安徽工业大学材料科学与工程学院生产实习报告

目录生产实习是我们材料专业金属材料工程学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。为期7天的生产实习，我们去了马鞍山方圆回转支承股份有限公司、马钢表面工程技术有限公司、马鞍山马钢股份有限公司车轮轮箍分公司、泰尔重工股份有限公司、瑞慈（马鞍山）传动机械有限公司、马钢表面工程技术有限责任公司特种电镀厂、马钢股份有限公司四钢轧总厂、马鞍山多晶金属材料科技有限公司八个实习工厂。在实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。（一）实习目的1、通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生叫全面地了解机工厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。2、在实习期间，通过对典型加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和盛传实践相结合起来，锻炼我们的考察、分析和解决问题的工作能力。3、通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好僧产经验，技术革新和科研成果，学习他们在四化建设中的贡献精神。4、通过参观有关工厂，掌握产品从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。5、通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。（二）生产实习的内容和要求为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有：了解社会，接触实际，以增强群众观点和事业心、责任感，提高思想觉悟，巩固所学理论，获得本专业初步的实际知识，以利于培养实际工作能力和专业技能。入厂安全教育：杜绝这些安全危害的唯一办法就是严格遵守工厂的安全要求，其主要注意事项：1、在工厂内任何区域严格禁止吸烟；2、禁止打闹，要列队进入工厂；3、注意高空，有天车及悬挂物要绕行；4、不要靠近垒高的堆放物；5.、同学在厂里不要成堆，不堵塞工厂的进出入口，不要站在工厂主干道上。第一部分预习报告连续退火是相对罩式退火而言的，连续退火为带钢连续通过退火炉，退火炉无封口，带钢不经过停留而直接进行卷取的生产方式。在生产应用中，连续退火应用广泛，连续退火使变形晶粒重新转变为均匀等轴晶粒，同时消除加工硬化和残留内应力，钢的组织和性能恢复到冷变形前状态的热处理工艺带钢在直通式炉内连续运行过程中完成的退火工艺。带钢的连续退火研究开始于20世纪30年代。50～60年代连续热处理工艺在镀锡原板的生产中得到广泛运用。随后，日本采用高温轧制(Ar3点以上)、高温卷取(Ar1点以上)工序同退火时过时效处理(见时效处理)工序合并的方法，生产深冲用冷连铸|轧钢板获得成功。1971年和1972年日本先后建成了两条连续退火生产线。到了80年代连续退火得到了广泛应用。连续退火机组的工艺流程如图所示。图1.1连续退火炉按作业方式分立式(塔式)与卧式两种。塔式退火炉用于每月必须退火1万t以上的带钢时才是经济的。产量低时，用卧式连续退火炉较经济，因为这种炉子投资低、热量消耗较少。连续退火因周期短、产品质量均匀、设备投资节省、占地面积少等优点而获得广泛发展。日本1982年建造的带钢生产线，将酸洗、冷轧、电解脱脂、退火、精整等工序合并成一条连续生产线，成为工艺更先进的全连续冷轧带钢机组。冷轧带钢厂连续退火机组工艺流程1-开卷和焊接；2-清洗；3-活套；4-连续退火；5-平整和拉矫；6-卷取[1]通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。热镀锌层形成过程：热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。生产工序：上料→酸洗、水洗→溶剂→烘干→热镀锌→内、外吹→滚标、标识→钝化→检验→包装。[2]电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性和表面美观。电镀需要一个向电镀槽供电的低压大电流电源以及由电镀液、待镀零件(阴极)和阳极构成的电解装置。其中电镀液成分视镀层不同而不同，但均含有提供金属离子的主盐，能络合主盐中金属离子形成络合物的络合剂，用于稳定溶液酸碱度的缓冲剂，阳极活化剂和特殊添加物(如光亮剂、晶粒细化剂、整平剂、润湿剂、应力消除剂和抑雾剂等)。电镀过程是镀液中的金属离子在外电场的作用下，经电极反应还原成金属原子，并在阴极上进行金属沉积的过程。因此，这是一个包括液相传质、电化学反应和电结晶等步骤的金属电沉积过程。在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。通电后，电镀液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。阳极的金属形成金属离子进入电镀液，以保持被镀覆的金属离子的浓度。在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。[3]首先电镀液有六个要素：主盐、附加盐、络合剂、缓冲剂、阳极活化剂和添加剂。电镀原理包含四个方面：电镀液、电镀反应、电极与反应原理、金属的电沉积过程。[4]电镀反应中的电化学反应：下图是电镀装置示意图，被镀的零件为阴极，与直流电源的负极相连，金属阳极与直流电源的正极联结，阳极与阴均浸入镀液中。当在阴阳两极间施加一定电位时，则在阴极发生如下反应：从镀液内部扩散到电极和镀液界面的金属离子Mn+从阴极上获得n个电子，还原成金属M。另一方面，在阳极则发生与阴极完全相反的反应，即阳极界面上发生金属M的溶解，释放n个电子生成金属离子Mn+。热喷涂是指一系列过程，在这些过程中，细微而分散的金属或非金属的涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过制备的基体表面，形成某种喷涂沉积层。它是利用某种热源（如电弧、等离子喷涂或燃烧火焰等）将粉末状或丝状的金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰留本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的一种金属表面加工方法。我们把特殊的工作表面叫“涂层”，把制造涂层的工作方法叫“热喷涂”，它是采用各种热源进行喷涂和喷焊的总称。热喷涂是一种表面强化技术，是表面工程技术的重要组成部分，一直是我国重点推广的新技术项目.它是利用某种热源（如电弧、等离子喷涂或燃烧火焰等）将粉末状或丝状的金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰留本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。[5]热喷涂原理：热喷涂是指一系列过程，在这些过程中，细微而分散的金属或非金属的涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过制备的基体表面，形成某种喷涂沉积层。涂层材料可以是粉状、带状、丝状或棒状。热喷涂枪由燃料气、电弧或等离子弧提供必需的热量，将热喷涂材料加热到塑态或熔融态，再经受压缩空气的加速，使受约束的颗粒束流冲击到基体表面上。冲击到表面的颗粒，因受冲压而变形，形成叠层薄片，粘附在经过制备的基体表面，随之冷却并不断堆积，最终形成一种层状的涂层。该涂层因涂层材料的不同可实现耐高温腐蚀、抗磨损、隔热、抗电磁波等功能。[6]用途:这在高速气流的作用下使之雾化成微细熔滴或高温颗粒，以很高的飞行速度喷射到经过处理的工件表面，形成牢固的覆盖层，从而使工件表面获得不同硬度、耐磨、耐腐、耐热、抗氧化、隔热、绝缘、导电、密封、消毒、防微波辐射以及其他各种特殊物理化学性能。它可以在设备维修中修旧利废，使报废的零部件“起死回生”；也可以在新产品制造中进行强化和预保护，使其“益寿延年”。热喷涂材料:喷涂粉末在整个热喷材料中占据十分重要的地位。热喷涂合金粉末包括镍基、铁基和钴基合金粉，按不同的涂层硬度，分别应用于机械零部件的修理和防护。[7]PVD(PhysicalVaporDeposition)在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。指利用物理过程实现物质转移，将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。它的作用是可以是某些有特殊性能（强度高、耐磨性、散热性、耐腐性等）的微粒喷涂在性能较低的母体上，使得母体具有更好的性能！PVD基本方法：真空蒸发、溅射、离子镀（空心阴极离子镀、热阴极离子镀、电弧离子镀、活性反应离子镀、射频离子镀、直流放电离子镀）[8]PVD技术出现于二十世纪七十年代末，制备的薄膜具有高硬度、低摩擦系数、很好的耐磨性和化学稳定性等优点。最初在高速钢刀具领域的成功应用引起了世界各国制造业的高度重视，人们在开发高性能、高可靠性涂层设备的同时，也在硬质合金、陶瓷类刀具中进行了更加深入的涂层应用研究。与CVD工艺相比，PVD工艺处理温度低，在600℃以下时对刀具材料的抗弯强度无影响；薄膜内部应力状态为压应力，更适于对硬质合金精密复杂刀具的涂层；PVD工艺对环境无不利影响，符合现代绿色制造的发展方向。当前PVD涂层技术已普遍应用于硬质合金立铣刀、钻头、阶梯钻、油孔钻、铰刀、丝锥、可转位铣刀片、车刀片、异形刀具、焊接刀具等的涂层处理。PVD技术不仅提高了薄膜与刀具基体材料的结合强度，涂层成分也由第一代的TiN发展为TiC、TiCN、ZrN、CrN、MoS2、TiAlN、TiAlCN、TiN-AlN、CNx、DLC和ta－C等多元复合涂层。[9]第二部分实习培训报告(1)、严格遵守老师制定的住宿条例，不经老师批准不得无故旷课。(2)、严格执行实习进程安排。(3)、明确实习目的，端正实习态度，虚心工人师傅学习。(4)、遵守马钢的劳动纪律，服从马钢的安排，圆满完成实习任务。厂房内禁止摄像(5)、实习期间要穿戴好劳保用品，上下台阶注意安全，走安全过道、不要挤在一起，在路上行走要排队，走路不看“景”，看“景”不走路，注意安全。(6)、积极思考，认真领会课堂上的理论知识在生产实际中的应用。(7)、认真做好笔记，细心观察，注意收集各方面的资料，完成实习报告。马钢是我国特大型钢铁联合企业，由安徽省政府授权经营，现具备1800万吨钢配套生产规模，总资产921亿元，员工5.4万人。2011年，马钢钢产量1668万吨，实现营业收入923亿元。在SBB（环球钢讯）2011年全球前20大钢企排名中，马钢位列第19位。马钢是靠自身积累、滚动发展起来的老国有企业，1953年马鞍山铁厂恢复出铁；1958年马鞍山钢铁公司成立；1993年成功实施股份制改制，分立为马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，马鞍山钢铁股份有限公司成为我国钢铁行业第一家A+H股上市公司；1998年马钢总公司依法改制为马钢（集团）控股有限公司。马钢拥有矿产资源业、钢铁主业、非钢产业三大板块。其中，矿产资源业以铁矿石为主，业务集中于矿业公司，下辖南山矿、姑山矿、桃冲矿、罗河矿、张庄矿，现具备1000万吨铁矿石年生产能力；钢铁主业集中于马钢股份公司，主营黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售，拥有冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、硅钢、高速线（棒）材、H型钢、车轮（轮箍）等世界一流的生产线，形成独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，板带比超过50%；非钢产业涉及金融、环保、物流、贸易、工程设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等领域。在新的历史起点上，面对钢铁行业发展大势，马钢将坚定不移地实施人才发展战略、技术创新战略、绿色发展战略、多元经营战略，走“钢铁主业强、非钢产业活、体制机制新、经营绩效好”的特色发展之路，加快转型升级，壮大竞争优势，着力促进企业与环境、社会共赢发展。经过50年的艰苦创业、自我积累和滚动发展，马钢形了铁、钢、材1600万吨配套生产规模，总资产近900亿元。拥有世界先进水平的冷热轧薄板生产线、高速线材生产线、中国最先进的热轧大H型钢生产线和亚洲最大的车轮轮箍专业生产厂，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，按国际标准组织生产的钢材产品达到钢材产品总量的80%，有38个产品荣获国家、省优质产品称号。主要生产线全部通过了ISO9001质量体系认证，其中车轮生产线通过了北美AAR认证。产品出口到48个国家和地区。马钢紧紧围绕“做强钢铁主业，发展非钢产业，建立现代企业制度”三大发展战略，内抓管理，外拓市场，企业经济运行的质量和效益逐年提高。2001年马钢在全省率先突破销售收入100亿元大关，2011年粗钢产量达到1670万吨，集团实现销售收入870多亿元，实现税后利润7亿元。企业先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国“重合同、守信用”先进单位、全国冶金思想政治工作先进企业、安徽省全心全意依靠职工办企业十佳单位等荣誉称号。总投资达250多亿元的马钢新区工程2007年全面竣工，形成1800万吨钢配套生产规模。马钢拥有矿产资源业、钢铁主业、非钢产业三大板块。其中，矿产资源业以铁矿石为主，业务集中于矿业公司，下辖南山矿、姑山矿、桃冲矿、罗河矿、张庄矿，现具备1000万吨铁矿石年生产能力；钢铁主业集中于马钢股份公司，主营黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售，拥有冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、硅钢、高速线（棒）材、H型钢、车轮（轮箍）等世界一流的生产线，形成独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，板带比超过50%；非钢产业涉及金融、环保、物流、贸易、工程设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等领域。在此基础上，马钢将继续推进以产品结构调整为主的钢铁主业结构调整，力争早日成为具有较强国际竞争力的现代化大型企业集团。图2.1马钢组织机构马鞍山方圆回转支承股份有限公司是一家专业生产回转支承、锻压设备等工程机械及配件的上市公司，是全国规模最大的回转支承生产企业之一，安徽省民营企业百强。公司2006年被国家科技部授予国家重点高新技术企业，技术中心被安徽省经委等单位认定为省级技术中心。公司主要生产回转支承和锻压设备2大系列产品，其中“方圆”牌回转支承主要应用于工程机械、港口机械、冶金机械等行业，曾获“安徽省名牌产品”称号，公司产品销售网络覆盖全国26个省、市、自治区，并批量出口加拿大、美国、日本等国家。马鞍山方圆回转支承股份有限公司是国内规模最大的集研发、设计、制造回转支承的专业化生产厂家之一，为行业内首家上市公司，公司简称：方圆支承。公司现有资产49082余万元，注册资金22560万元，占地面积30万平方米，建筑面积8万平方米，员工900余人，其中工程技术人员120余人。公司现有滚道直径φ5000mm以下多条数控化回转支承生产线，可生产单排球式、双排球式、交叉滚柱式、三排柱式、双列球式、双回转式、腰鼓式、哈呋式等系列回转支承。公司的主导产品——“方圆”牌回转支承广泛应用于建筑机械、工程机械、港口机械、冶金机械、轻工机械、风力发电、医疗CT、军工等领域，多年来为徐工、玉柴、三一重工、中联重科、柳工、厦工、川建、山河智能、福田雷沃等国内著名企业配套合作，并批量出口美国、加拿大、日本、意大利、俄罗斯等国家及东南亚地区。公司自成立以来，以“方正做人，圆满做事”为经营理念，以“内方外圆，忠诚卓越”为精神追求，以“关心方圆，关爱员工”为经营宗旨，以“全力打造方圆品牌，持续追求顾客、股东、员工及其利益相关者的共赢”为经营目标，建立起了一支团结协作、忠诚卓越、工作务实的专家型、高素质的管理团队，为全面推动公司的各项管理工作，保持公司的稳定发展奠定了基础。方圆公司充分发挥省级企业技术中心和工程技术研究中心的平台优势，加大研发投入，持续进行产品研发和技术创新。在产品研发设计方面，应用浩辰ICAD二维设计软件和CAXA三维设计软件对产品进行优化设计；应用自主开发的多种计算机应用软件进行回转滚道承载能力计算、齿轮承载能力计算、回转支承寿命计算、螺栓强度计算；应用ANSYS有限元分析软件模拟产品使用工况进行结构受力分析，进一步优化产品结构，避免设计缺陷，提高回转支承的性价比。经过二十七年的研发与积累，方圆公司形成了一套完整的回转支承研发体系和理论体系，先后开发出单排球式、三排柱式、交叉滚柱式、双排球式、双列球式、双回转式、腰鼓式、哈呋式等八大系列的回转支承，产品规格型号近2300余种，每年有200余种新产品问世。产品应用领域涉及建筑机械、工程机械、港口机械、冶金机械、轻工机械和军事装备、风力发电、太阳能发电等行业。方圆公司先后承担过国家火炬计划项目、省重大攻关项目及市科技计划项目，并将研发成果实行产业化和市场化，形成了公司新的经济增长点，为公司规模的扩张提供了强有力的保障。方圆公司累计有十二项科技成果获得国家知识产权局专利授权，其中，发明一项，实用新型专利十一项；另外，有三项发明专利和五项实用新型专利已被国家知识产权局受理。公司主导产品Q系列回转支承、01系列回转支承及1.5MW风力发电大型回转支承被授予省重点高新技术产品。为了将“方圆”品牌推向世界，在国际市场上占有一席之地，公司已在美国、日本、德国、加拿大、韩国等国申请了产品商标注册，其中，在美国、日本、德国、加拿大等四个国家“方圆”回转支承商标注册已获批准。同时，公司为某单位研发配套的车载雷达和航管雷达用高精密回转支承已取得成功，并随主机首次出口西方国家。方圆公司的回转支承系列于1999年12月通过ISO9002质量体系认证，2003年通过ISO9001质量体系认证；2006年8月，公司通过ISO18000《职业健康安全管理体系规范》和ISO14000《环境管理体系要求及使用指南》的评审认证。马鞍山方圆回转支承股份有限公司检测试验中心是随着公司省级技术中心建成后，为进一步实现回转支承检测试验技术研发，对产品质量加强控制，并为公司产品研发、工艺创新等提供服务和保障而成立的集检测、试验、研究、分析为一体的综合性检测试验中心。检测试验中心设备齐全，检测手段科学、先进。从产品原材料开始实施检测，美国KING牌布氏硬度计保证了原材料材质硬度符合技术要求；产品粗加工后使用PT探伤方法，排除金属材料内部缺陷；长度测量仪用以保证现场量具的精确度，减少人为误差；产品精加工后，使用激光平面测量系统检测回转支承安装面的平面度；三坐标测量仪、影像测量仪、齿轮周节检查仪、齿轮基节检查仪、电子粗糙度仪可对产品的轮廓、尺寸、平行度、粗糙度等静态性能进行全面检测分析；力矩试验台、数字式多功能试验台可对回转支承的启动力矩、旋转力矩等动态性能进行检测，数字式多功能试验台采用计算机自动控制，具有自动检测、诊断、报警功能，可进一步模拟各种不同工况下回转支承的运作情况，可对回转支承的可靠性进行分析，科学地计算滚道、齿轮寿命；金相试验室还配备有倒置式金相显微镜、显微硬度计、洛式硬度计等先进的理化检验设备，为控制和提高产品热处理质量及工艺奠定基础。由于检测试验能力的大幅度提高，使得产品可试验项目增加，检测、试验范围得到扩大，工艺改进产品及大量新产品在出厂前就可以在检测试验中心得到充分的试验验证，产品研发设计、工艺、制造等部门可依据试验结果对设计、工艺、加工过程进行不断优化调整，确保产品的出厂质量，同时，提高了客户对公司及产品的满意度。在公司可持续发展战略的大力支持下，检测试验中心规模还将进一步扩大，将根据产品各项研发、设计、理论分析以及工艺改进等需求不断引进更多国内外先进检测试验设备，为产品质量可靠性提供更多更可靠的依据，为方圆支承的技术进步提供可靠保障。马钢表面工程技术有限公司坐落于安徽省马鞍山市幸福路74号的马鞍山马钢表面工程技术有限公司（原马钢第二机械设备制造公司），拥有从国外全套引进的超音速喷涂、火焰喷焊喷涂、冷轧辊镀硬铬、连铸机结晶器合金电镀等生产装备和工艺技术，具有集堆焊、喷焊、喷涂、合金电镀以及机械加工为一体的表面工程技术和冶金设备制造、修复能力。质量管理体系通过ISO9001系列认证，企业技术力量雄厚，装备精良，是皖东地区机械设备制造业重要的骨干企业之一。马鞍山马钢表面工程技术有限公司一贯奉行诚信为本，持续创新，打造精品，互利共赢的经营理念,地处安徽省马鞍山市，与长江客货码头、宁芜铁路马鞍山站、205国道相距均在2公里以内，距南京市45公里，距禄口机场60公里，水陆空交通十分便捷。马鞍山是长江三角洲经济圈一座清秀的江南城市，有居“长江三矶”之首的国家4A级采石矶园林风景区，与黄山、天柱山、九华山相距仅在200公里左右。马鞍山马钢表面工程技术有限公司目前设有市场营销部、生产安全部、技术质量部、物资机动部、财务部、综合管理部（党委工作部）、工会等七个部室和表面修复厂、特种电镀厂（结晶器厂）、金属结构厂、机械设备制造厂等四个分厂。图2.2马钢表面工程技术有限公司员工概况马钢车轮轮箍厂目前是世界第二大车轮制造厂，国内铁路客车轮有90%来自该公司，铁路货车轮的市场占有率也达到50%以上。40多年来，马钢车轮轮箍厂向国家提供了1500余万件火车车轮轮箍产品，为我国铁路运输发展做出了巨大贡献。马钢车轮轮箍厂整套设备投产后，从60年代起，就制定了用户访问制度，建立用户档案，成立用户服务机构，不断改进产品工艺。生产率达到当时国外同类设备的水平，产品质量（每万公里车轮磨损量等指标）高于当时苏联同类产品。除了满足铁路部门的需要，还出口到国外，同时解决了国内军用、民用轮盘和环形件的生产需要。1978年3月，这套设备获得全国科学大会奖。然而从20世纪90年代中期开始，马钢车轮轮箍厂的产品开始受到市场经济的严峻挑战。一方面铁道部为打破马钢车轮轮箍产品独占市场的局面，相继进口了10多万吨车轮、轮箍。另一方面铁道部大同机车车辆厂与美国ABC铁路产品公司，1996年4月合资成立大同爱碧铸造有限公司，采用美国铸钢轮技术。1998年11月正式投产后，年产Φ710-1050mm铸钢车轮25万件，主要用于货运列车，可满足25吨轴重、120km/h速度的要求。1997年，太原重工购买加拿大蒙特利尔钢轮厂的主要设备，建成国内第二条辗钢轮生产线，主要用于客运列车，年产Φ610-1300mm辗钢车轮15万件，能够满足铁道部及美国AAR、欧洲EN标准。由此国内车轮生产形成“三足鼎立”的局面。这很快使马钢的车轮轮箍产品由卖方市场转为买方市场。而马钢车轮由于历史积弊，导致用户质量异议增多。车轮、轮箍、民环等产品开始出现压库、涨库现象。严峻的市场形势迫使马钢加大科技攻关力度，提高企业竞争力。马钢车轮厂主要包含I区、II区、Ш区，其中I区（四机组）于1964年投入生产，II区（三机组）于2004年投入生产，Ш区于2008年投入生产，I区为主要生产线。马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。2004年2月1日，马钢新区建设指挥部成立，拉开了马钢“十一五”技术改造和结构调整的序幕。同年11月24日，《马钢“十五”后期和“十一五”技术改造和结构调整总体规划》获得国家正式批准。2005年2月27日，以生产高质量的汽车用板、家电用板、管线钢、造船板等高档板材为主要产品目标的新区主体——马钢第四钢轧总厂正式成立。在四钢轧总厂要新建2座300吨转炉、1套2250mm热连轧生产线、1套2130mm酸洗冷连轧生产线、2条热镀锌线、１条连续退火线以及相应的信息化系统和公辅设施。它设计年产钢560万吨，总投资达133.5亿元，占马钢新区投资近60%，而铁前新建主要项目2座3600立方米高炉，正是为它炼钢、热轧、冷轧三大工程项目的规模相匹配的。2005年3月30日，新区钢轧项目基础打桩工程开工，标志着第四钢轧总厂工程建设全面启动实施。身经马钢“十五”大规模技术改造与结构调整项目建设全过程历练的钢轧项目部领导集体，在客观分析新区钢轧项目实施内容、地质条件和施工力量构成后，确定以“经济、先进、合理”为指导思想，以前瞻的眼光，编制出从设计、施工、设备供应，直至设备安装、调试、竣工投产全方位和全过程的总进度计划。瑞慈（马鞍山）传动机械有限公司是由中国联轴器行业龙头企业原马鞍山市传动机械厂整体改制而来的一家生产传动件的专业化公司。企业几十年来一直专业从事各类通用和专用联轴器、减速器、汽车传动轴等传动机械的研究开发与制造，是我国传动机械行业的龙头骨干企业，既是中国联轴器行业标准的参与制定者，也是行业中最早通过ISO9001质量体系认证与ISO14000环境管理体系认证的企业。现为中国机械通用零部件工业协会副理事长单位、传动联结件协会理事长单位，中国重型机械工业协会理事单位，国家级高新技术企业。公司主要产品有：各类工业用十字轴式万向联轴器、鼓形齿式联轴器、整体轴承座式联轴器、倒装行星减速器、RZSY减速器、专用汽车传动轴以及其它形式的传动件。国内主要为沙钢集团、兴澄特钢、鞍本、马钢、莱钢、宝钢集团、韶钢、重钢等各大钢铁企业的板带钢、型材、特钢、钢管轧机及有色金属轧机配套；国外主要为国际知名的冶金设备制造商配套，产品出口到德国、意大利、美国、中东及东南亚等国。公司拥有各类专业技术人员80多名，固定资产1.2亿元，生产用厂房20000㎡，公司产品品牌在行业中的知名度、美誉度极高。瑞慈马传坚持走技术领先、创新为主的发展之路，目前在轧机主传动用特大型重载联轴器、船用高速联轴器等产品技术上取得了一系列重大突破，设计制造能力接近国际一流水平，并已获得相关的国家专利，是我国目前唯一一家批量向欧美市场出口联轴器类产品的企业。公司拥有很强的设备加工能力，各种金切设备、热处理设备及检测设备400多台套，其中德国生产的高效磨齿机、龙门式五面体加工中心、各类卧式、立式加工中心、大型数控花键铣、数控滚齿机、数控钻床、数控车床等高精尖设备80多台套。公司拥有完备的热处理生产线以及达到国际水准的全套检测试验设备。瑞慈（马鞍山）传动机械有限公司拥有一支思想素质高、业务技能精湛的管理团队及操作员工队伍，中技以上的员工占总数的96%。公司产品制造过程严格按ISO9001：2000质量管理体系运行和控制，内部实施全流程ERP管理，确保质量和进度的实时有效控制。公司以先进的经营理念、完善的服务体系，坚持不懈地走专业化、品牌化发展之路，誓志成为中国领先、国际一流的传动件生产与服务基地！图2.3瑞慈传动机械有限公司俯视图图2.4瑞慈传动机械有限公司组织结构图泰尔重工股份有限公司（以下简称“公司”或者“泰尔重工”）成立于2001年12月，是集研发、生产和销售剪刃、万向轴、联轴器的国家火炬计划高新技术企业。公司秉着“精勤治业，追求卓越”的管理理念，经过十多年的快速成长和蕴积，先后荣获中国机械通用零部件工业协会传动联结件分会理事长单位、中国钢铁工业协会理事单位、中国有色金属加工工业协会副理事单位、中国重型机械工业协会重型基础件分会理事单位、中国机械通用零部件工业协会会员单位、全国轧钢信息网网员单位，安徽省高新技术企业、安徽省“双高”企业、安徽省创新型试点企业。公司2002年首次通过ISO9001质量管理体系认证，2008年首次通过ISO14001环境管理体系认证。2005年“泰尔”商标被评为安徽省著名商标；2010年“泰尔”牌万向轴被认定为安徽省名牌。2009年、2011年连续两年度被安徽省人民政府评为“守合同重信用先进单位”。2010年被认定为省创新型试点企业；2010年被确立为安徽省产学研联合示范企业。2010年公司被确立为安徽省传动机械工程技术研究中心；2012年公司被确立组建安徽省博士后科研工作站。公司“中、宽厚板轧机辊端用交错式十字万向接轴”、“TJGZ热连轧精轧机组重载鼓形齿式接轴”、“冷轧主传动十字轴式万向联轴器”分别于2008年、2010年、2011年被认定为国家重点新产品计划。公司始终坚持“专业化、标准化、国际化”的基本思路和“以客户、员工为根本，以社会、股东为责任”的企业价值观，锐意进取，不断创新，于2010年1月在深圳证券交易所成功上市，股票简称“泰尔重工”、股票代码“002347”。图2.5主要产权结构公司战略：公司成立十年来，本承“创新、团队、敬业、奉献”的企业精神，不断动力，致力成为世界动力传动机械行业一流公司。公司技术研发坚持“产学研合作和独立研发相结合”的研发模式，持续创新，致力成为行业技术引导者。公司产品生产坚持“看板化、及时化、均衡化、同步化”的生产模式，持续完善，致力打造国际一流的品牌。公司市场营销坚持“全球化市场、国际化品牌”的营销模式，开拓进取，致力立足中国、传动世界。专业化的研发模式：公司始终坚持“产学研合作和独立研发相结合”的专业化技术研发模式。公司设有安徽省博士后科研工作站、省级传动机械工程研究中心，多年来不断创新，完成了一批以国家重大装备项目、试点省计划项目、火炬计划项目、安徽省省重大科技专项等为核心的新产品研制，两项自主研发的新产品获省科技进步奖，被国家四部委列为“国家重点推广新产品”。更为显著的是，公司荣获国家专利17项，先后主持、参与制定行业标准7项。公司冷轧主传动十字轴式万向联轴器项目、液压式自动精密卷筒项目和复合滑板项目，在技术指标上处于国内领先、接近或达到国际先进水平，为公司在国内进一步确立行业引导者地位奠定了技术基础。标准化的生产模式：公司专注于剪刃、万向轴、联轴器三大产品的标准化生产管理模式。公司生产运行中心采用“看板化、及时化、均衡化、同步化”管理，以产品为导向，精确划分成本中心、定期梳理生产流程，并结合PDCA全面质量程序，持续改进、不断完善生产管理流程，实现了生产运营的快速高效。公司现拥有FMS柔性生产线、Mazak车铣复合加工中心、车削中心、数控拉床等各类冷、热加工及检测、试验设备近400台（套），高精数控及专用设备达75%，产品加工技术门类齐全。国际化的营销模式：公司秉承“全球化市场、国际化品牌”的市场营销模式。公司坚持以“客户为中心、以市场为导向”，贯彻“三位一体”的销售理念，通过售前、售中、售后全方位的客户服务，在客户群体中建立起了良好的口碑。目前，主要客户和合作伙伴有：宝钢、首钢、马钢、中钢、包钢、鞍钢、济钢、柳钢、等国内大型钢企；中国一重、中信重工、上海重型机械厂、太原重工等国内知名主机厂；中冶赛迪、中冶京诚、中冶华天、中冶南方、中冶东方等国内一线设计院；西门子、西马克、奥钢联、达涅利等世界著名的冶金设备制造商。历年来，公司时刻把握市场脉搏，与时俱进，重新整合营销组织架构。公司营销中心下设国内销售部、国际销售部和市场部。实施“扁平化”管理、点对点服务，不断强化市场为先的观念，增强对市场敏锐度和预见性，提升市场分析和策划水平，提高对市场快速反应能力。并在实战中打造了一支市场意识良好、德能勤绩的销售团队。马鞍山多晶金属材料科技有限公司为各种切削刀具，模具及零部件提供工具涂层服务，可以显著提高工件的耐磨、耐蚀和耐高温性能，大幅提高各种工模具的使用寿命。同时，本公司还可为各种五金制品，卫浴产品提供装饰镀膜服务，涂层颜色鲜亮，经久耐用。我们生产的涂层能帮助客户降低生产成本，提升生产效率，具有显著的经济效益和社会效益。马鞍山多晶金属材料科技有限公司主要从事技术咨询服务、粉末和靶材等原材料的供销，以及科技开发项目的申报和推广。利用新材料新技术诞生的一个科技创新型企业。企业立足自主创新，为中国的企业提供世界一流的产品和服务。本公司依托国内一流专家团队，利用技术团队的多项国家发明专利，贴合目前国际国内市场，加速科技成果转化，把握市场机遇，开中国民族镀膜涂层事业先河，掌握核心技术，与世界同步，为中国争光！马鞍山多晶金属材料科技有限公司是安徽省首家以PVD（物理气相沉积）涂层为核心技术的研发、生产型高科技企业。此次参赛项目已达到了国际先进水平，项目产品为安徽省高新技术产品，申请发明专利4项，授权1项；广泛应用于刀具、模具、零部件等机械加工行业，可以显著提高工模具表面硬度、耐磨性、耐高温性，大幅度提高工模具使用寿命；具有绿色环保无污染的特性，是未来机械加工行业应用发展的方向。马钢表面工程技术有限责任公司是马钢股份公司（600808）的全资子公司，特种电镀厂是集冷轧工作辊镀铬、结晶器加工及镀镍合金、轴类及板类镀铬、模具制作等产品专业生产加工为一体的一个分厂，特种电镀厂的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。图2.6马钢表面工程技术有限责任公司厂内图第三部分下厂实习报告实习的第一天我们首先去了方圆回转支承股份有限公司，由于时间有限，我们的实习只能分组分别参观此公司的三个生产线。我是在第二组，主要学习了大型回转支撑圈滚道感应加热淬火和紫外线无损探伤这两个生产工艺。通过工人师傅的耐心讲解，我们队这一工艺有了一定的了解。这一生产线主要设备是西门子8401数控系统，这一数控系统是局部加热到900℃-1000℃然后用20℃淬火液淬火，淬火液的作用是对水有逆溶性的特点，克服了水冷却速度快，易使工件开裂、油品冷却速度慢，淬火效果差且易燃等缺点，而且效改善工作环境，提高零件的淬火质量，降低生产成本，是一种成熟的热处理淬火介质。滚道感应加热淬火是运用滚道表面中频淬火感应器直接喷射淬火在滚道弧面上连续渐进预热、加热喷射淬火，部分参数是电压345V、电流175A、频率6000Hz。由于其淬火温度在900℃-1000℃，淬火后的金相组织为板条马氏体，淬火硬度约64-65HRC，淬火温度超过950℃时，接头区形成淬火弧裂纹的敏感性增加。整个产品淬火完成后要对其硬度检测。数控车间这一条生产车间相对于此厂的其他两个车间而言，由于很多程序都是由电脑自身的程序操作，工作环境十分干净，而且噪音小，危险系数低，工人师傅工作量小。由此说，第一生产车间油污重，噪音大，劳动量大。因此，我个人认为，对于一个有志于发展壮大的公司而言，引进先进的生产技术设备，对于工人以及整个公司都是很有裨益的。第二天上午我们去了马钢表面工程技术有限公司在表面工程这个公司工人师傅主要介绍了几种焊接技术，主要有喷沙、喷涂、埋弧焊、明弧焊、超音速火焰喷涂以及超声波探伤等技术。喷沙可用作工件表面的清理对金属的锈蚀层、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理，以去除表面附着层，显露基体本色,表面清理质量可达到Sa3级。可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面，提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。可以改变工件表面应力状态，改善配合偶件的润滑条件，降低偶件运动过程中的噪音。可使工件表面硬化，提高零件的耐磨性和抗疲劳强度。可以改变工件表面粗糙度Ra值。可以产生亚光或漫反射的工件表面，以达到光饰加工的目的。喷涂喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂以及上述基本喷涂形式的各种派生的方式，如大流量低压力雾化喷涂、热喷涂、自动喷涂、多组喷涂等喷涂作业生产效率高，适用于手工作业及工业自动化生产，应用范围广主要有五金、塑胶、家私、军工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一种涂装方式；喷涂作业需要环境要求有百万级到百级的无尘车间，喷涂设备有喷枪，喷漆室，供漆室，固化炉/烘干炉，喷涂工件输送作业设备，消雾及废水，废气处理设备等。喷涂中的主要问题是高度分散的漆雾和挥发出来的溶剂，既污染环境，不利于人体健康，又浪费涂料，造成经济损失。埋弧焊埋弧焊（含埋弧堆焊及电渣堆焊等）是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。近年来，虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法，但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。从各种熔焊方法的熔敷金属重量所占份额的角度来看，埋弧焊约占10%左右，且多年来一直变化不大。生产效率高：这是因为，一方面焊丝导电长度缩短，电流和电流密度提高，因此电弧的熔深和焊丝熔敷效率都大大提高。（一般不开坡口单面一次熔深可达20mm）另一方面由于焊剂和熔渣的隔热作用，电弧上基本没有热的辐射散失,飞溅也少，虽然用于熔化焊剂的热量损耗有所增大，但总的热效率仍然大大增加。焊缝质量高：熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数可以通过自动调节保持稳定，对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。劳动条件好：除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射，这是埋弧焊的独特优点。明弧焊是利用电弧作为热源的焊接方法，是一种能产生自保护气体的药芯与焊件产生电弧后，在高温下把焊丝熔合在磨辊上的一种焊接方法。埋弧焊时电弧是在一层颗粒状的可熔化焊剂覆盖下燃烧，电弧光不外露，埋弧焊由此得名。所用的金属电极是不间断送进的裸焊丝。该工艺产生的电流密度非常高，焊剂层防止了热量的快速散失，并将其集中在焊接区域内。熔焊深度较深，熔焊宽度较窄。适用范围：由于埋弧焊熔深大、生产率高、机械操作的程度高，因而适于焊接中厚板结构的长焊缝。在有轨电车、造船、锅炉与压力容器、桥梁、超重机械、核电站结构、海洋结构、武器等制造部门有着广泛的应用，还用于管材加工制造中。超音速火焰喷涂是将气态或液态燃料与高压氧气混合后在特定的燃烧室或喷嘴中燃烧，产生的高温、高速的燃烧焰流被用来喷涂。由于燃烧火焰的速度是音速的数倍，目视可见焰流中明亮的“马赫节”，因而一般都称HVOF为超音速火焰喷涂。超音速火焰喷涂是在20世纪80年代研发成功的，与常规火焰喷涂不同的是超音速火焰喷涂采用特殊设计的燃烧室和喷嘴，驱动大流量的燃料并用高压氧气助燃，从而获得了极高速度的燃烧焰流。采用液态燃料的喷枪，又称作高压超音速火焰喷涂（HP-HVOF），其燃烧压力可达8.2巴，火焰速度7倍音速以上。燃气与氧气的混合气体在高压下被送至位于喷枪出口处的点燃区并点燃。环状流动的热气流受到外围压缩空气流的压缩，使之加速形成超音速火焰。粉末在载气的作用下被送到喷枪的出口处，进入燃烧火焰中，形成涂层。超音速火焰喷涂设备由喷枪、送粉器、控制系统、热交换系统和各种管路五部分组成，属紧凑型喷涂设备，具有操作简单、工作稳定、燃耗低、涂层性能好的特点。超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。其基本原理是超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。主要优点：穿透能力强，探测深度可达数米；灵敏度高，可发现与直径约十分之几毫米的空气隙反射能力相当的反射体；可检测缺陷的大小通常可以认为是波长的1/2；在确定内部反射体的位向、大小、形状及等方面较为准确；仅须从一面接近被检验的物体；可立即提供缺陷检验结果;操作安全,设备轻便。第二天下午我们去了马鞍山马钢股份有限公司车轮轮箍分公司，工人师傅带我们一路参观一路讲解此公司的生产设备以及主要产品及其生产工艺，我们受益颇深。车轮生产流程为：、转炉冶炼——钢包精炼——圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞；2、钢坯先在第一台3000吨水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80吨水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧制。再用第三台30吨水压机上冲孔、压弯及矫正整形；3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理（淬火、回火）、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。机组平均每小时生产96个车轮。轮箍生产流程包括30吨水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。主要生产设备为：坯料准备设备、加热设备（为了消除坯料表面氧化铁皮，一般选用高压水除鳞装置）、压轧设备（是车轮和轮箍生产的关键设备）、热处理设备、机械加工设备（主要是车轮专用加工机床，一般有两种形式：机群式，即按车轮加工工序分两组机床来完成车轮加工；机组式，即一个车轮全部工序由每组2台车轮加工机床完成）、检测设备（在对车轮与轮箍质量要求越来越高的形势下，车轮与轮箍生产中的检测设备十分重要，如车轮与轮箍的超声波探伤设备、车轮辐板的磁粉探伤设备、高速车轮的静动平衡试验设备、尺寸外观检测设备、硬度检测设备等，它们多是在线连续检测仪器和装备）、表面处理设备（主要有车轮的喷丸设备和车轮的喷漆设备，在专门的连续线上完成）。车轮与轮箍钢的化学成分有国际标准，但各国都有自己的标准。中国标准中，车轮钢的含碳量为0.55％～0.65％，轮箍钢的含碳量为0.55％～0.70％。车轮所用钢锭为无锥度圆锭或连铸圆坯。车轮和轮箍生产都是高度机械化、多工序、流水生产线，兼有轧钢热加工和机械冷加工两种生产的特点。车轮和轮箍均采用先将轮坯初步压制成形，然后分别在车轮轧机和轮箍轧机上轧制。此方法不产生毛刺，成材率高，同时在轴向、径向和圆周方向都能进行辗轧。在压轧工艺后配以相应的热处理和精整。车轮在热轧后需经机械加工，但轮箍一般在热轧后不加工，到机车车辆厂再机械加工。然后，车轮及轮箍都经过无损检测、产品表面处理和成品检查，形成流水生产线，组成现代化火车车轮轮箍厂。在这种工厂中还可生产齿轮、滑轮、法兰、轴承环等圆形零件。车轮采用经真空处理的钢，则工艺流程中可不再进行压轧后的等温热处理，而改为控制冷却，以节省能耗。采用连铸圆坯或无锥度锭可减少切坯配尺的繁琐并保证坯料重量的精度。现代车轮生产中多采用先热处理后机械加工的工艺，以避免先机械加工后热处理会使成品车轮在热处中又产生变形的现象，以保证产品精度。车轮与轮箍的生产设备应根据生产规模、产品方案、产品标准以及所确定的工艺流程配置。第二天下午我们去了马钢股份有限公司四钢轧总厂，工人师傅给我们详细介绍了热轧产品、热轧工艺以及热轧精整工艺，在这个过程中我们学习了很多实际生产知识。连续退火工序是热镀锌工艺的关键环节,其技术水平的高低直接影响到热镀锌产品的质量与性能，热镀锌生产线连续退火炉的发展呈现高温高效和快速冷却的趋势最大限度提高钢带线速度及改善退火质量。热镀锌连续退火炉通常由预热段→加热段→均热段→冷却段→均衡段→热张辊室→炉鼻子等几部分组成。热轧产品中热轧生产线生产钢种：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、超低碳钢、IF钢、低合金高强度结构钢、中碳合金钢、汽车结构钢、锅炉用钢、压力容器用钢、船用结构钢、桥梁钢、管线钢、DP钢、Trip钢等。热轧横切线生产钢种：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、超低碳钢、低合金高强度结构钢、中碳合金钢、汽车结构钢、锅炉钢、压力容器钢、造船用结构钢、桥梁钢、DP/TRIP钢等。工艺流程：由炼钢分厂连铸机生产出的合格连铸板坯，经过板坯输送辊道，直接进入热轧板坯库，板坯库将采用三级计算机管理。坯料入炉将采用冷装（CCR）、保温热装（HCR）和直接热装（HDCR）三种制度，并预留了直接轧制模式（HDR），坯料的热装比约为70%。从板坯库（行车上料）或板坯输送辊道直接送来的板坯在入炉辊道上经过测长和定位后由装料机送入3座步进式加热炉内进行加热，板坯的出炉温度为1150-1250℃。根据轧制节奏控制的要求，由出料机将加热炉中的板坯托出并放在出炉辊道上。加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机进行侧压定宽。定宽压力机可对板坯进行最大为350mm的侧压，然后由辊道运送进入第一架四辊可逆粗轧机进行1-3道次轧制，再进入第二架四辊可逆粗轧机进行3-5道次轧制后将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前装有立辊轧机对中间坯的宽度进行控制。不能进入精轧机的中间坯，直接送到中间辊道上，再由废品推出装置将其推到中间辊道操作侧进行自然冷却。粗轧后的中间坯依据品种和规格的不同确定是否采用中间保温辊道的保温罩。有些特殊品种需通过板坯边部感应加热器对边部温降进行补偿。中间坯在进入切头剪前将速度降低到切头剪的入口速度，然后由切头剪（根据头尾形状进行优化剪切）切除中间坯头尾。切头后的中间坯再由精轧除鳞箱用高压水除去二次氧化铁皮，然后进入七机架精轧机进行轧制，达到最终的产品厚度。在精轧机前装有立辊轧机对成品带钢的宽度进行控制。精轧机组的各种速度、位置、压力设定均由计算机控制模型按轧制的带钢产品规格计算和设定。精轧机轧出的带钢在输出辊道上，由高效的层流冷却系统将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度。冷却方式、冷却水量都由L2计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算、设定和控制。当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于最后一架轧机轧制速度；当带钢被卷取机咬入后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开最后一架轧机后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度。卷取完成后，卸卷小车按设定程序上升压住带尾，并把钢卷托起，卷筒收缩，外支撑打开，由卸卷小车把钢卷托出，由钢卷运输系