锥度控制标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.人工测量锥度时，使用公式(2)：

B=[(A1-A)/A*H]*100%

B一一锥度值(mm)Al--上口宽度(mm)

X%--锥度A一一下口宽度(mm)

H---测量高度(m)

2.允许偏差：

Al、A--允许偏差±0.2mm；锥度值允许偏差±0.2mm。

7引锭头宽度调整标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.引锭头厚度按以下标准执行

冷坯公称厚度，mm引头厚度规格，mm引头宽度规格，mm

210210897

2302301249

2.引锭头宽度规格的选择和宽度调整按以下标准执行。垫片规格为25、50、100、126、

151。

引锭头，mm

冷坯公称厚度，mm选用调整块厚度X块数

规格宽度

95089794725x2

100089799750x2

1050897104725x2+50x2

11008971097100x2

11508971149126x2

12008971199151x2

12508971249151x2+25x2

13001249129925x2

13501249134950x2

14001249139925x2+50x2

145012491449100x2

150012491501126x2

155012491551151x2

160012491601151x2+25x2

165012491651151x2+50x2

8辑间隙测量规定

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.临时调整、计划测量

1.1测量时间规定

临时测量计划测量

时间

流扇形段流扇形段

扇形段更换时q

铸坯厚度变更时qq

铸机检修时4

出现内裂等缺陷时qq

正常状态时4

*每次每流测量时间W2小时。

*临时测量：指经由板坯品质分析回馈，作为产线临时测量的依据，并及时通知调度室

人员。

*计划测量：指根据定检及产能分配计划，制定测量周期。计划每周每台铸机定检时进

行计划测量。

1.2控制标准

实测值与设定值之差MO.5mm

2.测量后处理方法

2.1不符合标准要求时应及时调整辑隙到标准值内。

2.2无法调整到标准值内时必须更换。

9辑间隙设定标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

设备名称板坯厚度210mm板坯厚度230mm备注

上口217.3237.8公用内弧半径

结晶器下口216.0236.4r=R-223.5mm

足辐216.0236.4r—公用内弧半

弯曲段215.5235.9径，mm

Seg.l215.0235.4R——外弧半径，

Seg.2215.0235.4mm

Seg.3214.5234.9

Seg.4214.5234.9

Seg.5214.0234.4

Seg.6214.0234.4

Seg.7214.0234.4

Seg.8213.7234.0

Seg.9213.7234.0

Seg.10213.7234.0

Seg.ll213.4233.7

Seg.12213.4233.7

Seg.13213.4233.7

10根隙设定标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

被更换扇形段相邻扇形段辑缝120时抽出间隙(mm)

1-012.87

1

1-214.74

2-114.74

2

2-314.74

3-214.74

3

3-414.74

4-314.74

4

4-514.74

5-414.74

5

5-614.74

6-514.74

6

6-711.2

7-611.2

7

7-845

11引锭头及密封标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.引锭头工作位置

1.1引锭头应停止于结晶器内距上端口500,允许偏差+0,-5mm。

1.2引锭头与结晶器四壁之间的间隙控制在571mm。

2.引锭头密封材料标准

2.1纸绳：直径,10~13mm；

2.2铁屑：规格5x2mm；

2.3钢片：规格150mmx40mmx2mm

2.4冷却条钢(或冷却弹簧)：规格100x(30~40)x5mm(或规格①50mmx70mmx①6mm)

放置要求：每15mm间距放一块冷却条钢。

3.引锭杆跑偏量即结晶器宽面中心线与引锭杆中心线的距离<8mm。

12结晶器保护渣使用标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.保护渣分类

开浇渣(XXJL-1)、低碳保护渣(XXJL-2)、亚包晶钢保护渣(XXJL-3)、包晶钢保护渣

(XXJL-4).,

保护渣分类钢种牌号

开浇渣(XXJL-1)一期全部钢种牌号

低碳保护渣(XXJL-2)Q195、08、SAE1006、SAE1008

亚包晶钢保护渣(XXJL-3)Q215A、Q215B、10

包晶钢保护渣(XXJL-4)Q345A、Q345B、SS400、Q235A、Q235B、Q235C、15

2.保护渣加入标准

连铸开浇时及快换中间包时必须使用开浇渣。

10~15kg/流，视结晶器大小而定(1300mm断面以下用量为10

开浇渣

开浇时kg/流，大于1300mm断面用量为15kg/流)

结晶器保护渣开浇渣加入3~6秒后加入结晶器保护渣，并完全覆盖钢液面

正常后结晶器保护渣0.4~0.8kg/t.钢左右即6~7袋/炉.流

注：H2O>0.5%W，应停用。

3.测量熔渣层厚度标准

连浇第一炉、换渣后浇钢5、15分钟时测量保护渣熔渣层厚度，其它炉次浇注中期测量

一次保护渣熔渣层厚度。熔渣层厚度合格范围为874mm。

13结晶器保护渣操作标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.正常条件下的加入标准

1」开浇时，当结晶器内钢水淹没浸入式水口侧孔后，才可加入开浇渣和保护渣。

1.2实施“黑渣”操作，即保证渣面处理“黑色”状态。推渣时，要先推内弧侧，再推外弧

侧，不得把任何异物推入结晶器中。推渣要做到少、勤、匀。

1.3渣层总厚度控制在35~45mm

1.4通Ar时，不允许有液面“翻动”现象。

2.渣圈处理标准

当钢液面出现渣圈时，应及时处理；若渣圈小时，用推渣耙后将渣圈砸碎；若渣圈过大

时，要将渣圈挑出，但挑渣棒不准接触坯壳；如挑渣棒与坯壳发生粘接时，应顺浇铸方向小

心拖开，防止发生漏钢。

3.换渣标准

3.1渣层有结团、结块、铺展不良等现象时必须换新渣。

3.2换渣时只需将渣表层上部分粉渣层去掉，且边捞边加新渣，但不允许将熔渣层捞净。

3.3换渣时必须降低拉速，保证Vc<0.8m/mino

3.4液渣层厚度异常(液渣层厚度<5mm或>18mm、中包更换、水口更换以及耗量异常

(<0.3Kg/t.钢)时，必须换渣。

14中包渣使用及操作标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.中包渣代号：

2.适用范围：中包渣适用全部浇铸钢种。

3.使用标准

3.1加入量

开浇首炉120〜150kg

以后各炉20〜40kg

3.2注意事项

3.2.1中包渣层厚度不允许超过150mm,否则应进行中包溢渣操作，后适当补充新渣。

3.2.2保护渣应分别从塞棒孔加入；当大包钢流冲击液面平稳后，才可从该点补加部分

中包渣，浇铸中要保证中包钢水不裸露。

3.2.3在浇铸结束前应及时测量中包液位高度，并确保其不进入结晶器内。

324必须保证中包渣无结壳、易吸附夹杂、耗量少等特点。

15钢包、中包钢水测温标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.平台钢包测温标准

i.i原则上每炉钢水到达平后必须立即测温。

1.2当测量温度为拒浇温度时，应连续测温3次，并以其中两次温度相近值作为判断依

据。如三次测温中有两次温度相近值都在拒浇温度范围内，此炉拒浇；如两次温度相近值一

个值在拒浇温度范围内，一个值在拒浇温度范围外，必须立即补测一次(补测时间距第一次

测温不允许大于5min),如该次测温值在拒浇温度范围内拒浇，反之可浇铸。

1.3钢包测温枪应选择在钢包同一点上(或该点附近)进行测量。

1.4下列情况必须进行平台测温

1.4.1无精炼后温度或精炼后温度不合格。

1.4.2精炼后——开浇间隔时间N30min

1.4.3开浇第一炉和换中包第一炉。

2、中包测温标准

2.1正常情况下，每炉钢水浇铸过程中应在中包内测温4次(含4次)以上。测温时间标

准如下：

测温次数测温时刻

第一次钢包开浇后5min左右

第二次大包浇铸1/4

第三次大包浇铸1/2

第四次大包浇铸3/4

2.2特殊情况下，由机长或作业长提出补测要求。如：

(1)中包更换前后；

(2)低温、高温或相邻两次测量值偏差(偏差大于5℃)较大时；

⑶未测出；

(4)单流浇铸时;

(5)钢水等待时间较长后浇铸时。

2.3中包测温规定

2.3.1测温点定在钢包钢流孔与塞棒孔之间的圆孔或塞棒孔位置上。

2.3.2测温时应避开中包液面波动时(第一次除外)。

2.3.3测温枪插入深度为300±50mm。

16连续浇注炉号划分基准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

连铸板坯相邻炉号的划分方法：以钢包钢水注入中间罐时，中间罐注入结晶器的钢水即

作为下炉的开始(YB2012—83)。

17中包烘烤管理标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.低温烘烤曲线(中包烘烤按供应商提供的操作规程执行)

2.高温烘烤曲线

为了防止烘烤过程中塞棒的脱碳，高温烘烤时间不得大于60分钟。

中间包高温烘烤曲线

3.中包工作层烘烤工作层烘烤超过5小时，应停止使用。

中包钢水重量管理标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

中包内钢水重量规定如下：

时间中包钢水规定液位，mm

中包开浇或换中包第一炉开浇>350

正常浇铸时900-1100

更换大包时800-1100

中包正浇铸结束180〜200

常停浇更换中包的前一个中包200〜220

中包正常工作液位(50吨时)为1100mm(深)

注：

(1)在中包钢水称重故障、不准或每次中包停浇前必须要用氧管测量中包钢液面高度。

(2)中包钢水重量与液面高度的关系，按100mm相当于4.55吨。

(3)原则上中包钢水量不允许＜25吨(浇铸结束除外)。

18中包浸入式水口烘烤标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

中包浸入式水口烘烤标准

1.水口离线烘烤时间规定及要求(水口烘烤按供应商提供的操作规程执行)

1.1离线烘烤时间及要求：

烘烤要求烘烤时间，min备注

(1)开始小火烘烤<10严禁中火(500~600℃)烘烤

（2）升大火烘烤30〜40

（3）大火保温30〜60

1.2中间包水口离线烘烤介质要求：

压力：0.008-0.016（MPa）

精制焦炉煤气：

发热值：＞18.42MJ/Nm：i（＞4400Kcal/Nm3）

温度：常温

混合煤气：

发热值：＞7.54MJ/Nm3（＞18OOKcal/Nm3）

温度：常温

2.中包浸入式水口烘烤时出现下列情况，必须停用该水口，不允许开浇。

2.1烘烤时间（点火至停火时间区间）大于4小时。

2.2水口出现炸裂，掉底等质量异常时。

吹Ar保护标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.钢种

所有连铸品种（特别要求品种除外）

2.Ar气流量和压力控制标准（中包塞棒吹Ar按VSV提供的标准执行）

部位流量，L/min压力,MPa备注

以大包长水口冲击区能观察到气流但

大包长水口/

不翻腾为准

中包上水口/塞棒>5

3.吹Ar时间

部位开吹时间结束时间

大包长水口长水口安装后1分钟内长水口取下前1分钟

中包上水口/塞棒开浇正常后2分钟内中包停浇前

19大包下渣检测标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

在连铸钢包下渣检测系统正常时，下渣量报警值设定为

20不同钢种的中包目标温度标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

钢种类别对应牌号过热度，℃中包目标温度

低碳钢（碳含量Q195、08、SAE1006、

25TL+25。

＜0.08%）SAE1008

质晶钢（碳含量

Q235A、Q235B、Q235C、15、

20TL+2R0-+51°

0.14%~0.24%）SS400

亚包晶钢（碳含量

Q215A、Q215B、1020TL+%

0.09%〜0.14%）

低合金钢Q345A、Q345B20TL+%

注：TL为钢种液木日线温度值。

21钢包温度补偿标准

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

不同类型的钢包的温度补偿如下（参考值）:

温度罐底，t

补偿，℃W0.50.5~1ri.51.5~2.0>2.0

罐况

<150min05101520

正常周

151~210min510152025

转罐停

211~300min1015202530

罐时间

小修10

中修10

大修15

・编制L呻核L批准1---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

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工艺技术规程生效日期：

钢包过程温度控制标准第1页共1页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.钢包到达平台时的目标温度值

T¥6=TL+ATS+AT

T日-一一钢包到达平台时的目标温度值(七)

TL——钢水液相线温度(℃)

AT过——钢水过热度(℃)

AT-----钢包到中包钢水温降

2.精炼后的目标温度

T粉煤后=T平行+ATi

ATi--0.5xt(t为钢包到达平台后的等待时间)，是过程温度补偿值。

3.钢水液相线温度(TL)的计算公式：

TL=1536.6℃-88[%C]-8[%Si]-5[%Mn]-1.5[%Cr]-4[%Ni]-2[%Mo]-18[%Ti]-5[%Cu]-rC

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成品样取样标准第1页共1页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.连铸中间包取样标准

1.1连铸中包取样为双厚样2个。

1.2检验室成份报出后，如双样不合格，中控立即通知机前操作人员补取2个成品样。

检验室应对补取样进行分析。

1.3当炉取样时机标准：

目标范围

钢包浇至80-90吨钢包浇至70-140

1.4如成品样取样失败，则在板坯上取样。取样规则如下：

由连铸板坯上取样分析化学成分时，允许有相应标准规定的成分偏差。取样应在除连铸

板坯头、尾外的宽度断面，在连铸板坯厚度1/4、3/4与宽度1/2、1/8的交叉点上，所采取

四处试样混合后的化学成分，视为连铸板坯的化学成分。

2.连铸送样标准

2.1中包取样结束3~5分钟以内必须送出；最迟送达时间为当炉钢包浇至120吨。

2.2送完样2~3分钟后，中控操作人员必须与检验室联系，确认该炉中包样是否送达。

检验室应积极配合，及时准确回答有关信息。

2.3如发现当炉中包样未到达检验室，中控操作人员必须在大包浇至140吨之前补取中

包样，并立即送至检验室。检验室应立即对补取样进行分析。

3.连铸中包取样注意事项

3.1取样时中包钢水量大于35吨，取样器插入深度300~400mm,取样停留时间控制在

8秒左右；

3.2取样点应在钢流比较平稳处。

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辅料取制样标准第1页共5页__________________________________________

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1目的和适用范围

规定了进厂辅料取制样岗位的作业标准。

适用于炼钢进厂覆盖剂取制样作业，其它辅料按国标(GB/T2007.1-1987和GB/T

2007.2-1987)执行。

2相关定义

2.1定义

2.1.1批

在条件一致的生产状态下生产的一批材料。

2.1.2交货批

一次交货材料的数量。一个交货批可由一个或几个生产批组成，也可以由一个生产批中

的部分组成。

2.2.3检验批

供检验取样所规定的材料的最小质量。

2.1.4样品

从检验批中取出的材料，用于检测有关数据，对判定交货批或生产批提供依据。

2.1.5份样

取样时一次取出的样品。

2.1.6大样

同一检验批的所有份样的总和。

2.1.7副样

即保留样，缩分大样取得与试验室试样平行的样品。

3职责

3.1炼钢部负责取样。

3.2技术中心负责制样。

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辅料取制样标准第2页共5页

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4规定内容及要求

4.1份样量

覆盖剂份样的最小量0.5kg

4.2份样数

最少份样数应符合表2的规定。

表2

交货批量，t最少份样

><数，个

10025020

5010018

255015

102510

5108

56

4.3取样频率

每一交货批取一次样。

4.4取样方法

4.4.1散装取样

4.4.1.1手工取样

在组成一批货物中，根据覆盖剂的粒度组成确定手工捡拾份样或砸取份样或使用取样铲

取份样。手工捡拾或砸取份样可采用随机取样法或系统取样法，份样数应符合表2的规定，

份样量应大致相同且满足表1的要求。使用取样铲取份样时，首先根据铁合金的粒度组成和

批量大小确定取样铲，其次采用随机取样法或系统取样法取份样，份样数应符合表2的规定,

份样量应大致相同且满足表1的要求。

缅制：市核：批准:------------------------------------------------------------

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炼钢厂批准日期：

工艺技术规程生效日期；

辅料取制样标准第3页共5页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺-----------------------------------------------

4.4.2包装件取样

包装件取样通常采用两步取样法，在取样过程中可采用随机取样或系统取样。当表2

规定的份样数少于供货批包装件数时，至少应选取与份样数相同的包装件，从每个包装件内

各取1个份样。表2规定的份样数大于供货批包装件数时，可在每个包装件内选取2个或2

个以上的份样，份样量应大致相问且符合表1的要求。

4.4.3当额定最大粒度不大于150mm时，可在所选取的包装件内，用取样铲取份样（也

可手工捡拾份样）；当额定最大粒度不大于4mm时，可在所选取的包装件内用取样钎取份

样。

4.4.4用样钎取样时，应先将取样钎槽口关闭，斜插入打开的包装件内，插入深度应大

于包装件对角线的80%。转动内钎，打开槽口让粉剂能顺利地进入取样钎内，再关闭槽口，

取出取样钎，将钎内的试样作为1个份样，所取的每个份样重量大致相等，其份样数和份样

量满足表1〜2的有关规定。

4.5大样组成方式

4.5.1直接组成大样方式。

4.5.2先组成副样，再组成大样。

4.6大样的缩分

4.6.1粒度小于10mm的试样将被缩分。

4.6.2试样缩分的设施应彻底清扫。

4.6.3缩分前，试样应完全充分混合不少于3次。

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辅料取制样标准第4页共5页

—本标准适用于连铸浇铸及控制」二艺-----------------------------------------------

4.6.4缩分方法

4.6.4.1圆锥四分法。

4.6.4.2网格缩分法。

4.6.4.3二分器法。

4.6.4.4格条缩分器法。

4.6.5缩分程序

4.6.5.1圆锥四分法缩分程序：

a.将被缩分的试样放在干净的钢板上堆成圆锥形。

b.改变位置，用铲将试样依次堆在另一个圆锥的顶点，尽可能使大样均匀地落于锥体

底部。应用这种方法将原来的圆锥体的试样完全转移完为止。随后按此操作再作一次。

c.用铲或板将第三次圆锥形试样从圆锥顶垂直按下，将试样压平。压平试样时，使铲

或板的中心与圆锥形试样的中心点重合。

d,将被压平的圆台形试样，在其中心部位用两条垂直相交的线分开，分成四等份。将

两对角的部分试样作为缩分试样，另两份舍掉。

e.按上述a〜d的步骤操作，直至达到要求的数量为止。

4.6.5.2网格缩分程序：

a.将试样置于平滑的平面上（例如钢板上）摊开成平整的长方形。

b.将此长方形的试样等分成不少于20个网格。

c.根据试样全部通过的粒度。

d.从等分的各网格中取出一满铲试样，将所取试样集中作为缩分样。取样时将铲挡板

垂直插入试样，一直将铲插到试样底部，这样容易取出试样。

e.所取的缩分样比所需的试验样的重量少时，或者选用大的缩分铲，或者增加取样次

数。

4.653二分器法和格条缩分器法根据设备使用说明书进行操作。

4.7试样制备

4.7.1试样破碎后要求全部过筛，根据试样的最大粒度，决定缩分后所留最小试样量见

表3。

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辅料取制样标准第5页共5页

本标推适用于连铸浇铸及控制工艺

表3

试样最大粒度，mm缩分后试样最小重量，kg

10.015.0

5.03.0

2.81.5

1.00.400

0.2500.200

4.7.2用于化学分析的试验样的重量不应小于50g,试验样的最大粒度不应大于0.16

mm。

注：分析试样的最大粒度遵循相应的分析方法要求研制。

5本作业文件不形成记录

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结晶器液位控制标准第1页共1页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.结晶器内液面高度控制标准

距结晶器铜板上端面距离为100±5mm。

2.结晶器内钢液液位允许波动范围

(1)手动控制流时：±6mm

(2)自动控流时：±3mm

3.结晶器液位自动控控制

拉速＞0.6m/min时，可以投入MD控制系统。MD内液面控制标准：100±5mm；第二

渣线80±5mm：第三渣线：60±5mm。

4.下列情况下原则采用手动控流

(1)连浇首炉开浇或换中包首炉开浇时。

(2)浇铸结束或换中包前炉浇铸结束时。

(3)中包浸入式水口堵或有堵塞现象。

(4)当液面测控系统出现故障未恢复时。

(5)其它作业长或机长认为异常的条件下。

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初速及增减速设定标准第1页共1页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.出苗时间控控制标准：

浇注厚度(mm)<1300mm>1300mm

21050±1060+10

23055±1065±10

注：当浇注温度偏低时,可以适当缩短出苗时间。

2.初速度及正常增减速标准

状态浇铸断面，mmxmm初速度，m/min增/减速，m/min

连浇首炉开任意0.2〜0.30.1/0.2

浇

换中包首炉任意0.2〜0.30.1/0.2

开浇

浇铸结束任意0.15

—编制L审标一批准:---------------------------------------------------------------

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异钢种连浇标准第1页共1页________________________________________

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.异钢种连浇时除操作步骤同中包更换标准外，还必须在旧、新中包之间(结晶器内)加

放连接件。

2.异钢种连浇时连接件必须嵌入结晶器渣层以下钢水中；

3.异钢种连浇原则：

3.1优先浇铸含碳量、合金含量低的钢种，然后按碳含量增大次序依次浇铸。

3.2优先浇铸碳含量、合金含量相近的钢种。

3.3对于出口坯钢种的异钢连浇，出口坯钢种后可以异钢连浇其它钢种：任何钢种后不

准异钢连浇出口坯钢种。

3.4异钢连浇前、后钢种的锥度和规格必须相同才能下达异钢种连浇计划。

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中包更换标准第1页共1页___________________________________________

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.更换中包的工艺保证条件

(1)新中包的浸入式水口烘烤温度N800C

(2)中包钢水温度NTL+30℃或钢包钢水温度NTL+55℃

(3)实际钢水温度可由连铸机作业长根据钢种及其它条件适当调整。

2.更换中包时间极限

原中包塞棒关闭到新中包对中并落位间隔时间WI分钟或到新中包开浇间隔时间W6分

钟。

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异常情况下的拉速控制标准第I页共1页________________________________

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.异常情况包括：换渣，液面突然波动大、水口断、穿、裂等。

2.异常情况下的拉速控制标准

2.1换渣

以0.2m/min的速度降速到0.6-0.8m/min方可进行换渣操作，新渣推入后2~3分钟后以

0.2m/min升拉速到标准拉速值。

2.2水口从渣线以下处断、穿、裂

除某些钢种另有要求外，一般情况下当水口渣线以下断、穿、裂时，将拉速降到lm/min

以下，快换水口：若快换水口失败，关闭塞棒，具备换包条件时，应及时组织换中包。若不

具备换包条件时，将本炉拉完后到下炉换中包，否则应停浇。

2.3在异常情况未消除前不允许恢复到标准拉速值。

3.当因故出现低于规定拉速浇铸超过10分钟，并且在15分钟内不能排除造成低拉速故

障时，必须停浇。

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单中包浇铸炉数标准第1页共1页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.超低碳钢，（［CB0.01%）：单中包浇铸炉数最多为6炉。

2.对于钙处理钢（如管线钢等）：单中包浇铸炉数最多为6炉。

3.加稀土的钢利「单中包浇铸炉数最多为7。

4.16Mn系列钢：单中包浇铸炉数最多浇铸炉数为7炉。

5.对于08Al系列钢，单中包最多浇铸炉数为8炉。

6.对于其它钢种，单中包最多浇铸炉数为10炉。

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浇铸速度标准第1页共6页

本标准适用于连铸浇铸及控制工艺

1.铸坯断面、拉速与浇注周期的对应关系

每炉不同浇注周期下的拉速和浇注周期的设定

铸坯单重平均拉速(m/min)值

断面(kg/拉速每炉浇注

34(m36(m38(m

(mm)m)