JBT 7418.2-2015 外圆磨床第2部分：技术条件

备案号：51653—2015代替JB/T7418.2—2007外圆磨床第2部分：技术条件—Part2:Specifications2015-10-10发布中华人民共和国工业和信息化部发布JB/T7418.2—2015 1范围 2规范性引用文件 3一般要求 I4附件与工具 25安全H生 26加工和装配质量 27机床空运转试验 47.1机床温度和温升试验 47.2主运动和进给运动的试验 47.3砂轮架空运转功率试验 57.4机床功能的试验 57.5机床的连续空运转试验 67.6其他 68机床负荷试验及磨除率试验(抽查) 78.1负荷试验 78.2磨除率试验(精密级、高精度级不考核) 79机床精度检验 810数控位置精度的试验 810.1数控轴线最小设定单位进给的试验 810.2数控轴线运动位置精度的试验 10.3允差 10.4检验工具 I——第3部分：高精度机床精度检验；—--第4部分：砂轮架移动式机床精度检验。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分代替JB/T7418.2—2007《外圆磨床第2部分：技术条件》,与JB/T7418.2—2007相比主要技——修改了前言；——扩大了精密级、高精度级工作台移动式外圆磨床、万能外圆磨床以及普通精度级工作台移动式端面外圆磨床的适用范围(见第1章，2007年版的第1章);——修改了“规范性引用文件”(见第2章，2007年版的第2章);——修改了“安全卫生”(见5.4,2007年版的5.4);——修改了“加工和装配质量”(见6.8、6.9,2007年版的6.8、6.9);——修改了“空运转试验”的要求(见7.1、7.2、7.4,2007年版的7.1、7.2、7.4);——修改了“连续空运转试验”的要求(见7.5,2007年版的7.5); 修改了“数控位置精度的试验”(见第10章，2007年版的第10章);——增加了砂轮架移动式机床的制造与验收的要求(见第1章、第5章～第8章);——增加了对砂轮主轴转速偏差的要求(见7.2.1)。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)州Ⅱ。本部分起草单位：上海机床厂有限公司、北京第二机床厂有限公司。本部分主要起草人：张家贵、吴晓健、黄海涛、张秀兰、穆东辉。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：——JBn3628—1984;1外圆磨床第2部分：技术条件JB/T7418的本部分规定了一般用途外圆磨床的制造与验收的要求。本部分适用于以下外圆磨床(以下简称机床):——普通精度级工作台移动式外圆磨床、万能外圆磨床，最大磨削直径50mm～800mm、最大磨削长度150mm～5000mm;——精密级、高精度级工作台移动式外圆磨床、万能外圆磨床，最大磨削直径50mm～800mm、最大磨削长度150mm～5000mm;——普通精度级工作台移动式端面外圆磨床，最大磨削直径50mm～500mm、最大磨削长度——普通精度级的砂轮架移动式外圆磨床，最大磨削直径500mm～2000mm、最大磨削长度2规范性引用文件凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T4685—2007外圆磨床精度检验GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16769—2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T17421.2—2000机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T23575—2009金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定GB24384—2009外圆磨床安全防护技术条件GB/T25372—2010金属切削机床精度分级GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB4029—2000磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB/T7418.3—2014外圆磨床第3部分：高精度机床精度检验JB/T7418.4—2014外圆磨床第4部分：砂轮架移动式机床精度检验3一般要求3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25376—2010、GB/T25373—2010等标准的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。3.2机床应按GB/T25372—2010的规定，普通级为IV级精度机床、精密级为Ⅲ级精度机床、高精度级2为Ⅱ级精度机床。4附件与工具4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，根据机床的结构特点由设计进行规定。4.2根据用户要求，按协议(或合同)的规定提供特殊附件。5安全卫生5.1工作台或拖板和砂轮架等有惯性冲击的往复运动部件应设置防止碰撞的限位保险装置，砂轮架快速引进应采取防止碰撞的安全措施(如设置缓冲装置等)。5.2对工件回转、尼架脚踏液压缸或机动尾架套筒移动、砂轮架快速移动等应设置安全联锁装置，以控制动作顺序。5.3床身导轨、砂轮架垫板导轨应设置安全防护装置，以防止磨屑和切削液飞溅进入导轨面。5.4机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，应按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声，机床的噪声声压级不应大于表1的规定。机床重量t>10～30普通级(含数控机床)dB(A)精密级(含数控机床)dB(A)高精度级(含数控机床)dB(A)5.5手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表2和下列规定：a)横进给手轮在低速档时以及无变速档的横进给手轮操纵力按“经常用”手轮的要求考核。b)其他手轮、手柄操纵力按“不经常用”手轮、手柄的要求考核。c)尾架手轮、手柄操纵力按设计规定。d)电子手轮不考核。机床重量t经常用N5.6砂轮等危险部件应设置专用安全防护罩(内圆磨具除外),砂轮防护罩还应符合JB4029—2000的规定。5.7按本部分验收机床时，应同时对GB15760—2004、GB24384—2009、GB5226.1—2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。6加工和装配质量6.1机床的重要铸件(床身、垫板和上、下工作台或拖板等)应在粗加工后进行时效处理。精密级、高精度级机床的重要铸件还应在半精加工后进行二次时效处理。6.2头架主轴、砂轮架主轴、尾架套简、丝杠、齿轮等易磨损零件，一般应采取与寿命相适应的耐磨36.3床身导轨副和砂轮架导轨副为重要导轨副，宜采取耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、贴塑导轨等与寿命相适应的耐磨措施。6.4下列结合面应按GB/T25373—2010中“特别重要固定结合面”的要求考核：a)组合床身结合面；b)砂轮架垫板与床身或拖板的结合面；c)盖板与砂轮架体壳的结合面(仅适用于内圆磨具支架装在砂轮架盖板上的机床);d)内圆磨具支架与其配合件的结合面：e)头架体壳与其配合的回转底座的结合面；f)砂轮架体壳与其配合的回转底座的结合面；g)上工作台与下工作台的结合面；h)上工作台压板与上工作台和下工作台的结合面(特殊结构除外)。6.5[作台或拖板导轨、砂轮架导轨以及与其相配部件的导轨应按GB/T25373—2010中“静压、滑(滚)动导轨”的要求考核。6.6工作台导向面或工件床身导轨面以及与其配合的头、尾架导轨应按GB/T25373—2010中“移置导轨”的要求考核。6.7带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不宜超过表3的规定(电子手轮不考核)。机床型式最大磨削直径mm工作台移动式砂轮架移动式按设计规定6.8头架、砂轮架、内圆磨具和汕泵的传动电动机应连同带轮或联轴器进行动平衡，并校正，其剩余不平衡量引起的振动的双振幅值应不大于表4的规定。砂轮架移动式机床的头架电动机采用单独基座时，头架电动机的振动不做考核；独立汕箱的油泵电动机的双振幅值可按设计规定；对于砂轮线速度大于45m/s的高速机床的砂轮架电动机的双振幅值可按设计规定。电动机安装部位振动的双振幅值μm普通级精密级高精度级机床重量t机床重量t>10～30>10～30>10～30头架、油泵869468砂轮架、内圆磨具4683562346.9应按GB/T25374—2010的规定检验清洁度。其中砂轮架部件内部清洁度按重量法检验(抽查),其杂质、污物不应超过表5的规定。6.10头架主轴(装弹簧夹头的锥孔除外)、尾架套简、砂轮架主轴(装砂轮卡盘锥体)及其相配的零件锥体，应按GB/T23575—2009规定的要求进行检验。其锥体接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值应不小丁表6的规定。4机床精度等级杂质、污物重量mg普通级精密级高精度级机床精度等级普通级精密级、高精度级7机床空运转试验7.1机床温度和温升试验7.1.1砂轮架主轴(带砂轮)应在无负荷状态下进行空运转试验，从最低速度起依次运转至最高速度或设计规定的最高速度。在最高速度时运转不少于1h,使砂轮架主轴轴承达到稳定温度。对于普通级精度机床在砂轮架油池中检验主轴滑动轴承的温度和温升，其温度不应超过55℃,温升不应超过25℃。在靠近砂轮架主轴滚动轴承的外壳处检验轴承的温度和温升，其温度不应超过65℃,温升不应超过35℃。精密级及高精度级机床的温度及温升由设计规定。7.1.2液压系统的温升试验中，在床身油池(或独立油箱油池)中测量油液温度和温升的方法应符合7.2主运动和进给运动的试验7.2.1砂轮主轴在空载条件下的转速偏差，不应超过设计规定值的-5%～0%。7.2.2头架等部件主轴在空载条件下的转速偏差：有级变速传动为设计规定值(转速标牌)的±5%(抽查);无级变速传动为设计规定值(转速表有数字位置点)的±10%。7.2.3头架等部件主轴在空载条件下的运转状况：高速运转无冲击和异常振动；低速运转无爬行和振7.2.4对机床直线运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。7.2.5非数控砂轮架横进给相对误差一般应不大于表7的规定。机床精度等级每次进给相对误差%10次进给相对误差%普通级精密级高精度级6试验条件：a)在工.作台或工件床身上的测量桥板上固定指示器，其测头轴线与砂轮架上轴轴线大致在同一水b)以最小标称进给量进给，连续10次。5c)计算公式见公式(1)、公式(2)。JB/T7418.2—2015砂轮架(带砂轮)空运转功率不应大于砂轮架电动机空运转功率指标'的115%。在砂轮架电动机尚未确定空运转功率指标时，砂轮架电动机空运转功率可按不大于额定功率的25%考核，也可由设计7.4.1手动功能试验(用手动或数控手动方式操作机床各部位进行的试验)7.4.2自动功能试验(用自动程序操作机床各部位进行的试验)6JB/T7418.2—20157.4.3.3机床所有功能应满足设计规定或出厂说明书的规定。7.5机床的连续空运转试验手动机床应做空运转试验，空运转无故障时间不少于4h;自动、半自动和数控机床应模拟工作状态按主要加工功能做不切削连续空运转试验，其连续运转时间应大于表8的规定。机床控制形式连续运转时间机械控制4电、液控制8数控控制联动轴<3轴联动轴≥3轴可靠，不发生故障，若发生故障，应在调整或排除后，重新开始试验。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间的体止时间不应大于1min。7.6其他7.6.1工作台(拖板)往复速度相对误差(仅适用液压驱动的机床)液压驱动工作台(拖板)应进行往复速度差的试验，其速度差应不大于表9的规定。机床精度等级普通级精密级8高精度级6a)工作台速度：普通级≈0.1m/min;精密级、高精度级≈0.05m/min。b)在最大磨削长度内检验。c)计算公式见公式(3)。t₁、t₂——分别为工作台往复单程时间，单位为分(min)。7.6.2工作台(拖板)换向精度(仅适用液压驱动的机床)液压驱动工作台(拖板)应进行换向精度的试验，其精度应符合表10的规定。最大磨削直径同速异速7试验条件：)a普通级：低速0.5m/min,中速2.0m/min;精密级：低速0.3m/min,中速1.5m/min;高精度级：低速0.1m/min,中速0.5m/min。)b)d普通级工作台或拖板在移动速度为0.1m/min,精密级工作台或拖板在移动速度为0.04m/min,高精度级工作台或拖板在移动速度为0.02m/min时，不应有爬行，高速换向不应有冲击。7.6.4砂轮架快速引进时间(仅适用液压驱动的机床)砂轮架快速引进时间不宜超过表11的规定。最大磨削直径mm快速引进时间s普通级精密级、高精度级34>200～32045568机床负荷试验及磨除率试验(抽查)8.1负荷试验本系列机床应做下列负荷试验：a)机床承载最大工件重量的运转试验；b)砂轮架电动机达到最大功率(或设计规定的最大功率)的试验²'。试验的条件和切削用量由制造厂规定。8.2磨除率试验(精密级、高精度级不考核)试验条件(试验规范):a)试件长度应按GB/T4685—2007中M1项或JB/T7418.4—2014中M1项规定长度的1/4～1/2。b)采用随机提供的粗砂轮。c)头架转速为中速。e)横向进给光磨至无火花后，按下列规定的进给量单向连续进给5次： 8当最大磨削直径小于或等于125mm时，进给量为0.005mm;大于125mm时为0.01mm。磨除率(磨除量与实际进给量之比)不宜小于90%。9机床精度检验9.1工作台移动式普通级机床的精度检验应按GB/T4685—2007的规定进行，精密级机床按有关标准的规定进行；高精度级机床应按JB/T7418.3—2014的规定进行；砂轮架移动式普通级机床的精度检验应按JB/T7418.4—2014的规定进行。9.2GB/T4685—2007和JB/T7418.3—2014的G10、G11、JB/T7418.4—2014的G10、G11为热检项日应在机床达到稳定温度时检验。9.3[作精度检验的磨削规范如下：普通级机床，以最小进给量单向进给两次，无进给磨削五个双行程(头架速度、工作台或拖板速度和砂轮修正速度等按设计文件的规定)。精密级、高精度级机床，按设计文件的规定。9.4工作精度检验结果中，试件表面粗糙度Ra最大允许值应符合下列规定：a)普通级机床：b)精密级机床：c)高精度级机床：M1项：长试件0.04μm,短试件0.01μm;M3项：0.04μm9.5工作精度检验结果中，试件表面波纹度，平均波幅Wz最大允许值应不大于表12的规定。磨削时，工件长度允许按GB/T4685—2007中M1项规定工件长度的1/4～1/2。机床精度等级最大磨削直径M1M2M1M2110数控位置精度的试