陶瓷的概念及生产工艺

陶瓷简介陶瓷(Ceranics)的传统概念是指所有以粘土等无机非金属矿物为原料的人工工业产品。它包括由粘土或含有粘土的混合物经混炼，成形，煅烧而制成的各种制品。由最粗糙的土器到最精细的精陶和瓷器都属于它的范围。对于它的主要原料是取之于自然界的硅酸盐矿物(如粘土、长石、石英等)，因此与玻璃、水泥、搪瓷、耐火材料等工业，同属于“硅酸盐工业”(SilicateIndustry)的范畴。

随着近代科学技术的发展，近百年来又出现了许多新的陶瓷品种，它们不再使用或很少使用粘土、长石、石英等传统陶瓷原料，而是使用其他特殊原料，甚至扩大到非硅酸盐，非氧化物的范围，并且出现了许多新的工艺．美国和欧洲一些国家的文献已将“Ceramic”一词理解为各种无机非金属固体材料的通称。因此陶瓷的含义实际上已远远超越过去狭窄的传统观念了•

迄今为止，陶瓷器的界说似可概括地作如下描述：陶瓷是用铝硅酸盐矿物或某些氧化物等为主要原料，依照人的意图通过特定的化学工艺在高温下以一定的温度和气氛制成的具有一定型式的工艺岩石。表面可施釉或不施釉，若干瓷质还具有不同程度的半透明度，通体是由一种或多种晶体或与无定形胶结物及气孔或与熟料包裹体等微观结构组成。

陶瓷工业是硅酸盐工业的主要分支之一，属于无机化学工业范围．但现代科学高度综合，互相渗透，从整个陶瓷工业制造工艺的内容来分析，它的错综复杂与牵涉之广，显然不是仅用无机化学的理论所能概括的。

陶瓷制品的品种繁多，它们之间的化学成分．矿物组成，物理性质，以及制造方法，常常互相接近交错，无明显的界限，而在应用上却有很大的区别。因此很难硬性地归纳为几个系统，详细的分类法各家说法不一，到现在国际上还没有一个统一的分类方法。常用的有如下两种从不同角度出发的分类法：

(一)按用途的不同分类

1．日用陶瓷：如餐具、茶具、缸，坛、盆。罐等。

2．艺术陶瓷：如花瓶、雕塑品．陈设品等。

3．工业陶瓷：指应用于各种工业的陶瓷制品，又分：

(1)建筑一卫生陶瓷：如砖瓦，排水管、面砖，外墙砖，卫生洁其等，

(2)化工陶瓷：用于各种化学工业的耐酸容器、管道，塔、泵、阀以及搪砌反应锅的耐酸砖、灰等；

(3)化学瓷，用于化学实验室的瓷坩埚、蒸发皿，燃烧舟，研体等

(4)电瓷：用于电力工业高低压输电线路上的绝缘子。电机用套管，支柱绝缘于、低压电器和照明用绝缘子，以及电讯用

绝缘子，无线电用绝缘子等：

(5)耐火材科：用于各种高温工业窑炉的耐火材料：

(6)特种陶瓷：甩于各种现代工业和尖端科学技术的特种陶瓷制品，有高铝氧质瓷、镁石质瓷、钛镁石质瓷．锆英石质

瓷．锂质瓷，以及磁性瓷．金属陶瓷等．

(二)按所用原料及坯体的致密程度分类可分为：土器(brickwareorterra-cotta)，陶器(potttery)．炻器(stoneWare)，半瓷器(semivitreouschina)，以至瓷器(130re：elain)，原料是从粗到精，坯体是从粗松多孔，遥步到达致密，烧结，烧成温度也是遂渐从低趋高。

土器是最原始最低级的陶瓷器，一般以一种易熔粘土制造。在某些情况下也可以在粘土中加入熟料或砂与之混合，以减少收缩。这些制品的烧成温度变动很大，要依据粘土的化学组成所含杂质的性质与多少而定。以之制造砖瓦，如气孔率过高，则坯体的抗冻性能不好，过低叉不易挂住砂浆，所以吸水率一般要保持5～15％之间。烧成后坯体的颜色，决定于粘土中着色氧化物的含量和烧成气氛，在氧化焰中烧成多呈黄色或红色，在还原焰中烧成则多呈青色或黑色。我国建筑材料中的青砖，即是用含有Fe2O3的黄色或红色粘土为原料，在临近止火时用还原焰煅烧，使Fe203还原为FeON成青色，

陶器可分为普通陶器(cmmon,pottery)和精陶器(Fineearthenware)两类。普通陶器即指土陶盆．罐、缸、瓮．以及耐火砖等具有多孔性着色坯体的制品。精陶器坯体吸水率仍有4～12％，因此有渗透性，没有半透明性，一般白色，也有有色的。釉多采用含铅和硼的易熔釉。它与炻器比较，因熔剂宙量较少，烧成温度不超过1300℃，所以坯体增未充分烧结；与瓷器比较，对原料的要求较低，坯料的可塑性较大，烧成温度较低。不易变形，因而可以简化制品的成形，装钵和其他工序。但精陶的机械强度和冲击强度比瓷器．炻器要小，同时它的釉比上述制品的釉要软，当它的釉层损坏时，多孔的坯体即容易沾污，而影响卫生。

精陶按坯体组成的不同，又可分为：粘土质、石灰质，长石质、熟料质等四种。粘土质精陶接近普通陶器。石灰质精陶以石灰石为熔剂，其制造过程与长石质精陶相似，而质量不及长石质精陶，因之近年来已很少生产，而为长石质精陶所取代。长石质精陶又称硬质精陶，以长石为熔剂．是陶器中最完美和使用最广的一种。近世很多国家用以大量生产日用餐具(杯、碟盘予等)及卫生陶器以代替价昂的瓷器。热料精陶是在精陶坯料中加入一定量熟料，目的是减少收缩，避免废品。这种坯料多应用于大型和厚胎制品(如浴盆，太的盥洗盆等)。

炻器在我国古籍上称“石胎瓷”，坯体致密，已完全烧结（sintering)，这一点已很接近瓷器。但它还没有玻化(Vitrification)，仍有2％以下的吸水率，坯体不透明，有白色的，而多数允许在烧后呈现颜色，所以对原料纯度的要求不及瓷器那样高，原料取给容易。炻器具有很高的强度和良好的热稳定性，很适应于现代机械化洗涤，并能顺利地通过从冰箱到烤炉的温度急变，在国际市场上由于旅游业的发达和饮食的社会化，炻器比之搪陶具有更大的销售量。

半瓷器的坯料接近于瓷器坯料，但烧后仍有3～5％的吸水率(真瓷器trueporceiain吸水率在o．5％以下)，所以它的使用性能不及瓷器，比精陶则要好些。

瓷器是陶瓷器发展的更高阶段．它的特征是坯体已完全烧结，完全玻化，因此很致密，对液体和气体都无渗透性，胎薄处星半透明，断面呈贝壳状，以舌头去舔，感到光滑而不被粘住．硬质瓷(hardporcetain)具有陶瓷器中最好的性能．用以制造高级日用器皿，电瓷、化学瓷等。软质瓷(softporcelain)的熔剂较多，烧成温度较低，因此机械强度不及硬质瓷，热稳定性也较低，但其透明度高，富于装饰性，所以多用于制造艺术陈设瓷。至于熔块瓷(Frittedporcelain)与骨灰磁(bonechina)，它们的烧成温度与软质瓷相近，其优缺点也与软质瓷相似，应同属软质瓷的范围。这两类瓷器由于生产中的难度较大(坯体的可塑性和干燥强度都很差，烧成时变形严重)，成本较高，生产并不普遍。英国是骨灰瓷的著名产地，我国唐山也有骨灰瓷生产。

特种陶瓷是随着现代电器，无线电、航空、原子能、冶金，机械．化学等工业以及电子计算机，空间技术，新能源开发等尖端科学技术的飞跃发展而发展起来的。这些陶瓷所用的主要原料不再是粘土．长石．石英，有的坯休也使用一些粘土或长石，然而更多的是采用纯粹的氧化物和具有特殊性能的原料，制造工艺与性能要求也各不相同。陶瓷的概念通俗地讲:用陶土烧制的器皿叫陶器,用瓷土烧制的器皿叫瓷器.陶瓷则是陶器,炻器和瓷器的总称.凡是用陶土和瓷土这两种不同性质的粘土为原料,经过配料,成型,干燥,焙烧等工艺流程制成的器物都可以叫陶瓷.陶瓷包括的范围较广,有些能耐水,有些并能耐酸.广泛应用于建筑,化工,电力,机械等工业及日用装饰等方面.此外,用粘土以外的其它原料,依陶瓷制造的工艺方法制成的制品,也叫做陶瓷,如块滑石瓷,金属陶瓷,电容器陶瓷,磁性瓷等.广泛应用于无线电,原子能,火箭,半导体等工业.目前,将所有陶瓷制品通称为"无机非金属固体材料."从结构上看,一般陶瓷制品是由结晶物质,玻璃态物质和气泡所构成的复杂系统.这些物质在数量上的变化,对陶瓷的性质起着一定程度的影响.陶瓷的老祖宗是"硅酸盐",习惯也称"硅酸盐陶瓷",由于现代陶瓷发展得非常快,人们进行了大量的试验来改进硅酸盐陶瓷,不断提高配方中氧化铝的含量,加入许多纯度较高的人工全成化合物去代替天然原料,来提高陶瓷的强度,耐高温性和其它性能.后来发现,完全不用天然原料,完全不含硅酸盐,也可以做成陶瓷,而且性能更为优越.于是历来完全由硅酸盐统治着的陶瓷家族,发生了变化,出现了完全,崭新的不属"硅酸盐"的现代陶瓷.确切说"陶瓷"的定义为:陶瓷是天然或人工合成的粉状化合物,经过成形和高温烧结制成的,由金属和非金属元素的无机化合物构成的多晶固体材料.不论是传统的硅酸盐陶瓷,还是现代陶瓷,都包括在这个范围里陶瓷的组成陶瓷原料包括高岭土、粘土、瓷石、瓷土、着色剂、青花料、石灰釉、石灰碱釉等。高岭土陶瓷原料，是一种主要由高岭石组成的粘土。因首先发现于江西省景德镇东北的高岭村而得名。它的化学实验式为：Al203·2Si02·2H20，重量的百分比依次为：39.50%、46.54%、13.96%。纯净高岭土为致密或松疏的块状，外观呈白色、浅灰色。被其他杂质污染时，可呈黑褐、粉红、米黄色等，具有滑腻感，易用手捏成粉末，煅烧后颜色洁白，耐火度高，是一种优良的制瓷原料。粘土陶瓷原料是一种含水铝硅酸盐矿物，由长石类岩石经过长期风化与地质作用而生成。它是多种微细矿物的混合体，主要化学组成为二氧化硅、三氧化二铝和结晶水，同时含有少量碱金属、碱土金属氧化物和着色氧化物等。粘土具有独特的可塑性和结合性，其加水膨润后可捏练成泥团，塑造所需要的形状，经焙烧后变得坚硬致密。这种性能，构成了陶瓷制作的工艺基础。粘土是陶瓷生产的基础原料，在自然界中分布广泛，蕴藏量大，种类繁多，是一种宝贵的天然资源。瓷石也是制作瓷器的原料，是一种由石英、绢云母组成，并有若干长石，高岭土等的岩石状矿物。呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色、和灰绿色，有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽，断面常呈贝壳状，无明显纹理。瓷石本身含有构成瓷的多种成分，并具有制瓷工艺与烧成所需要的性能。我国很早就利用瓷石来制作瓷器，尢其是江西、湖南、福建等地的传统细瓷生产中，均以瓷石作为主要原料。瓷土由高岭土、长石、石英等组成，主要成分为二氧化硅和三氧化二铝，并含有少量氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等。它的可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是被普遍使用的制瓷原料。着色剂存在于陶瓷器的胎、釉之中，起呈色作用。陶瓷中常见的着色剂有计三氧化二铁、氧化铜、氧化钴、氧化锰、二氧化钛等，分别呈现红、绿、蓝、紫、黄等色。青花料是绘制青花瓷纹饰的原料，即钴土矿物。我国青花料蕴藏较为丰富，江西的乐平、上高、上饶、丰城、赣州，浙江的江山，云南的宜良，会泽、榕峰、宣威、嵩明以及广西、广东、福建等地均有钴土矿蕴藏。我国古代青花瓷使用的青花料一部分来自国外，大部分属国产。进口料中有苏麻离青、回青；常用的国产料有石子青、平等青，浙料、珠明料等。石灰釉主要物质是氧化钙（Cao），起助熔作用，特点是高温粘度小，易于流釉，釉的玻璃质感强，透明度高，一般釉层较薄，釉面光泽较强，能清晰地刻划纹饰，南宋以前瓷器大多使用石灰釉。石灰碱釉主要成分为助熔物质氧化钙以及氧化钾（K2o）、氧化钠（Na20）等碱性金属氧化物。特点是高温粘度大，不易流釉，可以施厚釉。在高温焙烧过程中，釉中的空气不能浮出釉面而在釉中形成许多小气泡，使釉中残存一定数量的未溶石英颗粒，并形成大量的钙长石析晶。这些小气泡、石英颗粒和钙长石析晶使进入釉层的光线发生散射，因而使釉层变得乳浊而不透明，产生一种温润如玉的视觉效果。石灰碱釉的发明与运用，是传统青瓷工艺的巨大进步。石灰碱釉出现于北宋汝窑青瓷中。南宋龙泉窑瓷器大量采用石灰碱釉，使釉色呈现出如青玉般的质感，如粉青、梅子青。可以说南宋龙泉青瓷已达到中国陶瓷史上单色釉器的顶峰。陶瓷添加剂1添加剂的分类在瓷料中引入各种添加剂是改进瓷器结构和性能的有效方法之一。根据添加剂对瓷器的结构形成过程的作用机理，添加剂可分为四种类型。第一种包括调节瓷悬浮液凝结触变结构并使其转向凝聚结构的添加剂（电解质、表面活性物质等）。第二种是强化烧结过程，即加速由凝聚结构向结晶和结晶假凝结结构转化的添加剂。第三种是强化新生成物结晶过程的添加剂。第四种是基本不溶于玻璃相熔体的添加剂（锆英石、刚玉等），可作为晶相补充构成源改善瓷器性能，其中包括其光散射效应。后一种添加剂一般比莫来石、石英、玻璃相具有更高的折射指标，从而可提高煅烧材料的光散射能力。所有添加剂依据组成又可分为独立添加剂和复合添加剂。同时，复合添加剂又可视为独立添加剂的组合。同一种添加剂根据其在结构形成各个阶段对初始成分作用机理的影响，又可能属于不同种类。但是，研究其对结构形成各阶段的影响，有助于确定它的某一最佳作用机理，以此选定最有效的复合材料。在瓷料制备和热处理条件下，在多分散物系（瓷料）发生的化学反应、理化过程和结构变化，会完全地反映在坯料相组成和材料性能中，因此，最好在分析组成-结构-性能系统关系的基础上预测出结构的大致存在区，指出产生过程和矿化剂的添加剂的作用机理。

2添加剂于瓷结构形成各阶段的作用在第一阶段，瓷料的凝结触变结构形成，并向凝聚结构转化。塑性陶瓷坯料的凝结结构起基体作用，在此基础上形成以后的结构类型。凝结触变结构的存在温度范围不大--由室温100-130℃（第一次内热效应范围）。在去除黏土矿物的水合膜时，凝结触点转变为点接触。某些添加剂，其中包括瓷渣、氧化铝、煅烧高岭土等，基本不与瓷悬浮液发生作用，因此也不影响凝结触变结构；相反，可溶添加剂却极为活跃。同样，它们可分为矿物添加剂（电解质）和有机表面活性物质--絮凝剂和反絮凝剂。过去曾有人确定，在引入易溶盐的情况下，可以用最少量的添加剂最大限度地降低瓷器的烧结点。在分析不溶矿物添加剂时，必须查明其矿物形式（磨碎度、与其它成分的机械活化能力等）、初始粒度及于瓷料中分布的均匀度。矿物添加剂--电解质在溶于分散介质时可能会对瓷悬浮液产生胶溶作用（如硼酸盐白垩）和凝结作用（水镁石、镁石）。电解质的凝结效果取决于离子价及其浓度：价越高，添加剂含量越少。对于胶溶过程，情况相反，因此即使含钙镁添加剂较少溶于分散介质，也会促进瓷悬浮液的凝结，引入含钠盐杂质的硼酸盐白垩，会促进胶凝。有机添加剂对凝结触变结构的作用，可用以下例子来说明。向高岭土悬浮液组成中引入聚丙烯酰胺时，高岭石聚集体的平均尺寸增大，阳离子的交换容量降低。在瓷料组成中引入液体细菌培养基时，由于细菌的活性，向分散介质中析出外聚糖--促进黏土粒子反絮作用的表面活性物质。由于该过程，陶瓷悬浮单位体积粒子数增加，接触量也相应增多，但其强度比不含添加剂悬浮液中的低。与阻隔分散成分表面吸附中心矿物电解质不同，有机表面活性物质的分子吸附在高岭石粒子的缺口和边棱上，中和其正电荷。系统中存有这种电荷，会形成平面-边棱型空间凝结结构。同时，聚集体内部分氢键会受陨，其尺寸减小。中和正电荷的目的之一，就是增加粒子的负电荷总量，提高其稳定性，延缓触变恢复。鉴于此，形成凝结触变结构的一个重要条件就是添加剂于瓷悬浮液分布的均匀度。引入可溶添加剂有助于改变分散相粒子凝结触点量和类型。在干燥瓷料时，黏土粒子的水合膜消除：凝结触点转变为凝聚触点，直至出现凝聚结晶触点；物质通过蒸汽相迁移，并以非结晶和弱结晶氧化物和氢氧化物膜（将某些粒子强固结合成聚集体）的形式使其沉淀于分散相，主要是黏土成分的粒子上。在第二阶段，瓷悬浮液硬质分散相的结晶结构于400~800℃范围形成。由于添加剂在该温度范围的参与，致使在成分的相结构变化及初始烧结阶段动力学方面都存在着差异。当温度长至超过凝聚结构存在范围的程度时，发生脱羟基化反应的有如下矿物：铝硅酸盐--高岭石、白云母等、氢氧化铁--针铁矿、含水针铁矿、氢氧化镁--水镁石；发生脱碳反应的是菱铁矿、方解石等。在此情况下，含矿化剂添加剂瓷料的最低温度（570~600℃）和内热效应范围宽度（465~730℃）可能基本无变化。在坯料组成中引入其它添加剂，如水镁石，会移动最低温度，扩大吸热效应范围。这种移动是由355~480℃第二类为矿物添加剂，通过400~800℃范围的脱水和脱碳作用而损坏。这两类添加剂热活化偏高岭石的分解过程，从而形成中间化合物--莫来石形成活化中心。在第三阶段，假凝结结晶结构于800~900℃至在所形成材料的多相结构中，尖晶石类矿物的晶体可能成为晶化中心--产生莫来石晶体的晶核。沿高岭石晶粒形成的莫来石晶体比原始高岭石粒子小得多，但却保持与其相同的定位和均质性。在偏高岭石转化成莫来石过程中必须注意，偏高岭石分离成氧化物和原子团时具有比表面极大的特点，因此可能会产生晶化中心的多相形成物。此外，生长中的晶体尺寸受原始材料粒子尺寸的制约。在这一煅烧过程阶段的扩散进行缓慢。这样，莫来石的形成速度就主要取决于晶化中心的形成速度，而且后者与所形成尖晶石类矿物的体积成比例。因此，在瓷结构形成过程中原子团的出现起着重要作用。如果所形成原子团的的尺寸超过某一极限值，则真继续生长；如果它的尺寸小于极限值，则原子团溶解。矿化剂可以改变假凝结结晶结构的形成过程。第一，添加矿化剂可通过形成共熔物将熔融物产生点移向较低温区，并相应改变熔融物的结构和性能。例如，在瓷料中引入氧化镁添加剂或氧化镁和氧化锌构成的复合添加剂时，液相的出现温度降低了100~120℃，表观粘度也随之降低。第二，添加第二族金属氧化物（CaO、MgO、ZnO、BaO）可将第一次放热效应最高值温度移动20~70℃，将表观粘度-温度关系曲线最高值温度移动20~50℃。外效应的性质与尖晶石类矿物的晶化和莫来石晶核的形成有关。少量金属氧化物添加剂的作用是：氧化镁促进尖晶石类矿物的形成；氧化钙使原子团转变为作为莫来石晶化晶种的钙铝黄长石。因为莫来石的晶化过程与成核生长模型相符，而氧化钙和氧化镁添加剂又能通过对偏高岭石的选择作用强化了分离，所以自发成核作用向较低温区进行了移动。此时，莫来石的晶化速度大大加快第三，共熔物粘度较低，从而加快热扩散过程，提高其溶解能力。偏高岭石转化物显微结构的特点是：其中一个相--莫来石以小岛形式分布于被铝硅酸盐原子团包裹的另一由无定形氧化硅粒子代表的相内。随着温度的提高，在参与有矿化剂形成的共熔物内无定形氧化硅溶解，平衡位移，而后原子团分离。第四，引入添加剂可依靠粘滞流强化瓷料的烧结过程，在瓷料混合物各成分之间出现液膜，活化非晶化长石颗粒和偏高岭石分解物之间的热扩散过程，从而构成于非晶化长石颗粒内形成莫来石的基础。第五，在偏高岭石于800~900℃范围内分离的情况下，与氧化铝和氧化硅析出的同时形成磁有序相，当进一步加热到950℃以上时该相损坏，并转入顺磁状态。同时，由于适合铁的莫来石类质同晶容量小，较少部分铁离子进入莫来石结构，大部分以原子团形式于加热物多相系统析出。在第四阶段，玻璃相熔融物中的新生成物晶化。该阶段与同固相反应的液相烧结相符（1100~1400℃）。加速液相熔融，与共熔物的出现密切相关。矿化剂于液相熔融物内新生物晶化过程中的作用是：在钙镁硅酸盐添加剂（透灰石、透闪石）的参与下改变化学组成和玻璃相熔融物产生过程动力学。钙镁硅酸盐添加剂与其他矿物添加剂（水镁石、白垩、镁石等）不同，它的熔融温度较高。此外，在瓷结构于固相烧结阶段形成时，也形成中间相。如果固溶体由非晶形状态物质生成，则它具有较高的溶解性。当进一步加热构成溶解成分量很高的条件时，固溶体可能分解，而在较高的温度下它又重新生成。根据结构遗传规则，在这种系统内会重新出现结构与原始物质结构具有极小差别的相。因此，在出现大量铝硅酸盐熔融物的结构形成阶段，发生一次莫来石溶解、原子团-偏高岭石的分解物最终溶解是完全必然的。

3结束语

借助现代理化分析法，可以极可靠地阐述添加剂对瓷结构形成过程的作用。在制瓷工艺中使用的添加剂可分为四种类型：调整瓷料凝结触变结构的添加剂；调整固相反应阶段烧结过程的添加剂；强化新生物晶化过程的添加剂；对冷却玻璃相时所形成铝硅酸盐熔融物溶解能力迟钝并赋予材料一系列重要性能的添加剂。使用氧化镁和氧化钙添加剂，可大大强化形成结晶的晶化过程。依靠复合添加剂的作用改变瓷的相组成和结构。有助于提高其成熟程度和改善它的性能。陶瓷生产工艺流程可型成形注浆成形－－－→坯料－－－－－－－－－－→精制｜坯装陶瓷原料|—－－→－－→｜内．外施釉体坯－－－→釉料－－－－－－－－－-→烧自选釉烤彩包入－→－→胎－→－→－→－→－→－→成瓷瓷绘花选装库1坯料制配工艺A、搅拌工艺：单一陶瓷原料按配方过磅投放——搅拌池搅拌均匀——抽浆高位池——过筛（2次）——除铁（2次）——沉浆池——抽浆榨泥——粗练——陈腐（15天）——精练（2次）——送成形配用。B、球磨工艺：单一陶瓷原料按配方过磅投放——球磨机中——按比例加水——球麻定时抽浆检测细度——放浆沉浆池——过筛（2次）——除铁（2次）——沉浆池——抽浆榨泥——粗练（2次）——陈腐（15天）——精练（2次）——送成形配用。2釉料制配工艺A、釉用单一原料按配方过磅投放——球磨机中——按比例加水——球磨定时抽浆检测细度——放浆——过筛（2次）——除铁（3次）——存浆池陈腐备用。3日用陶瓷成形工艺流程A、机压成形工艺流程泥料——切泥片——压坯——带模干燥——脱模——坯体干燥——磨坯——捺水施内釉——捺外水沾外釉——取釉——扫灰检验——装匣——烧成。B、注浆成开工艺流程泥料化浆——高位浆桶——注浆——添浆——倒出余浆——带模干燥——起坯——利假口——坯体干燥——汤釉——接把嘴——补外水——沾釉——扫灰检验——装匣——烧成。陶瓷生产工艺流程一、陶瓷生产过程的特点陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。5．陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000℃左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在13006．运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量．如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。7．陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。8．陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎都有原料、成型、烧成、彩绘、包装与机修等车间和工段，这就使设备不能充分利用，劳动生产率低下。今后，必须按照专业化协作的原则改造我们的陶瓷工业企业组织结构，向组织结构合理化要潜力。二、合理组织生产过程的基本要求为了保证陶瓷企业生产过程能顺利进行，必须对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程的各工艺阶段、各个生产环节和各道工序之问都互相衔接，密切配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，耗费量最小，效益最高。要达到上述目的，必须注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程：1．生产过程的连续性。即产品在生产过程的各个工艺阶段、各个工序之间的移动，在时间上是紧密衔接的、连续的，不发生或很少发生中断现象。也就是说在整个陶瓷生产过程中劳动对象始终处于运动状态，没有或很少要停顿与等待现象。保持和提高陶瓷生产过程的连续性，可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金的周转；可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品在停放等待时可能发生的损失；有利于改善产品的质量。陶瓷产品生产过程的连续性，在不同的生产阶段表现出不同的特点。制泥工艺过程产品单一，属大量生产，机械化程度高，劳动对象属于连续不断的流动状态，但生产操作中运输工作占很大比重，原料的停放、等待时间较长。成型工艺阶段多属小批量生产，产品品种规格较多，劳动对象处于周期、轮番地连续状态。焙烧工艺过程主要是在窑炉中进行的，坯体成批送入，成品成批输出，处于周期性的连续生产状态。针对陶瓷企业机械化、自动化水平不高，搬运工作量大的特点，要保证和提高其生产过程的连续性，首先，在企业和车间内部要有一个符合工艺路线次序的总体布置，使生产流程所经过的路线尽量短，减少厂内运输距离和时间；第二，要提高运输工作的机械化、自动化水平，减少工人搬运量；第三，要作好生产技术准备工作和日常生产服务工作，减少停工待料时间。2．生产过程的比例性。即在整个陶瓷生产过程中，基本生产过程同辅助生产过程之间，生产各个阶段、各个工序之间，在生产能力上保持一定的比例关系。这是客观经济规律的要求，也是组织陶瓷现代化生产的必然结果。保持生产过程的连续性，可以充分利用陶瓷企业的人力、设备和生产面积，减少产品在生产过程中的停放等待时间，保证各个环节均衡地、成套地出产产品。为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，就要正确规定生产过程的各个环节、各种机器设备、各工种工人在数量和生产能力方面的比例关系。在陶瓷生产中，各环节之间应保持的比例关系有：坯料制备能力与坯体成型能力，坯体成型能力与生坯干燥能力，成型能力与烧结能力，白瓷制造能力与彩绘能力，生产过程的各种设备能力，设备维修同基本生产。原燃材料提供能力与基本生产需要，工艺过程与检验过程、运输过程之间的比例等等。比例性对于陶瓷企业的设计，现有工厂的技术改造，各种生产设备的革新。生产计划的安排和日常生产的组织等具有重要的意义．在陶瓷生产的发展过程中，由于新技术的采用、产品结构的变化、质量的提高、原材料条件的变化和工艺革新等等，都会改变原来的比例关系，出现新的不平衡现象。因此，必须采取措施，加强生产组织工作，及时调整各种比例不协调的现象，建立新的比例关系以适应变化了的情况，保证陶瓷企业生产的发展。3．生产过程的节奏性。节奏性亦即均衡性，是指生产过程从投料到最后完工产品入库，各阶段、各工序生产都能保持按计划、有节奏地进行，要求在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品，避免前松后紧，即月初完不成任务，月末加班加点突击完成任务那种不正常现象的发生。均衡地进行生产，能够充分利用设备和人力，防止突击赶工，有利于保证和提高产品质量，避免资金积压和各种损失浪费，还有利于安全生产和保持企业的正常生产秩序。生产过程的节奏性应当体现在原材料投入、生产和出产产品三个方面。出产节奏性是计算原科、坯料投入以及生产节奏性的基础，而投人节奏性和生产节奏性又是出产节奏性的可靠保证。因此，陶瓷企业要加强计划组织工作，使各个生产环节协调进行，注意及时投料、及时成型和及时焙烧，以及日常生产准备和生产控制。4．生产过程的平行性。即各个阶段、各个工序之间平行交叉地进行作业，它们在时间上是连续的，在空间上是并存的。不仅生产的各主要环节如陶瓷生产中的原料处理、成型、焙烧是平行地进行工作，而且一个生产环节中的基本生产环节和辅助生产环节也是平行地进行工作。生产过程的平行性对缩短生产周期，加速资金周转，．减少在制品的数量，合理使用生产设备和仓库占地面积有着重要的作用和意义。生产过程的平行性，实质上是为了使生产过程的连续性得到进一步体现而提出的一种更高要求。为达到这一要求，首先必须保持生产过程的比例性，否则，即使个别设备或人力的不足，都会形成薄弱环节，影响整个生产过程的正常进行。5．生产过程的适应性。是指生产过程适应市场多变的特点，能灵活进行多品种小批量生产，以不断满足社会需要的适应能力。一个企业要实现生产过程的合理组织，除了要达到前面四项基本要求外，还应有生产过程适应性这一要求。即当产品品种发生变动时，就可以用最少的投资，以最快的速度，灵活地调整生产过程，以便顺利而及时地转人新产品的生产，否则，便会因产品陈旧过时而被淘汰。由于陶瓷科学技术的不断发展。以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，而不能不考虑产品的变动这个因素对合理组织生产过程带来的问题和产生的影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提高科学技术应用水平和新产品的研究能力，不断使产品更新换代，还必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等先进的生产组织方法，采用适应性强的机器设备以及柔性生产制造系统，以适应生产变动的需要。从以上阐述的合理组织陶瓷生产过程的基本要求可以看出，生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性这五项基本要求之间是互相联系、互相制约的，生产过程的比例性和平行性是实现连续性的前提。而比例性、平行性和连续性又是实现节奏性的前提。因此，在组织陶瓷生产过程时，必须对上述基本要求全面加以综合考虑。陶瓷制作工艺基本知识陶瓷制作工艺的基本知识陶瓷原料陶瓷原料主要来自岩石，而岩石大体都是由硅和铝构成的。陶瓷也是用这类岩石作原料，经过人工加热使之坚固，很类似火成岩的生成。因此从化学上来说，陶瓷的成分与岩石的成分没有什么大的区别。如果是硅和铝所构成的陶瓷，其主要原料有以下几种：1、石英——化学成分是纯粹的二氧化硅（SiO2），又名硅石。这种矿物即使碎成细粉也无粘性，可用来弥补陶瓷原料过粘的缺点。在780℃以上时便不稳定而变成鳞石英，在17302、长石——是以二氧化硅及氧化铝为主，又夹杂钠、钾、钙等的化合物。因其所含分量多寡不同，又有许多种类。一般有将含长石较多的岩石叫作长石的，也有以它的产地来命名的。现在把长石中具有代表性的几种和它们的成分列于表1。其中前三种是纯粹的理论成分，后一类则含有岩石中所有的不纯物质。钠长石与钙长石以各种比例互相熔解，变成多种多样的长石。这些总称为“斜长石”，它的性质依其中所含钠长石与钙长石的比例而定。还有一种和正长石（钾长石）为同样成分而形状稍有变异的，至今也多误传为正长石，其实这种应该叫做“微斜长石”。3、瓷土（又名“高岭土”）——瓷土（H4Al2Si2O9）是陶瓷的主要原料。它是以产于世界第一窑厂的中国景德镇附近的高岭而得名的。后来由“高岭”的中国音演变为“Kaolin”，而成为国际性的名词。纯粹的瓷土是一种白色或灰白色，有丝绢般光泽的软质矿物。瓷土是由云母和长石变质，其中的钠、钾、钙、铁等流失，加上水变化而成的，这种作用叫作“瓷土化”或“高岭土化”。至于瓷土化究竟因何而起，在学术界中虽然还没有定论，但大略可以认为是长石类由于温泉或含有碳酸气的水以及沼地植物腐化时所生的气体起作用变质而成的。一般瓷土多产于温泉附近或石灰层周围，可能就是这个原因。瓷土的熔点约在1780℃左右，实际上因为多少含有不纯物质，所以它的熔点略为降低。纯粹的瓷土（高岭土）存量不多，而且所谓纯粹的瓷土，也没有黏土那样强的粘度。一般所说的瓷土如果放在显微镜下面来观察，大部分带有白色丝绢状的光泽，银光闪闪，是非常小的结晶，这就是所谓纯粹的瓷土。此外，还含有未变质的长石、石英、铁矿及其他作为瓷土来源的岩石的碎片。纯粹瓷土的成分是：SiO246.51%，Al2O339.54%，H2O13.95%,熔度为1780℃。陶瓷中最高级的是瓷器。作瓷器用的岩石究竟以哪样最好？由于瓷器必须是白色。因而就不得不极力避免含有使陶瓷着色的铁分。含铁少而以氧化硅及氧化铝为主要成分的岩石有：花岗岩、花岗斑岩、石英斑岩、石英粗面岩以及由这类岩石分崩而成的水成岩等。这里所说的花岗石乃至石英粗面岩（即在火成岩中也算是含有氧化硅及氧化铝特别多而铁分子少的），都是以石英、长石为主，并含有若干云母及富于铁分（氧化铁）的黑绿或黑褐色的矿物。假若仔细观察这些岩石，便可看到许多像玻璃一般透明的颗粒和像瓷器一样鲜艳的白色或淡红色的颗粒。前者是石英、后者是长石。这四种岩石的化学成分虽然相同，但因为长石与石英等颗粒的大小不同，因而形成了不同的岩石。花岗岩全体是由比较大的颗粒（直径1~7毫米）构成的。石英粗面岩是在看不见颗粒的致密素地中有石英及长石的小粒存在。花岗斑岩及石英斑岩则介乎此二者之间，是在致密的素地内含有大粒的石英。这类岩石构造上的差异，主要在于由熔融的岩浆到冷固的时间长短，其中花岗岩最长，石英粗面岩最短，而花岗斑岩与石英斑岩则是在介乎两者间的时间内冷固的。陶瓷是以岩石作原料，而所以未能具有岩石般的颗粒，其主要原因是，陶瓷原料不像岩石那样在高温下完全熔化，同时所需要的冷固时间也较短，这是天然岩石与人造岩石即陶瓷间的最大区别。有时与石英粗面岩同样成分之物，以熔融状态流到地面上而骤然冷固，这样形成不含有像上述岩石那种用肉眼可见的石英、长石等颗粒，而形成全体一样的玻璃，即是所谓黑曜石和重晶石。由此可见岩石与陶瓷的本质相同，只有天工与人工的差别罢了。在花岗岩中含有二氧化硅特多的是半花岗岩和伟晶花岗岩。前者的长石与石英等的颗粒细小，后者则由特大的长石及石英的颗粒形成。其中有的在某部分集中了同样物质，而变成纯粹的石英脉，或纯粹的长石脉，也有的转变为半花岗岩（有些地方就用原来的半花岗岩作为陶瓷原料）。釉的本质及成分当我们看到一件陶瓷器的时候，首先引起注意的与其说是它的造型、式样或坯体，毋宁说是罩在陶瓷表面上的釉。假如瓷器上没有挂釉的话，恐怕无论它的造型如何美、式样如何新，也会失掉这件瓷器的魅力。固然我们夸说陶瓷是一种火的艺术，靠火的作用产生了各种变化，但主要还是釉在火中起了变化。釉与坯同样是由岩石或土产生的，它与坯的不同点，只是比较容易在火中熔融而已。当窑内烈火的威力使坯达到半熔时，必须使釉的原料完全熔融成液体状态。冷却后这种液体凝固而成一种玻璃，这便是釉。但是，釉一旦被涂到陶瓷坯体表面，就和玻璃大不相同了。因为当釉熔融时，它就同制品的坯体发生相互作用，形成中间层，这一中间层使得从烧结的坯体以迄于釉的玻璃状的外表部分逐渐发生转变。釉层的厚度虽然通常总共只有坯体厚度的1~3％，可是它会强烈地改变制品的热稳定性、介电强度和化学稳定性，以及其他的许多性质。制釉有两种方法：一个是把土或岩石原样不动地调合来用。另一个方法是将土或岩石混合用火使之熔融，然后骤然冷却作成玻璃，名之为“熔块”。这样作成的釉要碎为细粉混入水中，使之成为有粘性的汁液用来挂坯。如果这种浆粘力不足而不易附着在坯上时，可以在浆内混入糊精、甘油或其他有粘性的有机物质，例如海带的浆糊等。有的坯体露天干燥后立即挂釉，但也有预先在800~900℃低温下煅烧，即所谓素烧后才挂釉的。前一个方法叫作“生坯挂釉”，在我国多有使用。而国外瓷器则一般是用后面所谓“素烧”方法。因此，对一件瓷器的鉴别，首先看它是生挂还是素烧，便可大略知道是中国所制或国外所制。不过这也只能作为一种较为便利的线索，当然为一般精通陶瓷的人们所熟知。有些日本仿制的我国古瓷，故意作成使人一看便认为是生挂的样子，如果只靠这一点便作决定，往往是很容易上当的。挂釉时，若是素烧坯，普通多是很快地把它放入调好的釉汁中立刻就提出来，这样釉便吸着在坯的表面，和用刷或笔涂的一样匀平。若是茶碗一类，就要夹着碗足很快地放进釉中，急忙上下两三次，叫作“浸釉法”。若是庞然大物，可以用杓子一类东西盛釉从周围溜挂，一般叫“浇釉法”或“溜釉法”。生坯挂釉时，若是里外一次挂釉，很容易使坯体破坏，所以要在里面注釉并加以转动，待干燥后外面再行浸挂或溜挂。也有用刷和笔来涂挂的，这种方法多用于色釉，例如明朝初期的青花器足内往往出现刷纹，可以看出是曾经使用过这种方法。此外，虽还有“喷挂”的方法，但是主要用于极大或极薄的器物上。例如所谓“脱胎器”似乎能够透视的薄瓷器，就是除去使用这种方法以外别无其他挂釉法的。这种方法是：先在里面喷上釉，干燥后将外面的坯体削薄，然后再喷釉在外面。如宋代有名的郊坛窑的作品，就是坯薄釉厚，甚至釉的厚度竟有坯的一至三倍左右。若仔细观察这些作品的碎片，显而易见是挂釉两层至三层的，所以说这类瓷器大约使的就是喷挂法。再如康熙时代的桃花红便与郎窑红不同，根据当时住在景德镇有名的旦特克尔氏信中所载，也是用“喷釉法”作成的。景德镇的瓷器多是在挂釉以后方将器足削去。相反，日本瓷器都是在全部成形后再挂釉。所以细看江西瓷的外足釉与坯的分界，釉是以锋利的切线断然而止的，这一点与日本制品迥然有别。古瓷中明代制品多留有削足的痕迹，而清代所作除劣等品外，大都在切削过的足端用濡笔或布加以揩拭，因而足底面总是带有一种柔软、滑润之感。试看清代瓷器中有仿明代制品很相似的，但从未见有模仿这种削足之癖。有时虽然很难用肉眼判断，然而如果用放大镜一看便可大体了然。当我们鉴别明瓷与清瓷的时候，固然一般都可由它们的器形、釉色以及图样等各方面综合来看，不过有时也会陷于迷惑而莫知所是。此时如能注意一下这种削足之癖，便会成为鉴定上的一个有力线索。凡是挂釉的陶瓷坯体入窑煅烧时，坯与窑中所含的水分和其他挥发物需要散失而开始收缩，同时坯体受热又产生热膨胀。当到在一定温度时，坯体内一部分成分开始熔化生成液体填补坯体内的孔隙而再度收缩。而釉也产生热膨胀与收缩。当釉的收缩比坯的收缩大时，釉上便生出裂痕，当釉的收缩比坯小时，容易产生“脱釉”。有些挥发物在温度较高时才开始挥发，为了防止釉熔化以后还有气体外逸，产生气泡，所以在釉开始溶化以前烧窑的温度不要急速提高，要慢慢地煅烧，以待气体出尽，这样在气体出尽以后再升温，直到釉完全溶化。假如此时升温过急，就容易产生坯泡或釉泡。要选配一种能和制品坯体很符合的釉，实际上并不是一件容易的事情。如苏联E.N。奥尔洛夫(OpOb)院士曾经指出，选配釉的主要困难如下：（1）釉的易熔性造成了它的流动并被坯体所吸收（假如坯体在釉熔融中仍具有大的气孔率时）。就是这种作用，使得烧成要在远超过釉的熔融度下进行。（2）假使所选的釉是难熔的，那么它就不会形成带有光泽的平滑的表面，而是被小的突起和凹陷所覆盖，使得釉色黯然无光。如果烧成温度低于要求时，虽是正确配成的釉也得到与此同样的结果；（3）若是釉具有比坯体大得多的膨胀系数，那么当冷却时，它压缩得比坯体更猛，结果就出现巨大的内应力，这种内应力会导致在釉层上形成龟裂（如为薄胎制品时），或甚至使坯体破坏；（4）如果釉的膨胀系统比坯体小得多，将会发生相反的现象，即当冷却时，釉比胚体收缩得较慢而发生剥离现象。因此，当选配釉时，必须力图使釉和坯体的膨胀系数尽可能地相符合，而釉的熔融温度则必须与坯体的烧成温度相适应。假使我们把雪与砂糖混淆起来，在这种情况下，无论弄得如何细，砂糖仍是砂糖，雪仍是雪，两者有着显然的分别。可是如果加热使雪变成水，而砂糖也熔化在里面的时候，就会成为一种既非雪又不是糖的新物质。陶瓷的釉恰好与这个例子相似。就是说，任凭怎样地把岩石碎成细粉而加以混合，也不会有什么变化。若是经过加热，矿石和岩石的粉末就会熔融成一个整体。这便是玻璃，用来施挂在陶瓷坯上，特意给它取个名字叫做“釉”。不过，雪与砂糖混合溶化后只产生形态上的变化，而岩石混合熔化后不仅形态改变而性质也完全改变了。在制釉时，硅酸是釉的主体，而盐基则作为媒熔剂，主要的盐基是：氧化钠、氧化钾、氧化钙、氧化镁以及氧化铝等。氧化铝为中性则因情况的不同，有时起酸的作用，有时起盐基的作用。釉料的着色剂有铁、铜、钴、锰、金、锑以及其他金属，此外，还有含磷酸钙[Ca3(PO4)2]的，不过这种原料只要稍加一些在釉里，就会多少消失釉的光泽。这是要混在植物灰中而进入釉内的，像羊齿草类就是含有磷酸钙特别多的植物。景德镇所用的是一种名为“凤尾草”的羊齿植物灰。灰中含有多量的硅酸（SiO2），因此用灰就必然会带有硅酸。而灰中尤以禾本科植物的灰含硅酸较多。当需要硅酸时，就特意来利用稻壳灰或草木灰。氧化钙在釉料中是助熔剂，可以降低釉的熔融温度，使之在较低温度下玻化。釉中需要的氧化钙，现在主要利用石灰石（CaCO3），从前却多用植物或谷壳与石灰混合煅烧成灰，俗称“釉灰”，这种灰约含30~50％的氧化钙。据我国有些科学工作者对古陶瓷所作的分析结果看来，早在公元前16~11世纪的商代就已制成石灰釉。其中氧化钙的含量多介于16％至20％之间。到南宋时期以后又改用了石灰——碱釉。钠、钾在岩石和土内的含量较少，因此也有利用灰来获取的。草木灰溶于水就是灰水，如果加以煮炼便会得到白色粉末，其中含有多量氧化钾。如煮炼海草灰的水溶液时，便可得到氧化钠。而现在陶瓷器坯釉原料中需要的钾、钠，主要来源是利用长石。氧化镁有的取自菱苦土矿（碳酸镁）和白云石（碳酸钙、镁），也有利用滑石（硅酸镁）的。因我国的石灰石往往含有多量的碳酸镁，所以在我国陶瓷中使用石灰时，自然就会加进了镁的成分。铅和锌过去是用天然出产的碳酸铅（白铅矿）及硅酸锌（异极矿），而现在多用纯粹的氧化铅或氧化锌来配釉。至于氧化硅和氧化铝，因为是构成土和岩石的主要成分，在使用这些原料时已经自然含有不少。除非特别需要氧化硅时，才利用纯粹含硅的石英。我国宋朝有名的汝窑，据有的书中记载说是使用玛瑙。其实玛瑙也是一种纯粹的二氧化硅，与石英的构造稍有不同。虽然有些人不免怀疑是否有过特意使用这种珍贵品的事实，但仔细想来，一般所出的玛瑙并非全部可用作装饰，剩下的无用部分仍可以用作釉料，例如，现在景德镇就有利用玛瑙来配制颜色釉的。上面所说的草木灰或谷灰，含有多量的二氧化硅，同时还含有少量的氧化铝、氧化钙、钠、钾等，再与石灰混合配以适量的瓷土就可作成釉。我国古代陶瓷中有些就是由窑灰的自然降落积在坯体上而化合成釉的；也有故意多挂灰而使其自然成釉的；此外还有挂以灰浆而成釉的。尤其后来才发现。只用灰不但容易流釉，而且发生皱纹或出现斑点，或因钙结晶成斑而无光泽，结果感到十分乏趣。于是逐渐留意到混用石英或长石之类含有硅酸较多的物质时，便没有这种缺点，因而发明了长石釉。如唐朝的邢窑、越窑，宋朝的定窑、影青，汝窑、龙泉窑和明朝的景德镇窑瓷器等，都是由此逐步发展而成，它给予东方乃至整个世界人类以莫大实惠，是无庸讳言的。陶瓷化妆法多数的瓷器是在坯上直接挂釉，但也有先在坯上挂以化妆土而后再挂釉的。我国古来华北一带的民窑差不多都是沿用这个方法。在制作陶器时，有的坯面粗糙，有的烧成后坯面出现污点，或是坯体烧成后颜色不好。为了弥补这些缺欠，使人一见好象纯白色的陶器，或者便于充分显出透明的釉色，就要用精选的铁分少的白色瓷土细密地挂在坯上，这也可以叫作“化妆法”。我国古时的一部分彩陶、唐三彩和过去被认为是邢窑的白瓷，以及磁州窑与早期定窑的出品，都是挂有化妆土的著名陶瓷。高火度的石灰釉瓷器，根据目前出土的标本残片看来，在某些隋代青瓷中也发现有使用化妆土的现象。但在唐代河北临城的邢窑和曲阳窑的一部分白瓷精品多是精选原料，已经没有挂化妆土的必要。在宋代磁州窑系统中，有在化妆土上剔刻图样的。另外也有用化妆的粘土在器物表面画上白色图样的。这种粘土，磁州谓之“白碱”，因其缺乏粘性，也有混以酸性成分多的长石类，而使粘性增加的。又因其熔融点过高，所以也有混以长石使之降低熔点的。

明朝善于在青色琉璃釉或柿红釉上描画白色图样有所谓“堆花”的，也是用白碱类的稠液和挥发性溶剂一类的东西在器物上描画图样。还有所谓“法花”的。即在图样周围用粘土作边线，这又是白碱的另一种应用了。此外，如造型极大的壶和复杂的器物等，都是在作成两三段之后把它们一个个接合起来的，这种接合用的糊，就是白碱。试看明朝所制的壶或花瓶，虽是极小的东西，也由两三段接合而成。但是清朝的制品，即或是相当大的器物，普通仍是用辘轳一气拉成。这一点在区分两个朝代的器物时，是个非常有用的线索。例如雍正时代所仿的明朝瓷器，无论其铭款如何逼真，然而一般很少有能仿至这种接合状态的。火的作用烧窑时由于温度的上升速度、火焰的性质以及冷却方法等之不同，虽用同样的原料在同一温度下烧制，也会出现各种不同的结果。所以说烧窑这件事，窑内自不用说，就连风向和气压的变化。乃至空气的温度各方面，都必须充分加以注意。如何使这种温度能够按照自己的意图而上升，并且能善于巧用火焰，这在烧瓷技术当中是最重要、最困难的。因此，在从前烧窑工人中间流传着所谓“一烧、二土、三细工”的谚语，而且过去曾有许多窑厂保持着在烧窑前先供酒祭神，然后再点火的迷信习惯，如今不少古窑址仍有窑神碑、庙的遗存便是左证。现在当然可采用科学方法进行烧窑了。一般说来，烧成的温度在最初较低，到后来由于从无窑到有窑，又因为窑的结构逐步改进和烧窑技术的发展，所以烧成温度逐渐提高下面谈谈在烧陶瓷器时金属与氧的关系，以及因此而产生的颜色的变化。差不多所有的金属在某种特殊的状态下，都以一定的比例与氧结合，而生成一种新的物质，这种现象便叫作“氧化”，这种物质叫作“氧化物”。如果使用和这个相反的某种方法，从氧化物中把结合着的氧取出一部分或者全部，作成比以前所含氧的比例减少，或是恢复到完全没有氧的原来金属状态，这种现象便叫作“还原”。铁为地球上最多的物质之一，大概一般的岩石和土中都有它的存在，从而陶瓷器的原料中几乎没有不含一点铁分的，完全不含铁分的原料极难得到。因此自古以来便利用这种铁作出了各式各样的颜色，即使说釉色的半数以上都是由铁作成的也未为不可。铁是在铁1对氧0.286或0.43的比例下与氧结合的。在第一种情况下产生的叫做“氧化亚铁”（FeO），呈青绿色。后者叫做“三氧化二铁”（Fe2O3），呈黑褐色或赤色。此外还有由氧化亚铁与三氧化二铁等量混合而用Fe3O4化学式来表示的，这就是黑色的所谓“磁铁矿”。铜对于釉的着色来说，也不次于铁而现出各种颜色。无论是中国或日本的古代釉色，都离不开铁和铜的范围。铜在铜1对氧0.126或0.253的比例下与氧结合。前者叫做氧化亚铜(Cu2O)，呈赤色，后者叫作氧化铜(CuO)，呈绿色。所谓“绿青”乃是碳酸铜。特别是在中国和日本的陶瓷器中，铜作为氧化亚铜而存在的很少，多含有单纯的铜或氧化铜。一般用来增减与釉中所含的铁、铜等金属结合的氧的比例方法，是在烧陶瓷器时增加或减少入窑的空气。如果使窑的通风良好而加以燃烧，空气中的氧便与木柴或煤中的碳结合变为碳酸气。但是这时氧还有剩余，因为釉中金属在高热下极容易发生变化，所以剩余的氧便容易和这些金属结合起来。例如釉中有铁和铜或氧化亚铁、氧化亚铜等存在时，氧便与之结合而成氧比例较多的三氧化二铁或氧化铜。当如此充分地供给氧而燃烧薪炭时，附近的物质便与氧结合，用化学的语言来说便是“氧化”。所以把这种状态的火焰叫做“氧化焰”。相反地在烧窑时如果不给与充分的空气，便会由于缺氧而在窑内产生一氧化碳与碳化氢等。因为这些气体与氧化合而变成碳酸气的倾向很强，若是空气中残留着氧，便立刻与氧化合成碳酸气。但如果空气中的氧不足时，就会夺取结合在釉内金属中的氧而成碳酸气，并且把釉中的氧化金属变为含氧比例最少或完全无氧的物质。例如含有三氧化二铁或氧化铜时，便会夺去其中的氧而变成氧化亚铁或氧化亚铜。乃至没有氧化的铜。用化学的术语来说，也就是把氧化物还原了。这样与煅烧的物质相比，通风不良的煅烧方法即是使用缺少氧分的烧法时，由于从薪炭或煤中所生的煤气发生还原作用，所以把它叫做“还原焰”。国外特种陶瓷生产工艺技术及应用发展新动向1前言特种陶瓷有热压铸、热压、静压及气相沉积等多种成型方法，这些陶瓷由于其化学组成、显微结构及性能不同于普通陶瓷，故称为特种陶瓷或高技术陶瓷，在日本称为精细陶瓷。特种陶瓷不同的化学组成和组织结构决定了它不同的特殊性质和功能，如高强度、高硬度、高韧性、耐腐蚀、导电、绝缘、磁性、透光、半导体以及压电、光电、电光、声光、磁光等。由于性能特殊，这类陶瓷可作为工程结构材料和功能材料应用于机械、电子、化工、冶炼、能源、医学、激光、核反应、宇航等方面。一些经济发达国家，特别是日本、美国和西欧国家，为了加速新技术革命，为新型产业的发展奠定物质基础，投入大量人力、物力和财力研究开发特种陶瓷，因此特种陶瓷的发展十分迅速，在技术上也有很大突破。特种陶瓷在现代工业技术，特别是在高技术、新技术领域中的地位日趋重要。本世纪初特种陶瓷的国际市场规模预计将达到500亿美元，因此许多科学家预言：特种陶瓷在二十一世纪的科学技术发展中，必定会占据十分重要的地位。2生产工艺技术方面的新进展（1）在粉末制备方面，目前最引人注目的是超高温技术。利用超高温技术不但可廉价地研制特种陶瓷，还可廉价地研制新型玻璃，如光纤维、磁性玻璃、混合集成电路板、零膨胀结晶玻璃、高强度玻璃、人造骨头和齿棍等。此外，利用超高温技术还可以研制出象钽、钼、钨、钒铁合金和钛等能够应用于太空飞行、海洋、核聚变等尖端领域的材料。例如日本在4000—15000℃超高温技术具有如下优点：能生产出用以往方法所不能生产的物质；能够获得纯度极高的物质：生产率会大幅度提高；可使作业程序简化、易行。目前，在超高温技术方面居领先地位的是日本。据统计，2000年日本超高温技术的特种陶瓷市场规模也将会超过20万亿日元。此外，溶解法制备粉末、化学气相沉积法制备陶瓷粉末、溶胶K凝胶法生产莫来石超细粉末以及等离子体气相反应法等也引起了人们的关注。在这几种方法中，绝大部分是近年开发研究出来的或是在近期得以完善的。(2)在成型及烧结方面，热等静压法最为引人注目。该法与热压法相比能使物料受到各向同性的压力，因而其瓷质均匀，此外由于热压静法可以施加几千个大气压的高压，这样就使得要烧结的材料能在极低的温度下得以烧结。目前，市场上出售的热等静压法设备的最高使用温度及最高压力通常为2000℃(3)在特种陶瓷的精密加工方面，真空扩散焊接法是一种最有前途的方法。采用真空扩散焊接法不仅可获得高强度、高致密度、高几何尺寸精度的金属陶瓷制品(泄漏率不大于5×10ˉ11立方米·帕/秒)，而且无需使用贵重的稀有焊料，可用于制作各种形状、各种尺寸，特别是大规格的金属陶瓷制品。另外，采用刀具加工陶瓷也引起了人们的极大兴趣。目前，这方面的工作仅处于研究实验阶段，由于用超高精度的车床和金刚石单晶车刀进行加工，以微米数量级的微小吃刀深度和微小的走刀量，能获得0.1微米左右的加工精度，因而许多国家把这种加工技术作为超精密加工的一个方面而加以开发研究。3应用方面的新发展特种陶瓷由于拥有众多优异性能，因而用途广泛。现按材料的性能及种类简要说明。(1)、耐热性能优良的特种陶瓷可望作为超高温材料用于原子能有关的高温结构材料、高温电极材料等。(2)、隔热性优良的特种陶瓷可作为新的高温隔热材料，用于高温加热炉、热处理炉、高温反应容器、核反应堆等。中国陶瓷发展史及分类与鉴别■中国陶瓷发展史●夏、商、周朝时期的陶瓷文化商朝殷虚的遗址中挖出的陶片、陶罐包括很多种款式，有灰陶、黑陶、红陶、彩陶、白陶，以及带釉的硬陶，这些陶器上的纹饰、符号、文字与殷商时代的甲骨文和青器有密切的关系。青器的成本高只能为贵族享用，广大民众的各种生活器皿只能采用陶器。因此可以了解商代制陶工艺也得到普遍的发展，带釉的硬陶在这个时期已经出现了，釉色青绿而带褐黄，胎质比较硬，呈灰白色。陶器在此时已经不在局限於盛物器皿，应用范围较广，大略可分为日用品类、建筑类、殉葬类、祭祀礼器类。朝廷对於制陶工作也很重视。●●秦汉时期陶瓷文化秦汉-古代的建筑多采用木料来架构，不易久存，所以一些伟大的建筑，如秦代的阿房宫和汉代的未央宫，都无法完整保存下来，但仍可在残存的废墟中发现瓦当及汉砖等遗物，藉以略窥古代建筑的规模。●●●隋唐朝时期的陶瓷文化西元五百八十九年，杨坚篡北周并南陈，统一中原，改国号为隋，隋的朝代虽短，但在瓷器烧制上，却有了新的突破，不但有青瓷烧造，白瓷也有很好的发展，另外此时在装饰手法上也有了创新，如在器物上另外的泥片—贴花，就是一例。唐朝时期的陶瓷文化到了唐代，瓷器制作可为以蜕变到成熟的境界，而跨入真正的瓷器时代。因为陶与瓷的分野，在乎质白坚硬或半透明，而最大的关键在於火烧温度。汉代虽有瓷器，但温度不高，质地脆弱只能算是原瓷，而发展到唐代，不但釉药发展成熟，火烧温度能达到摄氏一千度以上，所以我们说唐代是真正进入瓷器的时代。唐代最著名的窑为越窑与邢窑。●●●●五代十国时期的陶瓷文化这个时期较为有名的是后周世宗的柴窑，以天青色为主，世宗评为「雨过天晴云破处、者般颜色作将来」，所以有「雨过天晴青」的美称。陶路上记载「青如天、明如镜、薄如纸、声如磬」，可略知其制作精美。越窑到了五代，一度成为吴越王钱氏的御用器皿，臣庶不得享用，因此当时又称为「秘色窑」，皆属於青瓷的制造。●●●●●宋朝时期的陶瓷文化—集瓷器之大成后周赵匡胤夺取政权，建立宋朝定都开封，历史上称为北宋。宋代的陶瓷氏我国的鼎盛时期，「宋瓷」也是闻名世界。定窑、汝窑、官窑、哥窑、钧窑为五大名窑，形制优美，高雅凝重，不但超越前人的成就，即使后人仿制也少能匹敌。●●●●●●元朝时期陶瓷文化元代入主中原九十一年，瓷业较宋代为衰落，然而这时期也有新的发展，如青花和釉里红的兴起，彩瓷大量的流行，白瓷成为瓷器的主流，釉色白泛青，带动以后明清两代的瓷器发展，得到很高的成就。●●●●●●●明朝时期陶瓷文化我国的陶艺发展到了明代又进入一个新的旅程，明代以前的瓷器以青瓷为主，而明代之后以白瓷为主特别是青花、五彩成明代白瓷的主要产品，而景德镇更成为主要的窑厂，规模最大，一直延续明清两代五、六百年而不衰，描写当时盛况为「昼间白烟掩空，夜间红焰烧天」。永乐轩德时期为青花瓷器的早期，虽然比不上甜白、脱胎的精致，但由於苏泥渤青钴料的输入使用，使这时期的青花大放异彩;画工的艺术修养很高，利用青料的散晕，作末骨花卉的笔法，产生水墨的趣味;有的利用线条上不同浓淡，产生活泼的变化，显得更为生动有力。元代以来回教的输入也给此时带来丰富的图案，加上中国绘画的运用，布局内容清晰明朗，感觉出他的雄浑古朴。成化、正德为青花瓷的中期，此时苏泥渤青已用完，改用平等青，色淡比不上苏青的浓郁，更无散晕水墨效果，所以另外朝著加彩或细致的表现方面发展，绘画手法力求精练，细描匀染，加上白瓷薄胎，达到精致的目标。嘉靖、万历年间为青花瓷之晚期，回青的使用，给嘉靖诸窑带来盛况，色彩浓艳而强烈。此时产量较大，并由荷兰船运往欧洲。万历年间有名的五彩、斗彩、成为后世彩瓷发展的基础，甚至日本伊万里古瓷也是根据这时期的斗彩发展出来，「万历彩」也就在史上成名。同时又有红地黄彩、蓝地黄花、红地青花、黄地青花五彩、描红等等各式彩磁及前代各窑之大成，图案更是千变万化、增加许多。明代开始，窑址都趋於集中在景德镇，无论官窑或民窑都偏向於彩绘瓷器，宋瓷前都以单色釉为主，而明代后走入了彩绘世界，瓷胎也趋向薄、细、白的求，在坯身上记住款式也从此开始，年代、堂号、人名都有，使研究考据有更确实的辨认。●●●●●●●●清朝时期陶瓷文化清朝中国瓷器可谓登峰造极。数千年的经验，加上景德镇的天然原料，督陶官的管理，清朝初年的康熙、雍正、乾隆三代，因政治安定，经济繁荣，皇帝重视，瓷器的成就也非常卓越，皇帝的爱好与提倡，使得清初的瓷器制作技术高超，装饰精细华美，成就不凡，是悠久的中国陶瓷史上最光耀灿烂。清代陶瓷生产，除以景德镇的官窑为中心外，各地民窑都极为昌盛兴隆，并得到很大的成就，尤其西风渐进，陶瓷外销，西洋原料及技术的传入，受到外来影响，使陶瓷业更为丰富而多采多姿，也由於量产及仿制成风，画院追求工细纤巧，虽有惊人之作，但少创意而流於匠气。福建省德化白瓷，莹白而带透明感，生产佛像相当有名。清代中期，外销陶瓷发展出来的广彩，艳丽照人。■■陶瓷的分类陶瓷器根据其使用的粘土、长石、硅石等原料及配合比例的不同，可分为半瓷器、硬质陶器、瓷器、硬质瓷器等几种。其它还有用石灰石代替长石的石灰质陶器，用白云石代替长石的白云石陶器，用骨灰代替长石的骨灰瓷器等等。一般来说，烧制的方法可分为两种：一是最初在700～800℃的温度下进行素烧，素烧后上釉，然后再在1100～1300℃的温度下进行烧制；另一种方式是先在高温1100～1250℃下进行烧制，然后上釉再以900～1000℃的温度进行烧制。瓷器上釉后再进行绘画装饰的方法称为釉上彩（700～800℃）上釉前进行绘画的方法称为釉下彩（1000～1300℃）。我国的陶瓷装饰丰富多彩，富有民族风格和艺术特色。如果按照艺术特点和表现手法来分门别类，则可以归纳为五大类。■■■陶瓷装饰雕塑类颜色釉类釉上彩绘类釉下彩绘类贵重金属类刻花、剔花、堆花、镂花、浮雕、塑造结晶釉、裂纹釉、砂金釉、无光釉、流釉色坯古彩、新釉、粉彩、广彩；印花、喷花、刷花、贴花青花、五彩、釉黑红、贴花亮金、磨光金、腐蚀金、本金、贴花如按其使用价值来划分，则又可分为艺术陶瓷装饰法和日用陶瓷装饰法二种，这二种装饰在具体方法的运用上，无严格的区别，但它们各自所呈现的装饰效果，却有着非常明显的差异。方法艺术陶瓷装饰法日用陶瓷装饰法工艺要求复杂简单技术难度高低装饰效果千姿百态、变幻莫测、有的产品被视为稀世珍品容易控制，产品规格规范化标准化程度高，要求更新快产品和市场需求情况效果相同的产品少，市场需求量少，一般都作为陈设的艺术品效果相同的产品能满足市场的需要，需求量大，是人们日常生活的必需品■■■■古陶瓷鉴别古陶瓷的鉴别，传统的方法是指通过眼，耳、手去观察，分析，以对瓷器的烧造年代、窑口、质量、品类年代做出准确的判断。初涉陶瓷收藏的人，要学习和了解陶瓷发展史的基础知识，以便对古陶瓷器进行鉴别。我国有几千年的陶瓷制造历史，历代流传的陶瓷文物浩如烟海，每个时期的陶瓷在胎土、釉色、器型、装饰、工艺、色彩等方面都有不同的特点和风格。只要我们刻苦学习，认真实践，对第一件陶瓷器仔细推敲，认真辨别，就能知真假，少上当。陶瓷是火和泥的艺术，陶瓷器的要素是胎骨、器型、釉色、装饰、色彩、工艺等。各种陶瓷器分别都有它的发明创烧时期，胎土、器型的变化以及釉色、装饰、色彩、工艺的改革创新都有它的成功期和普及期。这个创烧期就是它时代的上限。一件古陶瓷器在釉色、器型、装饰、色彩、工艺等其中一项上限年代最晚的，就是这件陶瓷断代的上限，这是一条不可违背的原则。鉴定的依据为：1、胎骨。随着粉碎、淘洗、烧结技术的不断提高，胎骨的质量也不断提高。早期的胎土没有粉碎，淘洗也不干净，烧成温度只有800度左右，所以胎土杂质多，疏松、吸水率高，强度差。商至东汉中期制陶业开始第一次飞跃，原始瓷出现，烧成温度是1000度左右，吸水率和强度介于陶器与瓷器之间。东汉晚期至南北朝瓷器发明，烧成温度是1200度左右。元代景德镇开始普遍采用瓷石加高岭土的"二元配方"，使瓷器烧成温度进一步提高，同时也减少了瓷器在烧制过程中变形。我们在鉴别陶瓷器时要善于根据通顺骨的烧结度来判断年代。同时，也要注意到各个地方就地取土为胎和偏远地区杂窑工艺技术滞后的现象。2、器型。自从人类发明陶器至今，各类器型根据各个时代人们的生活、生产的需要和社会群体审美观的变化而不断变化发展。如果我们能对各个朝代的各种器型变化都了如指掌，我们在鉴定的时候就能稳操胜券从商、周、秦汉比较单一的器型发展到现在梅瓶、盘口瓶、冲瓶、天球瓶、象耳瓶、玉壶春瓶、柳叶瓶、凤尾瓶、转心瓶等。每一种瓶型都有一个首先创烧的朝代，各个时期的瓶身、瓶嘴、肢线等都会发生变化。有些变化是明显的，有些变化是细微的。谙熟这些演变的规律，就能比较准确鉴别瓶类的真伪和准确断定它的年代。3、釉色。自从商周的上釉原始瓷和秦汉的单色釉发明以来，颜色釉发展到今天已经有100多种，每种颜色釉都有它的出生日期和年龄。我们应该熟悉每种釉色的发明产生朝代，重点掌握划时代的几种釉色，如低温铜釉绿、铜红、钴蓝、高温青釉、绿釉、霁蓝、霁红、黄釉、黑釉、褐釉、茶叶末釉等等，并且要熟悉各种釉的演变发展。如：由霁蓝演化出的雪花蓝、洒蓝等，由霁红演变来的宝石红、郎窑红、豇豆红等。各种颜色釉都会派生新的釉色，各种色釉的叫法由于是口耳相传，民间叫法比较混杂，我们要多查阅资料，再根据其胎骨、器型、工艺、光泽确定其年代。陶瓷ISO国际标准去年新的陶瓷砖国际标准获得行业承认。

ISO标准是空间的、建筑的和化学特性的陶瓷砖的等级程序。在美国，该标准由美国国家标准化组织（ANSI）建立。在欧洲，一般使用CEN(ComiteEuropeenNormalisation)标准。国际标准组织（ISO）标准现在已获得其组织成员认同成为世界统一标准。基本上，瓷砖行业一般采用EN（欧洲标准），该标准1984年颁布后又进行了一些修正和补充。

ISO13006

ISO标准包括定义、分级、瓷砖的特性（ISO13006），和测试方法（ISO10545）。瓷砖通过制造方法和吸水程度来分级，有两种制造方法：干压和挤压。

●干压或者灰压瓷砖是指未加工的原料粉尘在烧窑前用模具压制成一定形状。意大利大约有95%的瓷砖用干压法生产。

●挤压是指未成型的原材料放进模具中在烧窑前通过强力使其切割挤压成型。挤压瓷砖更加精密和天然，这与其技术特性及空间和表面的质量有关。单层挤压型瓷