（侯云程）重大隐患判定+四个清零+执法检查指导目录（演讲版）

讲课人：侯云程2023

年 9月14日化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准专家判定参考建议出台背景为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位及烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患，有效防范遏制重特大生产安全事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》。《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》2023年9月7日15时40分，呼和浩特杭锦旗独贵塔拉工业园区亿鼎生态农业开发公司气化车间发生高压气体喷出事故，导致现场多名在高处作业的工作人员被喷射坠落。事故造成10人死亡，3人受伤。事故案例分享事故发生地-气化楼内蒙古阿拉善新井煤业有限公司露天煤矿2·22”特别重大塌事故2023年2月22日13时12分许，内蒙古自治区阿拉善盟李井滩生态移民示范区内蒙新井煤业有限公司露天煤矿发生特别重大坍塌事故，造成53人死亡、6人受伤，直接经济损失20430.25万元。新华社北京8月29日消息，经中共中央批准，中央纪委对第二十届中央候补委员、内蒙古自治区党委常委、政府副主席黄志强，内蒙古自治区政府副主席代钦在内蒙古阿拉善新井煤业有限公司露天煤矿“2·22”特别重大坍塌事故中的失职失责问题进行了立案审查。内蒙古自治区纪检监察机关、中央纪委国家监委驻应急管理部纪检监察组和国家矿山安全监察系统纪检机构，按照干部管理权限，依规依纪依法对事故中涉嫌违纪违法的42名公职人员进行严肃追责问责。事故案例分享辽宁盘锦浩业化工有限公司“1·15”重大爆炸着火事故2023年1月15日13时25分左右，盘锦浩业化工有限公司在烷基化装置水洗罐入口管道带压密封作业过程中发生爆炸着火事故，造成13人死亡、35人受伤，直接经济损失约8799万元。调查报告对有关公职人员的处理建议：针对查明的属地市县两级党委、政府和各有关部门所暴露出的问题，建议对48名公职人员追责问责，相关责任事实移交纪委监委依规依纪依法给予处理;对涉嫌犯罪的，由纪委监委移交司法机关依法追究刑事责任。事故案例分享中化集团鲁西化工“5·1”重大爆炸着火事故5月1日中午12时20分，中化集团鲁西化工双氧水生产区爆炸着火事故火情全部扑灭后，经专业力量现场搜救，陆续又发现4名遇难人员。事故共造成10人死亡，1人受伤。事故案例分享从人员要求、设备设施、安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。

基础管理：第一、二、十六条（共3条）

规划与设计管理：第三、八、九、十、十一、十三条（共6条）两重点一重大管理：第四、五条（共2条）工艺管理：第六、七、十七、十九条（共4条）设备管理：第十二、十四、十五条（共3条）特殊作业与储存管理：第十八、二十条（共2条）《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》分类方式02专家判定原则目录Content03 判定注意事项条款背景01《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》《安全生产法》：生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。考核不得收费。《生产经营单位安全培训规定》：危险化学品等生产经营单位主要负责人和安全生产管理人员，自任职之日起6个月内，必须经安全生产监管监察部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。重大生产安全事故隐患（第一条）条款背景一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。1.董事长、总经理在任职6个月后未取得安全培训考核合格证，判为重大隐患。2.企业安全管理人员任命文件中的人员在任职6个月后未取得安全培训考核合格证，判为重大隐患。3.主要负责人和安全管理人员在任职6个月内已经参加培训，尚未取得证书，但取得了培训机构培训考核合格证明的不判定为重大隐患。如果证明材料只显示了参加培训，而未明确是否考核合格的判定为重大隐患。4.主要负责人和安全管理人员取得培训合格证但未每年参加再培训并考核合格，判定为重大隐患；当地政府未要求每年参加再培训的，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第一条）专家判定原则一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。问题：危化品生产经营企业新入职主要负责人和安全管理人员是否有6个月的缓冲期？回答：1.新入职主要负责人和安全管理人员是否在已经报名参加培训，处于培训期内。2.临近6个月期限的，是否已经取得了证书（或考试合格证明）。重大生产安全事故隐患（第一条）专家判定原则一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。问题：法定代表人是否必须持证？回答：主要负责人包括法定代表人，应依法经安全培训考核合格。《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》规定：重大生产安全事故隐患（第一条）判定注意事项一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。不要与精细化工“四个清零”中的从业人员学历资质不达标“清零”混淆。（注意下列要求已经在（修订征求意见稿）中列为“重大生产安全事故隐患”）重大生产安全事故隐患（第一条）专家判定注意一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。自2020年5月起以下人员必须率先达标：一、涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称。【（修订征求意见稿）第四条】二、涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施的操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。【（修订征求意见稿）第五条】三、涉及爆炸危险性化学品（又称爆炸性危险化学品，指《危险化学品目录》中危险性类别为爆炸物的危险化学品）的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。【（修订征求意见稿）第五条】对于不符合上述要求的现有人员，应在2022年底前达到相应水平。《安全生产法》、《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第30号）均对特种作业人员的培训和相应资格提出了明确要求，如危险化学品特种作业人员应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度。按照规定，化工和危险化学品生产经营单位涉及到的特种作业，除电工作业、焊接与热切割作业、高处作业等通用的作业类型外，还包括危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业（包含光气及光气化工艺、氯碱电解工艺、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解[裂化]工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺、烷基化工艺等15种危险工艺过程操作，及化工自动化控制仪表安装、维修、维护）。从事上述作业的人员,均须经过培训考核取得特种作业操作证。重大生产安全事故隐患（第二条）条款背景二、特种作业人员未持证上岗。1.按30号令，企业应取得但未取得特种作业人员操作证，判定为重大隐患。需要关注的是：化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业人员取证超期未复审的，视为未取证。2.特种作业人员已经参加培训并取得了培训机构培训考核合格证明的不判定为重大隐患。3.若当地安监部门未开展相关培训发证工作，不判为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第二条）专家判定原则二、特种作业人员未持证上岗。背景：（修订征求意见稿）涉及危险化工工艺过程操作及化工自动化控制仪表作业的特种作业人员未取得特种作业操作证上岗操作。问题：电工作业、焊接与热切割作业、高处作业等通用的特种作业未取证，是否不构成重大隐患？回答：在重大生产安全事故隐患判定标准未修改落地之前，仍判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第二条）专家判定原则二、特种作业人员未持证上岗。问题：内操人员、外操人员是否均需要取得特种作业操作证？范围怎么确定？回答：

涉及《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全监管总局令第30号）附件“特种作业目录”中的“9危险化学品安全作业”规定的危险化工工艺过程现场操作（外操）、利用化工自控仪表系统对装置运行进行远程监控和调整（内操）、化工自动化控制仪表作业（化工自控仪表系统安装、维修、维护的作业）均需要取得特种作业操作证。强调：1.危险化工工艺过程操作应区分不同的危化工艺，分别取证，可以一人取多证；2.持证人员应对照持证情况上对应的岗位，一人多证的情况不能随意串岗；3.企业应根据实际生产班次安排持证人员上岗，不能一人同时多岗、不能一人多班虚挂；4.重要岗位人员（班组长等）需具备相应危化工艺的知识储备和管理协调能力，应当取证。重大生产安全事故隐患（第二条）专家判定原则二、特种作业人员未持证上岗。问题：有《中华人民共和国特种设备安全管理和作业人员证》（俗称绿本焊工证），可以在化工企业内进行“特种作业目录”中的“焊接与热切割作业”吗？回答：

不行。“特种作业目录”中的“焊接与热切割作业”不含《特种设备安全监察条例》规定的有关作业。重点判断是否在化工企业内作业。注意：1、企业要关注第三方机构的特种作业人员持证情况，比如化工自动化控制仪表安装、维修、维护作业人员等。2、当地应急管理部门、化工园区要结合园区引进企业的实际情况，比如新增危险化工工艺时、应及时开展针对新增危险化工工艺的特种作业人员的培训发证工作。重大生产安全事故隐患（第二条）判定注意事项二、特种作业人员未持证上岗。本条款的主要目的是要求有关单位依据法规标准设定外部安全防护距离作为缓冲距离，防止危险化学品生产装置、储存设施在发生火灾、爆炸、毒气泄漏事故时造成重大人员伤亡和财产损失。外部安全防护距离既不是防火间距，也不是卫生防护距离，应在危险化学品品种、数量、个人和社会可接受风险标准的基础上科学界定。2009年河南洛染“7•15”爆炸事故企业与周边居民区安全距离严重不足，事故造成8人死亡、8人重伤，108名周边居民被爆炸冲击波震碎的玻璃划伤。重大生产安全事故隐患（第三条）条款背景三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）明确了陆上危险化学品企业新建、改建、扩建和在役生产、储存装置的外部安全防护距离的标准。《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）、《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014）、《精细化工企业工程设计防火标准》（GB51283-2020）等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部距离有要求的，涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施也应满足其要求。重大生产安全事故隐患（第三条）条款背景三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。1.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受风险评估报告中的外部防护距离的判定重大隐患。未做个人可接受风险和社会可接受风险评估的，作为问题提出，不判定为重大隐患。2.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施不满足《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）、《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）等标准对生产装置、储存设施及其他建筑物外部防火距离要求的，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第三条）专家判定原则三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。企业要关注“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部防火距离的规范符合性。尤其是厂区靠近围墙的“两重点一重大”的生产装置、储存设施与围墙外其他建构筑物等的防火距离规范符合性。举例1：某企业围墙外的相邻企业违章搭建，造成该企业的液氨供气点与厂外建筑物防火间距不足。举例2：某企业建设液氨冷冻机房时，未注意液氨储罐与围墙外架空电力线路的1.5倍杆高间距，造成外部防火距离不足。重大生产安全事故隐患（第三条）判定注意事项三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安全监管总局令第41号）要求：1、涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统；2、涉及危险化工工艺的大型化工装置装设紧急停车系统。重大生产安全事故隐患（第四条）条款背景四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。1.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，判定为重大隐患。2.装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开；有关联锁长时间切除（超过1个月以上，设备大检修期间及特殊原因除外），判定为重大隐患。3.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，但正在进行自动化改造的，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第四条）专家判定原则四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。注意：企业要关注现场调节阀、紧急切断阀未投用或旁路阀打开的情况；有关联锁长时间切除。举例：某企业氧化工艺双氧水滴加工艺私自增加旁路管道，现场使用无自动化控制系统的手动球阀旁路管道。重大生产安全事故隐患（第四条）判定注意事项四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。注意：根据《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》（安委〔2020〕3号），要求推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制，2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，最大限度减少作业场所人数。《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）要求，“一级或者二级重大危险源，装备紧急停车系统”和“涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，配备独立的安全仪表系统”。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，因事故后果严重，各储罐均应设置紧急停车系统，实现紧急切断功能。对与上游生产装置直接相连的储罐，如果设置紧急切断可能导致生产装置超压等异常情况时，可以通过设置紧急切换的方式避免储罐造成超液位、超压等后果，实现紧急切断功能。重大生产安全事故隐患（第五条）条款背景五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。1.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，各储罐进、出口均应设置紧急切断阀，否则判定为重大隐患。2.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在罐区的总进出管道上设置了总紧急切断阀，但各储罐未分别设置的，判定为重大隐患。3.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，在同用途的不同储罐间设置了紧急切换的方式可避免储罐出现超液位、超压等后果的，不判定为重大隐患。4.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区，储罐未实现紧急切断功能，但企业开展了HAZOP分析、SIL评估，结果显示符合安全要求的，可不判定为重大隐患。5.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，判定为重大隐患。6.（修订征求意见稿）紧急切断系统、安全仪表系统未投入使用【判定】。重大生产安全事故隐患（第五条）专家判定原则五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。企业要注意各储罐进、出口均应设置紧急切断阀，否则判定为重大隐患。不能仅在进口设置紧急切断阀，或者仅在出口设置紧急切断阀。举例：某油库储罐仅在进油管道上设置紧急切断阀，未在出油管道上设置紧急切断阀。重大生产安全事故隐患（第五条）判定注意事项五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）第6.3.16要求，“全压力式储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施”。《液化烃球形储罐安全设计规范》（SH3136-2003）第7.4要求，“丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐应设注水设施”。全压力式液化烃储罐注水措施的设置应经过正规的设计、施工和验收程序。注水措施的设计应以安全、快速有效、可操作性强为原则，设置带手动功能的远程控制阀，符合国家相关标准的规定。要求设置注水设施的液化烃储罐主要是常温的全压力式液化烃储罐，对半冷冻压力式液化烃储罐（如乙烯）、部分遇水发生反应的液化烃（如氯甲烷）储罐可以不设置注水措施。此外，设置的注水措施应保障充足的注水水源，满足紧急情况下的注水要求，充分发挥注水措施的作用。重大生产安全事故隐患（第六条）条款背景六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。1.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐未设注水设施的，判定为重大隐患。（要求设置注水设施的液化烃储罐主要是常温的全压力式液化烃储罐，对半冷冻压力式液化烃储罐（如乙烯）、部分遇水发生反应的液化烃（如氯甲烷）储罐可以不设置注水措施。二甲醚储罐可不设置注水措施。）2.储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀，判定为重大隐患。3.储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第六条）专家判定原则六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。（修订征求意见稿）十九、全压力式液化烃球罐未按国家标准设置注水措施企业要注意1、全压力式液化烃球罐注水措施应设置带手动功能的远程控制阀的情况。2、不能保障充足的注水水源、注水压力的情况。比如消防稳压泵损坏，消防水泵的备用泵未设置柴油机泵等。重大生产安全事故隐患（第六条）判定注意事项六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）和国家安全监管总局、工业和信息化部《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）均要求，在危险化学品充装环节，推广使用金属万向管道充装系统代替充装软管，禁止使用软管充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品。《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）对液化烃、可燃液体的装卸要求较高，规范第6.4.1条第三款以强制性条文要求“甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管”，第6.4.3条规定“1.液化烃（即甲A类易燃液体）严禁就地排放；2.低温液化烃装卸鹤位应单独设置”。重大生产安全事故隐患（第七条）条款背景七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）对液化烃、可燃液体的装卸要求较高，规范第6.4.1条第三款以强制性条文要求“甲B、乙、丙A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管”，第6.4.3条规定“1.液化烃（即甲A类易燃液体）严禁就地排放；2.低温液化烃装卸鹤位应单独设置”。重大生产安全事故隐患（第七条）专家判定原则七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。（修订征求意见稿）二十、液化烃、液氨、液氯、氟化氢等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。企业要注意1、液氯钢瓶的充装、电子级产品充装除外。2、企业的天然气储罐装卸设施应使用万向管道充装系统，不得使用软管充装。重大生产安全事故隐患（第七条）判定注意事项七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。（修订征求意见稿）二十、液化烃、液氨、液氯、氟化氢等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。《危险化学品输送管道安全管理规定》（国家安全监管总局令第43号）要求，禁止光气、氯气等剧毒化学品管道穿（跨）越公共区域，严格控制氨、硫化氢等其他有毒气体的危险化学品管道穿（跨）越公共区域。重大生产安全事故隐患（第八条）条款背景八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。企业要注意1、化工园区、工业园区内的剧毒气体及硫化氢气体管道可以穿越相邻企业的围墙（厂界）。2、化工园区、工业园区内的剧毒气体及硫化氢气体管道不建议穿越园区内的道路、公共管架等区域。重大生产安全事故隐患（第八条）判定注意事项八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。举例：某企业生产的剧毒气体管道穿越围墙输送至相邻企业。地区架空电力线电压等级一般为35kV以上，若穿越生产区，一旦发生倒杆、断线或导线打火等意外事故，有可能影响生产并引发火灾造成人员伤亡和财产损失。反之，生产厂区内一旦发生火灾或爆炸事故，对架空电力线也有威胁。《石油化工企业设计防火标准》第4.1.6条要求，“地区架空电力线路严禁穿越生产区”，因此石油化工企业及其他按照《石油化工企业设计防火规范》设计的化工和危险化学品生产经营单位均严禁地区架空电力线穿越企业生产、储存区域。其他化工和危险化学品生产经营单位则应按照《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014）第10.2.1条规定，“架空电力线与甲、乙类厂房（仓库），可燃材料堆垛，甲、乙、丙类液体储罐，液化石油气储罐，可燃、助燃气体储罐的最近水平距离应符合表10.2.1的规定。35kV及以上架空电力线与单罐容积大于200m3或总容积大于1000m3液化石油气储罐（区）的最近水平距离不应小于40m”执行。重大生产安全事故隐患（第九条）条款背景九、地区架空电力线路（35kV及以上）穿越生产区且不符合国家标准要求。企业要注意：1、准确判断架空电力线路是否为地区架空电力线路。2、穿越的是生产区，不是厂区，不是化工园区。重大生产安全事故隐患（第九条）判定注意事项九、地区架空电力线路（35kV及以上）穿越生产区且不符合国家标准要求。举例：企业生产区有地区架空电力线路（35kV及以上）穿越。2012年6月，国家安全监管总局、国家发展改革委、工业和信息化部、住房城乡建设部联合下发的《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）要求，对未经正规设计的在役化工装置进行安全设计诊断，全面消除安全设计隐患。2013年6月，国家安全监管总局、住房城乡建设部联合下发了《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）明确要求，“（危险化学品）建设项目的设计单位必须取得原建设部《工程设计资质标准》（建市〔2007〕86号）规定的化工石化医药、石油天然气（海洋石油）等相关工程设计资质；涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级”。对新、改、扩建危险化学品建设项目，必须由具备相应资质和相关设计经验的设计单位负责设计，在役化工装置进行安全设计诊断也应按照相应的要求执行。重大生产安全事故隐患（第十条）条款背景十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。1.在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断的，判定为重大隐患。2.在役化工装置安全设计诊断的单位不具备相应资质和相关设计经验的，判定为重大隐患。3.未落实设计诊断报告提出的建议措施的，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十条）专家判定原则十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。（修订征求意见稿）十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断；未落实设计诊断报告提出的建议措施。企业要注意在役化工装置变更时未经正规设计、未履行安全设施设计变更程序的的情况。重大生产安全事故隐患（第十条）判定注意事项十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。举例：某企业未经正规设计私自建造立式储罐。举例：某企业拆除天然气立式储罐的万向节卸料臂，改为管道天然气，未履行安全设施设计变更程序。本条款中的“淘汰落后安全技术工艺、设备目录”是指列入：1、《关于印发淘汰落后安全技术装备目录（2015年第一批）的通知》（安监总厅科技〔2015〕43号）、2、《关于印发淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016年）的通知》（安监总科技〔2016〕137号）、3、《推广先进与淘汰落后安全技术装备目录（第二批）》（国家安监总局公告2017年第19号）、4、《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第一批）》（应急厅〔2020〕38号）等相关文件被淘汰的工艺、设备，各地区也可自行制定并公布具体目录。重大生产安全事故隐患（第十一条）条款背景十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。企业要注意：1、《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第一批）》（应急厅〔2020〕38号）中的“无火焰监测和熄火保护系统的燃气加热炉、导热油炉”为淘汰落后的装备。部分企业存在在役的燃气加热炉不能满足上述要求的情况。2、《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）》正在征求意见中。其中“人工卸料平板离心机和人工卸料板框压滤机”拟列为淘汰落后的装备，拟更新为“内腔采用氮气保护的密闭式自动卸料离心机、密闭过滤洗涤二合一设备或密闭过滤洗涤干燥三合一设备”。重大生产安全事故隐患（第十一条）判定注意事项十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。本条款中规定的国家标准是指《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）、《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（GB3836.1-2010）和《爆炸性气体环境用电气设备第16部分：电气装置的检查和维护（煤矿除外）》（GB3836.16-2006）。《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》要求，化工和危险化学品企业涉及可燃气体和有毒气体泄漏的场所应按照上述法规标准要求设置检测报警装置，检测报警装置设置的内容包括检测报警类别，装置的数量和位置，检测报警值的大小、信息远传、连续记录和存储要求，声光报警要求，检测报警装置的完好性等；《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（GB3836.1-2010）和《爆炸性气体环境用电气设备第16部分：电气装置的检查和维护（煤矿除外）》（GB3836.16-2006）对防爆区域的分类进行了明确的界定，对防爆区域电气设备的选型、安装和使用提出了明确要求。重大生产安全事故隐患（第十二条）条款背景十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。以下情况判定为重大隐患：1.依据GB50493，企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源未设置检测报警器，判定为重大隐患。2.企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类错误（如检测对象错误、可燃或有毒类型错误等），视为未设置，判定为重大隐患。3.企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态（故障、未通电、数据有严重偏差等），判定为重大隐患。4.爆炸危险场所使用非防爆电气设备的，判定为重大隐患。5.爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求的，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十二条）专家判定原则十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。以下情况不判定为重大隐患：1.可燃和有毒有害气体检测报警器缺少声光报警装置的；2.可燃和有毒有害气体检测报警器报警信号未发送至24小时有人值守的值班室或操作室的；3.可燃和有毒有害气体检测报警器安装高度不符合规范要求的；4.可燃和有毒有害气体检测报警器报警值数值、分级等不符合要求的；5.可燃和有毒有害气体检测报警器报警信息未实现连续记录的；6.可燃和有毒有害气体检测报警器因检定临时拆除，企业已经制定了相应安全控制措施的；7.可燃和有毒有害气体检测报警器未定期检定，但未发现报警器有明显问题的。8.爆炸危险场所使用的防爆电气设备因缺少螺栓、缺少封堵等造成防爆功能暂时缺失的，不判定为重大隐患重大生产安全事故隐患（第十二条）专家判定原则十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。（修订征求意见稿）二十三、涉及可燃和有毒气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置；可燃和有毒气体检测报警系统未投用或者处于故障、断电等非正常工况；检测报警系统报警未及时处置；爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。重大生产安全事故隐患（第十二条）专家判定原则十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。重视争议内容（检测报警装置）：1.检测报警系统的选型（可燃、有毒）【判定】，探头是否全覆盖（数量和位置）【判定】，检测报警值的大小、信息远传、连续记录和存储要求【不判定/判定】，声光报警要求【不判定/判定】，检测报警装置不完好【判定】，检测报警系统报警未及时处置【判定】。重视争议内容（防爆电气设备）：爆炸危险场所使用的防爆电气设备因缺少螺栓、缺少封堵等造成防爆功能暂时缺失的【不判定/判定】。注意：《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）第3.0.3条“可燃气体二级报警信号、可燃气体和有毒气体检测报警系统报警控制单元的故障信号应送至消防控制室”。企业要注意以下3点常见问题：1.企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态（故障、未通电、数据有严重偏差等），判定为重大隐患。2.爆炸危险场所使用非防爆电气设备的，判定为重大隐患。3.爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求的，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十条）判定注意事项十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。涉及的国家标准包括《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）和《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014）等。具有火灾、爆炸危险性的化工和危险化学品企业控制室或机柜间应满足以下要求：（一）其面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的安全防护距离应符合《石油化工设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）表4.2.12等标准规范条款提出的防火间距要求，且控制室、机柜间的建筑、结构满足《石油化工建筑物抗爆设计标准》（GB/T50779-2022）和《石油化工控制室设计规范》（SH/T3006-2012）等提出的抗爆强度要求；（二）面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙。重大生产安全事故隐患（第十三条）条款背景十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。1.控制室或机柜间处于爆炸危险区范围内的或防火间距不符合要求的，判定为重大隐患。2.控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口的；或无门窗洞口但墙体不属于耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙的，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十三条）专家判定原则十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。（修订征求意见稿）十三、涉及甲乙类火灾、爆炸危险性的生产装置区内设置的控制室、交接班室未按相关标准进行抗爆设计、建设和加固。具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间)和仓库内设有办公室、休息室、外操室、巡检室；具有中毒危险性的厂房（含装置）内设有控制室。企业要注意以下2点判定为重大隐患的情况：1.控制室或机柜间面向（与装置间无其他建筑物；包括斜面向，如控制室窗户面向正南，但西南方面有火灾、爆炸危险性装置；不考虑与装置的距离大小）具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙有门窗洞口的；2.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙无门窗洞口但墙体不属于耐火极限不低于3小时的不燃烧材料实体墙（120mm半砖墙、240mm空心砖墙等）。重大生产安全事故隐患（第十三条）判定注意事项十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。本条款的主要目的是从硬件角度出发，通过对化工生产装置设置双重电源供电，以及对自动化控制系统设置不间断电源，提高化工装置重要负荷和控制系统的安全性。涉及的标准主要有《供配电系统设计规范》（GB50052-2009）和《石油化工装置电力设计规范》（SH3038-2000）。如2017年2月21日，内蒙古阿拉善盟立信化工公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸事故，造成2人遇难，4人受伤。经调查，事故企业在应急电源不完备的情况下擅自复产，由于大雪天气工业园区全面停电，企业应急电源无法使用，致使对硝基苯胺车间反应釜无法冷却降温，发生爆炸。重大生产安全事故隐患（第十四条）条款背景十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。1.企业一级负荷未设置双重电源的，判定为重大隐患。2.DCS等自动化系统未设置不间断电源的，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十四条）专家判定原则十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。《化工园区安全整治提升“十有两禁”释义》【双电源】化工园区应具备双电源供电条件。以下3种情况可视为满足双电源条件：一、从外部不同110KV或220KV的变电站接出两路用电电源；二、外部只有一个110KV或220KV的变电站，从一个变电站接出两条不同母线的电源线；三、化工园区内有供电热电联产，其电源可以作为一路电源，化工园区从外部110KV或220KV变电站接一路电源。化工园区内有一级负荷时，双电源的每一路电源的变压器总容量要满足所有负荷用电需求。《供配电系统设计规范》（GB50052-2009）第2章、第3章。重大生产安全事故隐患（第十四条）判定注意事项十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。特殊规范要求：《硝化工艺安全生产技术规范》规定，硝化釜搅拌在电网停电时无法满足安全停车要求的，宜设置独立的后备电源（EPS）供电。重大生产安全事故隐患（第十四条）判定注意事项十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。2016年7月16日，位于山东日照市的山东石大科技石化有限公司发生液化烃储罐发生着火爆炸事故，根据事故调查报告，罐顶安全阀前后手动阀关闭，瓦斯放空线总管在液化烃罐区界区处加盲板隔离，无法通过火炬系统对液化石油气进行安全泄放，重要安全防范措施无法正常使用，是导致本次事故后果扩大的主要原因。本条款是通过规范具有泄压排放功能的安全阀、爆破片等安全附件的管理，保障企业安全设施的完好性。《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）第5.5部分“泄压排放和火炬系统”对化工和危险化学品企业具有泄压排放功能的安全阀、爆破片等安全附件的设计、安装与设置等提出了明确要求。安全阀、爆破片等安全附件同属于压力容器的安全卸压装置，是保证压力容器安全使用的重要附件，其合理的设置、性能的好坏、完好性的保障直接关系到化工和危险化学品企业生产、储存设备和人身的安全。重大生产安全事故隐患（第十五条）条款背景十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。1.安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀关闭的，判定为重大隐患。2.安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀开启，但未设置铅封的，不判定为重大隐患。3.安全阀铅封损坏、校验标识牌缺失，但能提供有效校验报告的，不判定为重大隐患。4.爆破片未定期更换的，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十五条）专家判定原则十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。（修订征求意见稿）二十五、未按国家标准设置安全阀、爆破片、紧急泄压阀或者未正常投用。企业要注意以下判定为重大隐患的情况：1、避免安全阀、爆破片的上、下游手动截止阀人为关闭。2、避免安全阀排气口的开口方向有误，导致诸如阀芯锈蚀损坏、安全阀失效的情况。重大生产安全事故隐患（第十四条）判定注意事项十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。安全生产责任制是企业中最基本的一项安全制度，也是企业安全生产管理制度的核心，发生事故后倒查企业管理原因，多与责任制不健全和隐患排查治理不到位有关。本条款的主要目的是督促化工和危险化学品企业制定落实与岗位职责相匹配的全员安全生产责任制，根据本单位生产经营特点、风险分布、危险有害因素的种类和危害程度等情况，制定隐患排查治理制度，推进企业建立安全生产长效机制。关于企业的安全生产责任制主要检查两点：一是企业所有岗位都应建立与之一一对应的安全生产责任，责任制的内容应包括但不限于基本的法定职责；二是应采取适当途径告知从业人员安全生产责任及考核情况。隐患排查治理应常态化，并做到闭环管理，且纳入日常考核。重大生产安全事故隐患（第十六条）条款背景十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。以下情况判定为重大隐患：1.未制定安全生产责任制，判定为重大隐患。2.安全生产责任制中，缺少企业主要负责人、管理层、安全管理机构或安全管理人员及与生产有关的重点单位（安全、生产技术、设备、生产车间等）的安全职责的，判定为重大隐患。3.未制定安全事故隐患排查治理制度的，判定为重大隐患。4.未开展隐患排查治理工作，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十六条）专家判定原则十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。（修订征求意见稿）三、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制；未建立重大危险源主要负责人、技术负责人、操作负责人的安全包保责任制并如实履职；未制定且有效实施安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防制度。以下情况不判定为重大隐患：1.安全生产责任制中，缺少其他单位的安全职责，不判定为重大隐患。2.企业主要负责人和安全管理机构或安全管理人员的安全职责有1至2条不符合《安全生产法》要求的，其他有关单位或人员的安全职责不全面的，或与其行政职责不相符的，不判定为重大隐患。4.安全事故隐患排查治理制度内容不完善、隐患排查治理工作中存在问题的，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十六条）专家判定原则十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。企业要注意如何区分判定为重大隐患：1、未建立、未制定、无主要人员安全职责的，判定为重大隐患。2、已建立、已制定、有主要人员安全职责的，但是不完善的，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十六条）判定注意事项十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。《安全生产法》第十八条规定，“生产经营单位的主要负责人应负责组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程”。化工和危险化学品企业的各生产岗位应制定操作规程和工艺控制指标：一是制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。二是编制的各生产岗位操作规程的内容应至少包括开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项。三是制定工艺控制指标，如以工艺卡片的形式明确对工艺和设备安全操作的最低要求。四是操作规程、工艺控制指标应科学合理，保证生产过程安全。重大生产安全事故隐患（第十七条）条款背景十七、未制定操作规程和工艺控制指标。以下情况判定为重大隐患：1.企业未制定操作规程，判定为重大隐患。2.企业未明确工艺控制指标，或工艺控制指标严重不符合实际工作的，判定为重大隐患。3.操作规程、工艺卡片及岗位操作记录等资料中有关数据、工艺指标严重不符、偏差较大的，判定为重大隐患。4.企业制定了操作规程和工艺控制指标，但没有发放到基层岗位，基层员工不清楚操作规程内容及工艺控制指标的，判定为重大隐患。5.企业重大变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的，判定为重大隐患。以下情况不判定为重大隐患：1.企业一般变更后未及时修改操作规程、工艺卡片的，不判定为重大隐患。2.企业明确的，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十七条）专家判定原则十七、未制定操作规程和工艺控制指标。企业要注意如何区分判定为重大隐患：1.未建立、未明确、严重不符、不清楚、重大变更未修改，判定为重大隐患。2.一般变更未修改，明确了工艺指标，不判定为重大隐患。3.未按照关键工艺控制指标操作；关键工艺指标的报警、联锁失效；关键工艺报警未及时处置，判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十七条）判定注意事项十七、未制定操作规程和工艺控制指标。（修订征求意见稿）十八、未制定操作规程和关键工艺控制指标，关键工艺控制指标不符合设计要求；未按照关键工艺控制指标操作；关键工艺指标的报警、联锁失效；关键工艺报警未及时处置。近年来，化工和危险化学品生产经营单位在动火、进入受限空间作业等特殊作业环节事故占到全部事故的近50%。2016年4月22日，江苏靖江德桥仓储有限公司储罐区2号交换站发生火灾，直接经济损失2532.14万元。调查发现，事故的直接原因是德桥公司组织承包商在2号交换站管道进行动火作业，在未清理作业现场地沟内油品、未进行可燃气体分析、未对动火点下方的地沟采取覆盖、铺沙等措施进行隔离的情况下，违章动火作业，切割时产生火花引燃地沟内的可燃物引发大火。本条款的主要目的是促进化学品生产经营单位在设备检修及相关作业过程中可能涉及的动火作业、进入受限空间作业以及其他特殊作业的安全进行。涉及的国家标准是指《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）。重大生产安全事故隐患（第十八条）条款背景十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。以下情况判定为重大隐患：1.未编制特殊作业管理制度的，判定为重大隐患。2.开展特殊作业未办理作业许可证的，判定为重大隐患。3.开展动火（易燃易爆场所）、进入受限空间作业未进行作业分析的、未进行危险源辨识的，判定为重大隐患。4.特殊作业现场安全管控措施严重缺失的，判定为重大隐患。5.特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后动火分析等；不是指有关时间填写错误）、弄虚作假的，判定为重大隐患。以下情况不判定为重大隐患：1.特殊作业管理制度内容不完善、作业许可证内容不健全、作业许可证填写不规范等，不判定为重大隐患。重大生产安全事故隐患（第十八条）专家判定原则十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。重大生产安全事故隐患（第十八条）专家判定原则十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。背景：（修订征求意见稿）二十九、未按照国家标准制定动火作业、受限空间作业等特殊作业管理制度或者制度未有效执行，包括特殊作业未履行审批手续、易燃易爆介质重大危险源罐区防火堤内动火作业未按特级动火作业办理审批手续、动火作业和受限空间作业未按规定进行气体分析、特殊作业过程无人监护或者监护人未经专项培训合格、特殊作业时以水封或者仅关闭阀门代替盲板作为隔断措施等情形。注意：企业制定的特殊作业管理制度要符合《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）等国家标准的要求。1.按照《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）制定的特殊作业管理制度未更新【判定】。2.制度未有效执行（包括企业制定的特殊作业管理制度）【判定】。3.夜间动火作业未升级管理【判定】。4.作业前未进行安全交底【判定】。关注：不同级别的动火作业的作业时间（包含中途休息时间），特级、一级动火安全作业票有效期不应超过8h；二级动火安全作业票有效期不应超过72h。企业要注意结合《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）的要求，及时更新特殊作业管理制度，规范特殊作业审批和现场管理。重大生产安全事故隐患（第十八条）判定注意事项十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。新工艺安全风险未知，若没有安全可靠性论证、逐级放大试验、严密的试生产方案，风险很难辨识，管控措施很难到位，容易发生“想不到”的事故。本条款中“精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估”，规范是指《精细化工反应安全风险评估规范》（GB/T42300-2022）要求，反应安全风险评估对象为：1.国内首次使用并投入工业化生产的新工艺、新配方，从国外首次引进且未进行过反应安全风险评估的工艺。2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更且未开展反应安全风险评估的工艺。3.因为反应工艺问题发生过生产安全事故的工艺。4.属于精细化工重点监管危险化工工艺及金属有机物合成反应（包括格氏反应）。重大生产安全事故隐患（第十九条）条款背景十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。（修订征求意见稿）十二、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车。二十一、精细化工企业未按国家标准开展反应安全风险评估；未对原料、中间产品、产品及副产物等物料进行热稳定性测试；未应用评估结果完善安全管控措施。注意：正确理解“未应用评估结果完善安全管控措施”，包括：1.未落实《反应安全风险评估报告》中给出的建议；2.小试、中试、扩试、工业化生产中的反应温度、压力、投料顺序、物料配比等与《反应安全风险评估报告》中的描述不一致（工艺参数调整）等，均可视为“未应用评估结果完善安全管控措施”。重大生产安全事故隐患（第十九条）专家判定原则十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。企业要注意1、认真研判是否属于国内首次使用的化工工艺。其中国内产能最大的单套装置属于国内首次使用的化工工艺。2、《反应安全风险评估》中描述的工艺控制指标、小中扩试报告中的工艺控制指标、试生产方案中的工艺控制指标应保存一致。重大生产安全事故隐患（第十九条）判定注意事项十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。禁配物质混放混存，安全风险大。本条款的主要目的是着力解决危险化学品储存场所存在的危险化学品混存堆放、超量超品种储存等突出问题，遏制重特大事故发生。涉及的国家标准主要有：《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014）《危险化学品仓库贮存通则》（GB15603-2022）《易燃易爆性商品储存养护技术条件》（GB17914-2013）《腐蚀性商品储存养护技术条件》（GB17915-2013）《毒害性商品储存养护技术条件》（GB17916-2013）等。重大生产安全事故隐患（第二十条）条款背景二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。（修订征求意见稿）三十、未将危险化学品储存在专用仓库内；危险化学品专用仓库未按国家标准分区分类储存危险化学品；超量、超品种储存危险化学品；相互禁配物质混放混存。遵循当地政策：《园区企业危险化学品仓库储存专题讨论会》中“企业危险化学品仓库内物料储存品种、储存区（指仓库防火分区）及生产正常周转储存量，依据安评单位出具的安全现状报告、安全设施竣工验收评价报告内相关内容及设计单位出具的仓库平面布置图，在既定的储存品种、储存区及生产正常周转储存量范围内，企业根据产品生产日期及周期变化等，对危险化学品仓库内物料储存品种及储存量进行调整”

的原则。①仓库内物料贮存量及贮存安排应符合《化学危险品仓库储存通则》GB15603-2022的要求。②物料储存品种及储存量的调整，应保证仓库重大危险源辨识结果与安全现状报告、安全设施竣工验收评价报告中一致。③危险化学品储存仓库的安全条件（包括耐火等级、防火分区、占地面积、泄爆面积、通风、采光、消防等）应符合储存品种、储存量变化的要求。重大生产安全事故隐患（第二十条）专家判定原则二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。典型隐患情况：危化品仓库内的物料未按设计要求储存，超量、超品种、相互禁配物质混放混存。重大生产安全事故隐患（第二十条）判定注意事项二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。举例：某企业未按设计要求随意存放乙炔钢瓶，仓库现场无可燃气体报警装置和消防灭火器材。举例：某企业在消防验收未通过的丙类仓库内用货架存放大量易燃、可燃液体化学品。典型隐患情况：危废残渣、高沸物等未及时处置，在厂区内随意乱堆乱放。重大生产安全事故隐患（第二十条）判定注意事项二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。讲课人：侯云程2023

年 9月14

日2022年危化品事故分析2022年上半年（截至6月28日）全国共发生化工事故64起、死亡79人，同比（58起、74人）增加6起、5人，分别上升10.3%和6.8%。其中较大事故6起、死亡21人，同比（5起、21人）起数增加1起，人数持平。未发生重特大事故，同比持平，连续35个月无重特大事故。从行业分布看，上半年事故起数排前四位的是精细化工和制药（28起）、基础化工原料（15起）、煤化工（12起）、化肥（5起）、石油化工（4起），去年同期分别为24起、12起、9起、5起、8起，其中精细化工和制药增加4起、基础化工增加3起、煤化工增加3起。精细化工和制药发生的事故起数列第一位。石油化工事故虽然总起数不多，但风险和社会影响大，值得高度关注。02 精细化工“四个清零”问题解答03如何落实精细化工企业整治任务“四个清零”目录Content01精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求外部防护距离要求（2项）化工园区整治（3项）企业分类整治（2项）自动化改造（2项）人员密集场所搬迁（3项）人员能力提升（6项）精细化工反应评估（2项）信息化建设（3项）精细化工企业四个清零三年行动实施方案里带有时间节点的共计9个方面23项内容。根据完成难易，由浅至深，逐步提升水平。1.项目准入（2项）政府层面重点工作一、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求一、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求根据国务院安委会印发的《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》（安委〔2020〕3号）要求，精细化工“四个清零”是指以下四项安全整治任务完成“清零”。反应安全风险评估“清零”自动化控制装备改造“清零”从业人员学历资质不达标“清零”人员密集场所搬迁改造“清零”一、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求（一）反应安全风险评估“清零”开展反应安全风险评估是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作。《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）首次提出了精细化工反应安全风险评估的范围《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》还特别对涉及安全风险较高的硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置提出了特殊要求。此外，强化精细化工反应安全风险评估结果运用是落实要求的关键，已开展反应安全风险评估的企业，要根据反应危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施，补充完善安全管控措施，及时审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。一、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施的紧急切断装置、自动化控制系统装备和使用率必须达到100%，未实现或未投用的，一律停产整改。二、2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制。提升危险化学品企业自动化控制水平，主要目的是最大限度减少危险场所操作人员数量。一、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求（二）自动化控制装备改造“清零”自2020年5月起以下人员必须率先达标：一、涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称。二、涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施的操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。三、涉及爆炸危险性化学品（又称爆炸性危险化学品，指《危险化学品目录》中危险性类别为爆炸物的危险化学品）的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。对于不符合上述要求的现有人员，应在2022年底前达到相应水平。一、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求（三）从业人员学历资质不达标“清零”一、涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改。二、涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固。三、具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。一、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求（四）人员密集场所搬迁改造“清零”精细化工“四个清零”问题解答一、依据《精细化工反应安全风险评估规范》（GB/T42300-2022）第4.1条“评估对象”：（一）哪些精细化工企业需要开展反应安全风险评估？两类情况需要开展反应安全风险评估：二、根据《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》，还包括：1.现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估；2.对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。二、精细化工“四个清零”问题解答 关于反应安全风险评估（二）为什么要对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和对蒸馏、干燥、储存等单元操作进行安全风险评估？原料、中间产品、产品及副产物可能具有热敏性，会因为温度升高而发生分解甚至爆炸，需要对反应中涉及的原料、中间产品、产品及副产物等进行热稳定性测试，明确其起始分解温度及分解过程放热量，并在此基础上对蒸馏、干燥、储存等单元操作的安全风险进行评估。2017年浙江某医药化工公司“1·3”较大爆燃事故，造成

3人死亡。未对

DDH

生产工艺进行风险论证，未掌握环合反应产物温度达到

105℃会剧烈分解，能导致反应釜内压力急剧上升的特点；二、精细化工“四个清零”问题解答 关于反应安全风险评估全流程是指从原料投入生产开始、到最终产品产出为止的全过程，包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等。其中涉及的所有反应过程，相关原料、中间产品、产品及副产物，蒸馏、干燥、储存等单元操作，均应开展反应安全风险评估，并提供评估报告。（三）“全流程的反应安全风险评估”中的“全流程”怎么理解？全流程不在一个车间内，主装置外另一个车间内的流程是否要做反应安全风险评估？二、精细化工“四个清零”问题解答 关于反应安全风险评估干燥过程既要考虑物质热敏性的风险，也要考虑粉尘爆炸风险，因为干燥过程会产生粉尘，与空气混合后，遇静电等点火源可能会发生爆炸，还需重点评估测试粉尘云最小着火能量、粉尘云最低着火温度、粉尘层最低着火温度、粉尘云最大爆炸压力和最大爆炸指数、粉尘云爆炸下限及粉尘云极限氧浓度等燃爆参数。储存的化学品如果具有热敏性，则具有分解放热并引发火灾、爆炸的风险，因此应重点评估该物质在当前包装规格下的SADT，即一定包装材料和尺寸的化学品在储存过程中的最高允许环境温度，一旦储存环境温度高于SADT，该物质就有发生火灾、爆炸事故的风险。（四）对蒸馏、干燥、储存等单元操作的安全风险评估重点评估哪些安全风险？二、精细化工“四个清零”问题解答 关于反应安全风险评估蒸馏过程是物质提纯的过程，如果该物质具有热敏性，很可能在蒸馏过程中发生分解，引发火灾、爆炸事故，因此重点评估蒸馏物料的热稳定性。（一）“2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制”要求中的“上下游配套装置”如何理解？根据《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》（安委〔2020〕3号），要求推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制，2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，最大限度减少作业场所人数。硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置，是指与硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化反应装置（单元）直接相连的各类生产装置和储存设施，既包括上游为反应装置提供原料的储罐