现场IE手法与改善

INDUSTRIALENGINEERINGANDLOCALEMELIORATE工程IE組編寫發行文件名稱工業工程(IE)與現場改善文件類型改善常識目錄：對IE之認識‧IE七大手法‧IE改善步驟‧改善應用實例‧生產線平衡法‧工廠布置與物料搬運‧IE常用表格‧核準審查撰寫發行日期200修改日期年月日頁數30版次A1版序言質量代表了一個國家的科學技術,生產水平,管理水平和文化水平。產品質量的提高,意味著經濟效益的提高。當今世界經濟的發展正經歷著由數量型增長向質量型增長的轉孌,市場競爭也由價格竟爭為主轉向質量竟爭為主。而所有企業的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產出(OUTPUT),以致獲得最大的效益。那麼如何在品質保証的基礎上,使企業獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業的生產力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到品質穩定、效率高、交期准、浪費少、成本低。這就是近代工業界工業工程(IE)所要做的主要工作。IE是一門應用科學,它兼有管理及工程技術的知識領域,它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技巧之中,隨著IE的導入,可彌補原有管理及工程技術之脫節。因<<工業工程學>>內容廣泛,現場改善更是精益求精,本資料只是提綱要領,如有不妥之處,敬請指教!一‧對IE之認識：1.1IE的概念：IE(INDUSTRIALENGINEERING)即工業工程,它是一門應用科學,是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。IE最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。1.2IE的起源：IE的基礎也是最早的起源來自于<<工作研究>>,而<<工作研究>>的主要構成是來自泰勒(FrederickW.Taylor1856~1915)的<<時間研究>>與吉爾布雷斯(FrankB.Gilbreth1868~1924)的<<動作研究>>二者所構成。1.3IE的目的：IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。以提高效益,降低成本。簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力,設備,材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獲得最大的效益。1.4IE的主要范圍：工程分析價值分析(V.A)動作研究工作標准時間研究時間標准工廠布置運搬設計二‧IE七大手法：給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術。要求改善而不講方法、技巧，于事無補，IE手法就是協助我們改善工作的技術。2.1流程分析法---是指利用流程圖以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善。應用范圍:用于人或物的所有流動過程.如:作業,搬運等等。工程圖示符號表(JIS)工程分類工程記號說明說明例加工Operation凡一件物品或標的物經有意的改變其物理或化學性質之過程，均稱操作。操作使用的材料、零件經加工而完成。○第3加工工程○B零件的第5工程○加工中同時做產品檢驗搬運Transportation原料、材料、零件或制品被移動至其他位置所發生之狀況。箭頭所未為工程流程方向。○男工搬運○卡車搬運檢驗Inspection為鑒定物品性質之規格之異同，而用某種方法鑒定，比較或証明其數量與品質，稱為檢驗．檢驗須具有信標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。

品質的檢驗□數量的檢驗

品質與數量同時檢驗停滯Storage儲存為物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下，儲存行動之取消，必須經過制度或法定上之認可。△材料的存儲▽半成品或成品的存儲▽工程間的滯留★加工中的暫時滯留Delay由于預定的次一行勸（主要操作、檢驗或搬運）即刻產生之時間空檔為非必要，或非控制情況之下。2.2動作分析法(MotionResearch)---即在于分析一個組合性的基本動作。也就對于一個作業員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分並進行分及研究,把「不必要」的去除,把「有必要」的動作變為「有效率」,又「不易疲勞」的最「經濟性動作」.對于少機種大批量生產型的企業,往往一個簡單動作的改善,卻可獲得相當龐大的效果。Gilbreth的基本動素(Therblig)表项目動素名稱英文全稱英文簡寫定义1伸手(運空)TransportEmptyTE空手移动，伸向目标2移物(運實)TransportLoadedTL手持物从一处移到另一处的动作3握取GraspG利用手指充分控制物体4裝配AssemblyA为了两个以上物体的组合而作的动作5使用(應用)UseU利用器具或装置所做的动作6拆卸DisAssemblyDA对两个以上组合的物体做分解动作7放手ReleaseRL从手中放掉东西,8检查(檢驗)InspectionI将产品和所制定的标准作比较的动作9找尋SearchSH确定目的物的位置的动作10選擇SelectSt在同类物体中,选取其中的一个11計劃PlanPN在操作过程中为决定下一所作的动作12定位(對準)PositionP将物体放置在所需的正确位置所做的动作13預定位Pre-PositionPP物体定位之前先将物体安置到预定位置14持住HoldH手握物并保持静止状态15休息RestR因疲劳而停止工作16延遲UnavoiableDelayUD不可避免的停顿17故延AvoiableDelayAD可以避免的停顿18发现FindF东西已找到的瞬间到作2.3動作經濟原則(MotionEconomyPrinciple)---即在于人在操作作業時,能以最少的勞力達到最大的工作效果的經濟法則.動作經濟原則原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經多位學者繼續研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)將之整理為:(1)有關人體運用,(2)有關工作場所,(3)有關工具與設備之設計,計三大類,共23條.以下依巴恩斯(Barnes)所分之三大類,予以逐條說明:2.3.1、有關人體運用雙手應同時開始並同時完成動作.除規定時間外,雙手不應同時空閑.雙臂的動作應對稱,反向並同時為之.此三原則相互關聯,可合並說明.其意義即為「雙手、同時、對稱動作」.應盡量以最低等級的動作來完成工作.人體的動作以省力為主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級:級別運動樞軸人體運動部位1指節手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身軀手指、手掌、前臂、上臂及肩只要能完成任務,愈低等級的動作,所動用的身體部位愈少,自然愈不易疲勞.尤其是第五級的動作最為費力,應盡量避免.以下的例子即為此一原則的實踐.電視選台器:旋轉式→按壓式→觸摸式→遙控電話:手搖式→撥碼式→按壓式→觸摸式→記憶式5.物體之動量應盡量利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小.6.連續曲線運動,要比方向突變的直線運動更佳.7.彈道式運動較受限制的運動更輕快.8.工作盡可能安排得輕松且具有自然節奏.9.眼睛的視點應盡少變動並盡量接近.2.3.2、有關工作場所10.工具物料應放置在固定處所.11.工具物料和裝置必需盡量靠近使用點.12.盡量利用重力輸送物料至使用點.13.隨送方法應盡可能運用.14.工具物料應依使用之最佳順序排列.15.應有合適的照明,使視覺感到滿意舒適.16.工作台及坐椅之高度應使工作者坐立均能適宜.17.工作椅之型式及高度應使工作者保持良好姿勢.2.3.3、有關工具設備之設計18.盡量以工、夾具或腳踏裝置替代手的工作.19.盡可能將兩種或兩種以上之工具合並為一.20.工具與物料必需盡可能預放在工作位置.21.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.一般人右手與左手能力之比為100：88.97，可視為10：9，相差無幾,所以在工業內有些工作常訓練雙手操作。至于手指的能力,其差別如下表手別左手右手手指別小無中食食中無小能力順序8753124622.手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大.23.操作杆、手輪操控位置,應使操作人以最少的身體移動即能快速方便的操縱.2.4時間研究(TimeStudy)---為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.應先建立標準方法,而后始可建立標準時間。實施「方法改善」,機構方面增加生產降低成本,實施「時間研究」,工作者始可增加收益。2.4.1.時間研究的作用.決定工作時間標準,並用以控制人工成本.2.擬訂標準時間作為獎金制度的依據.3.憑以決定工作日程及工作計劃.4.決定標準成本,並作為準備預算的依據.5.在制造前先計算其成本.此種資料決定制造成本以及售價都很有價值.6.決定機器的使用效率,並用以幫助解決生產線的平衡7.決定操作人員操作的安排,一人能操作若干台機器?或需若干人組成一組來操作機器.8.除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,並亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等.2.4.2時間研究的目的.1.作業改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業簡化、動作研究、動作經濟原則上列幾種技法將隱藏現行方法內的無效時間予以清出以便設法去除.所謂無效時間包括:等待時間，間接時間，裝卸時間。2.制定合適的標準時間。2.4.3時間研究的准備.1.工廠布置方法.2.產品的制程分割狀況.3.各工序的作業方法.4.材料、零件的供應品質是否穩定.5.人員流動狀況.對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上后面的工作准備,時間研究才易奏效.6.時間研究方法及用具的決定.7.時間研究的觀測方法.8.作業要素的分清.9.觀測中的記錄方法.10.記錄之整理.11.改善項目提出之方法.12.制訂標准時間的方法.2.4.4實施「時間研究」的基本程序.1.選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.2.記錄:記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等閏有關的資料.3.測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的「周程」次數,須足以保証能獲得具有代表性的實況為准.4.檢查:嚴格檢查已記錄的各種數據及各單元的時間,確保非生產性單元或偶發性單元均已自生產性單內分開.5.評比:評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間.6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程序,臨時等寬放.7.標准時間:應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定,並規定此等時間為操作的標准時間.2.4.5一般做作業測定大致分成直接法與間接法:直接法有馬表法、攝像機法等;間接法有預定動作時間標準法(PredeterminedMotionTimeStandardApproach-PTS)、作業要素法(Workfactor-W‧F)、方法時間度量法(Methods-TimeMeasurement-MTM)等等.最常用之測時法為馬表測時法(stopwatchtimestudy):即使用馬表到現場實地計測工作時間,據以訂定標準工時的方法.馬表測時法常分為四種:連續記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法.2.4.6標準時間的構成程序觀測時間評比因數 私事寬放疲勞寬放寬放特別政策正常時間寬放標準時間1.寬裕時間分為作業寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.1.1作業寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關系在連續作業過程中偶然可能產處生非正規的作業要素時間,例如:零件掉落地上要撿起;工作台偶爾要清理等.1.2需要寬裕指連續性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間,如上洗手間、喝水等.1.3疲勞寬裕指在作業中產生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕為彌補其時間.2.5工作抽查法(Worksampling)2.5.1概念:工作抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊.2.5.2常有三種主要用途:1.人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之几,空間占百分之几.2.績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等.3.工作衡量:例如建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質的作業.2.5.3工作抽查之好處:1.觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.2.調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,因此其結果較為客觀可靠.3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.總之工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據.2.5.4實施<<工作抽查>>的步驟:宣傳與訓練究訂抽查的目的詳加觀察,收集有關資料決定抽查的工作項目設計記錄用表格決定觀測次數決定觀測時間現場觀測觀察結果的整理與檢討決定時間標準決定工作績效2.6人機配置法(Man-MachineConfigApproach)2.6.1.意義:利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作.機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本.2.6.2.目的發掘空閑與等待時間使工作平衡減少周程時間獲得最大的機器利用率合適的指派人員與機器決定最合適的方法2.7工作簡化法(WorkSimplification)2.7.1概念:工作簡化為科學管理之工具.其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必須養成「動作觀念」(MotionMinded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是「工作簡化」中從開始就必須建立起來的觀念.2.7.2工作簡化之優點:節省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資2.7.3工作簡化之基本原則就是將現行工作內隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標.2.7.4工作簡化的方法擇出生產上或業務上或工作上擬改善的項目在生產上屬于瓶頸(或問題最多)的工作.占大量的時間或人工的工作反復性的工作消耗大量材料的工作看起來是不合理的工作布置不當或搬運不可理的工作現狀分析及檢討使用IE的分析手法如:工程流程圖制品工程分析作業者工程分析工廠布置與搬運動作分析運用5W2H法來發問WHY?為何如此做,有否必要?WHAT?目的是什麼,這個工作(動作)可否考慮?WHERE?有無比這里做吏合知適?WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法?WHO?誰來做?几個人做?有否更適當的?HOＷTODO?這樣做法有沒有更好的?HOWMUCH?這樣做的成本?變更后的成本又如何?4.運用IE手法剔(除)、合(並)、排(重排)、簡化來尋求新方法‧剔除經過WHY、WHAT、HOWTODO分析后認為沒必要的,可試著剔除.合並數人同一工作,數地同一工作或數次來回的做,可以考慮能否合並.‧重排經試著剔除、合並后的工作,繼續以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排.簡化經過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化.5.制訂新的工作標準再好的方法也會受到扺制或排拆,當新的方法產生后,應制訂成新的工作標準.6.效果跟催(Followup)新的方法實施應加予跟催及控制、查看有無照新方法作業.新方法實際效果與預期效果比較.新方法實施過程中,產生之問題迅速排除.問題的發生，發現現狀分析問題的重點之發現改善案的制訂改善案的實施、評價問題的發生，發現現狀分析問題的重點之發現改善案的制訂改善案的實施、評價改善案的繼續實施、處置3.1.解決問題的步驟(QC事項)在推行全公司品質改善的活動里,QC事項(QCStory)是必定要求遵循的方法.即:四大階段1.計劃(PLAN)2.執行(DO)3.檢查(CHECK)4.行動(ACTION)八大步驟選擇主題(找出工作場所的問題,縮小范圍,縮小范圍,主題的決定).選擇理由(整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃).現狀掌握(正確的掌握現狀,提出讓人不滿意的問題目標設定).分析(臆設的提出,臆設的檢查及証明,不良之處的再度出現).對策(對策的提出,及實施).效果(有形、無形效果之掌握).固定(標准化、徹底的了解,實施、完全的確認).反省(活動的反省、今后的計劃、將缺失檢討應用於下次活動).解決問題的管理循環3.現狀掌握解決問題的管理循環3.現狀掌握2.選擇理由何物1.選擇主題計劃計劃如何為什麼為什麼如何為什麼為什麼4.分析何時何人何處4.分析何時何人何處執行5.對策執行5.對策6.效果檢查7.固定6.效果檢查7.固定8.反省行動8.反省行動3.2.改善用的檢查表.‧發現問題的檢查表‧‧五大任務(附表一)品質(Quality)成本(Cost)生產量(Output)士气(Morale)安全(Safety)‧‧四M(附表二)機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method)‧‧5.W2.H(附表三)誰(Who)什麼(What)在哪里(Where)何時(When)為什麼(Why)如何做(Howtodo)做多少(Howmuch)3.3.產生改善構想的方法1.集益思廣.2.缺點列舉法3.奧斯本式自問法.4.KJ法.5.關聯圖法.6.系統圖法.7.其他.附表一:針對現埸5大任務的檢查表問題點活動的重點活動的結果維持與提高品質減少不良的工作減少離散度減少因疏忽而引起的不良品減少初期的不良產品減少品質的異常減少賠償請求提高品質提高品質能力使工程處於安定狀態防止抱怨的再度發生確實的遵守作業指導書使管理點明確依照管理圖進行管理工程標准化提高信賴性使管理制度化降低成本削減經費節約材料及零件支出降低單價縮短作業時間活用時間減少工數減少修正的次數裁減人員提高材料的利用度提高設備的轉動率量的確保,遵守交貨期限增加生產量遵守交貨期減少庫存加強存貨管理改善配置提高效率提高生產力縮短作業時間加強管理改善工具提高設備的運轉率提高工作埸所的氣氛美化環境提高上班率配置講求適當在快樂的氣氛下進行QC領域的活動提高每一個人的能力強化品質意識使改善提案具有彈性創造快樂的工作環境使小組工作圓滿成功確保安全確保工作埸所的安全確保自己本身的安全減少意外事故整理及整頓整理環境加強安全管理附表二:間題主要原因的4M主要原因活動的重點(細部的主要原因)機械(Machine)機械的哪一部分景會影響到所謂的特性呢？(如:品質,運轉率等)開始作業時和日常的檢查(檢查,上油等)發現毛閏病以及處理(保全)機械應改善的事項(故障率)開始作業時的整理‧整頓(環境)材料(Material)材料的哪一部分會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等)被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤‧交貨期)作業中有異質材料混入(不小心而造成的錯誤‧環境)材料的處理(品質不良,異常品各種的混入)作業人員(Man)作業人中員的哪一因素會影響到特(經驗、技術、教育)作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作,教育訓練)作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠)作業人員的品質意識(士氣‧教育)‧作業人員是否按照指示圖作業‧作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業‧作業人員按規定作業時,仍然會產生不良產品(必須修改作業指導書,變更作業的方法)作業人員的工作態度(協調性,積極性,士氣)方法(Method)作業方法的哪一點會影響到特性(工程品質能力‧作業准備)作業的順序保持現狀好呢？或者按作業指導書進行(作業順序‧進行方法)是否在沒有使用作業指書之下進行作業對於變更作業指導書的處置(作業的進行方法)作業指示圖是否應改善,以及是否有不適當之處作業人員的安全之確保(安全綱)作業埸所的配置有否缺陷？附表三:現場的5W2H1.誰(WHO)由誰去做由誰去做比較適當其他的人,是否有其他適合這种工作的人?誰在做呢?其他的人,是否有其他人能做這種工作?誰在浪費,搪塞,敷衍了事呢?2.什麼(WHAT)做什麼事呢?做什麼事比較好呢?有其他必要做的事嗎?在做什麼呢?有沒有什麼其他事可做?有沒有浪費、搪塞,敷衍了事的現象?3.在哪里(WHERE)在哪里做?在哪里做比較好?哪里有必需要做的事呢?在哪里做?其他的地方有事做嗎?哪里有浪費、搪塞,敷衍了事的現象?4.何時(WHEN)何時做?何時做比較好?何時有必要做的事呢?何時在做呢?何時有其他做事的時間?有沒有浪費時間的現象?5.為何(WHY)為何要由他來做?為何要在那里做?為何里那樣做?為何要做那件事?為何在那時做?做法有沒有浪費、搪塞,敷衍了事的地方?6.如何做(HOWTODO)如何做?如何做才好?有沒有其他可行的方法?如何處理呢?此法可使於其他方面嗎?方法有否浪費、搪塞,敷衍了事的現象?7.多少成本(HOWMUCH)成本為多少?成本能降低嗎?有無其他可代替的?變更后的成本為多少?與原來相比節省多少?有沒有浪費成本的現象?四‧改善應用實例4.1別針改善實例表題別針的制作(改善前)日期:作業名流向機械距離時間人員工程記錄m分人○□□▽1材料切斷為別針大小○切斷機6012運搬□起重機20523長度測定大小檢查□雙腳規1024暫時放置于一旁▽工作袋7025運搬□起重機10326外徑研磨○研磨機1517運搬□起重機20528外徑測定□雙腳規529運搬□起重機205210向針頭的套入檢查□10211運搬□起重機154212暫時放置于一旁▽60113保管▽倉庫合計13工程2回5回3回3回85m252分21人75分22分25分130分記事:所屬作成者表題別針的制作(改善後)日期:作業名流向機械距離時間人員工程記錄m分人○□□▽1材料切斷為別針大小○切斷機6012運搬□起重機20523長度測定大小檢查□雙腳規1024運搬□起重機10325外徑研磨○研磨機1516運搬□起重機20527外徑測定,套入檢查□雙腳規1528運搬□起重機20429保管▽倉庫合計9工程2回4回2回1回65m117分14人75分17分25分130分記事所屬作成者改善案的整理表工程數時間(分)距離(m)人員(人)加工(○)275--2搬運(□)417658檢查(□)225--4停滯(▽)10--091176514改善前與改善案的比較工程工程數時間(分)距離(m)人員(人)改善前改善案效果改善前改善案效果改善前改善案效果改善前改善案效果加工22075750------220搬運541221758565201082檢查32125250------642停滯312(130)(0)(130)------303合計13941221175856520211474.2流程圖實例:外來另件之檢驗與點數(原來方法)流程圖實例:外來另件之檢驗與點數(改良方法)五‧生產線平衡法5.1生產線平衡法之概念—所謂的生產平衡就是指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現象。廣義上也包括課與課之間的平衡。平衡的目的物流快速,減少生產周期.減少或消除物料或半成品周轉場所.消除工程瓶頸,提高作業效率.穩定產品品質.提升工作士氣,改善作業秩序.5.3.生產線平衡表示法一般使用生產流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,並劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖.不平衡損失時間DM45不平衡損失時間TC流動速度403530標25準20時15間105工程序號123456789101112合計工程名稱配置人員11231221131119標準時間1518172014132116171516171991人1518346014264216174516173205.4.現狀生產線平衡分析步驟1.予訂定各工程順序(作業單位),填入生產流動平衡表內.2.測算各工序實質作業時間以DM(DecimalMinute)為單位記入平衡表內.注:1DM=0.0.1分=0.6秒.3.清點各工序作業人數,度記入人員欄內.4.一人實質作業時間÷人數=分配時間,記入時間欄.5.此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.6.在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.7.計算不平衡損失=(最高的DM×合計人數)-(各工序時間的合計).8.生產線平衡率=各工序實質時間(1人)合計/最高的DM×合計人數9.生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率10.如使用輸送帶之動力傳送,則應計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節拍時間,符號為TC.通常TC=實際工作時間+生產量5.5.研究與改善改善依三個方向來進行:不平衡的檢討與改善作業分割利用或改良工具、機器提高機械效率提高作業者的技能增加作業者從作業方法改善運用改善四要法(工作簡化法)進行作業方法改善「剔除」不必要的動作「合並」微小的動作「重排」作業工序或動作「簡化」复雜的動作對于有妨礙效率的布置或環境進行改善3.與生產計劃的節拍時間檢討改善改善技巧的注意:1.當生產線出現不平衡狀態時,習慣用人員增補不彌補,不足為取.也可以對材料、零件包括設計方法來檢討,有否縮短工時的方法.2.生產線補進的新手,因對工作的熟悉和熟練程度不足,尤其要注意其工作配置.六、工廠布置與物料搬運(plantlayoutandmaterialhandling)6.1工廠布置意義:良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經加工制造至成品的搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數與距離,使工作的流程能順利流暢為主.工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合,如何設計一個最佳組合,應考量工廠的規模及未來的發展.組織型態.產品的制程.產品及物料的體積和重量.機器用量.水污染、噪音污染及空气污染的狀況.6.2.廠區配置要點員工生活區:如宿舍、食堂、休閑埸所.盡可能配置在工廠作業區以外的地方.停車埸:企業內職工及訪客洽公停車埸(自行車,摩托車,小汽車,大卡車).綠化區:適當綠化不只美化環境,對員工的情緒具有調節作用,廠區通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.辦公行政區:因與外部的往來較多,應盡可能在廠區的前端.工廠作業區:可分為廠內行政區、倉儲區、生產區.6.3.廠內布置分區行政區:部門主管及助理人員通道:主通道寬2M左右,副通道寬1.5M左右.物料及完成品周轉區:能放置一天用量之物料及完成品存放區.作業區:應整齊配置.工具間:應有固定地點.6.4廠設施設計之目標方便制造程序.最小化物料搬運.維護管理與運作之彈性.維護在制品之高度周轉.降低設備投資.經濟化使用建築物.促進人力之有效用.提供員工方便、安全與舒適.6.5生產線布置形式程序布置(ProcessLayout，KindLayout，FunctionalLayout):即同式的機器或相同的程序設置於一處.產品布置(ProductLayout，LineLayout):即同一制品的機器,或制品中同一部分制品的機器,按照制造程序的順序安置排列.群組布置(GroupLayout):即類似工件族在同模具,夾具的工具機群中按類似的操作方法加工的一種工具群布置方式.6.6產品制程分析畫出產品制作程序圖,並對各工序分析,作消除,合並及簡化.定案的流程圖考慮使用哪些機器設備.哪些工序需要哪些物料,物料如何供應.每個工序的標准產能(工時)設定.依標准產能計算所需人力和埸所空間.依訂單的生產量來計算人力、機器及埸所負荷.6.7.生產線布置原則短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.分工原則:每一個作業員只分攤某一部分的工作.經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.平衡(Balance)原則:各工序要平衡,達到「行如流水」的效果.機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養,舒適原則:照明,通風,气溫應適度,噪音,熱气,制造粉塵,震動應隔離.空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品