卓伦审核报告(审定稿)清洁生产

目录前言 .3管理情况建厂近十年来，我厂在加强企业管理等方面不断地进行探索，并逐步完善企业内部各项制度。至今为止，我厂已建立起一套符合自身企业文化的管理系统。它们涉及质量管理、工艺管理、现场管理、安全管理、生产管理、员工管理等各个方面，如在安全方面实行责任制，即各车间主管作为车间主要负责人，直接向公司安全责任人负责，且在各车间内任命部分员工作为安全管理协调员，并制定各项安全责任制，对员工进行不定期安全培训，以口头问答、现场操作演习等形式进行考核，确保做到事故发生率为零。但由于厂区条件有限，现场生产管理仍存在一些问题，厂各级领导正在广泛征集意见，以使我厂的管理水平朝着更加系统化的方向提升，同时也借助清洁生产审核这一工作对整个厂区的管理进行查漏补缺，增强企业生命力和竞争力。2.4环境保护2.4.1环境保护基本情况㈠环评批复的规定《关于卓伦五金制品厂续期的批复》（深龙环批【2008】10026号，见附录Ⅲ）有如下要求：废水排放：废水排放执行DB44/26-2001一级标准，废水排放量不得超过200m3/d；废气排放：酸雾等废气排放执行DB44/27-2001二级标准，经过处理达标后高空排放；噪声：噪声执行GB12348-90Ⅱ类区标准，昼间≤60分贝，夜间≤50分贝；固废处理：废水治理产生的污泥等固体物须送交有资质的危险废物处理单位妥善处置。㈡环境保护基本情况电镀行业是通用性很强，跨行业跨部门的重要加工行业。但是，由于电镀行业使用了大量强酸、强碱、重金属溶液，包括诸如镉、氰化物、铬酐等有毒有害的化学品，在工艺过程中排放出严重破坏环境和危害人类健康的污染物，使之成为深圳的一个重点污染行业。为了做好我厂的环境保护工作，尽量避免电镀过程对环境造成的负面影响，造成资源的浪费。我厂领导在抓好电镀质量的前提下，重视企业环境管理及污染治理，不仅先后对厂区主要污染物的治理进行了大量的投资，也对电镀车间地面采取了防渗漏措施，地面用花岗岩铺设，花岗岩下用沥青和油毛毡交替铺两层，其间隙和地沟用玻璃钢等材料进行防腐处理。电镀污泥、电镀废液等有毒有害固体废弃物均交由资质的单位集中妥善处置。2.4.2废水2.4.2.1我厂废水种类含氰废水、含重金属离子及含酸碱废水等，各类废水的生产工序及流向见表2.7。表2.7厂区各类废水产生工序及流向序号污染物产生部位产生原因处置方式1含碱液体除油过水溢漏收集2含酸液体酸洗过水溢漏收集3含镍化合物镀镍过水溢漏收集含铜化合物镀铜过水溢漏收集4三价/六价铬化合物镀铬阳极过水溢漏收集5含氰化合物氰化物电镀过水溢漏收集制表：唐立刚审核：李云2.4.2在预评估阶段，根据我厂的《排污许可证》（编号：76531）批复的内容，排污许可证批复具体内容见表2.8及附录Ⅳ。表2.8排污许可证批复排污口名称、编号总排放口排放去向及流域代码龙岗河允许最大日排水量（吨/日）200允许年排水量（吨/日）73000污染物名称T-CNT-CuT-Ni允许最高排放浓度（毫克/升）0.30.51.0允许最大日排放量（千克/天）0.060.10.20有效期内各年允许排放量（吨/年）2008年0.02190.03650.073备注：废水排放执行DB4426-2001一级排放标准（第二时段）制表：唐立刚审核：李云2.4.2.3废水处理系统我厂审核前运行污水处理厂于1992年10月建成投入使用，总投资200万元，设计处理量为200吨/天，实际处理量195吨/天，年运行费用约25万元。废水处理站现有操作人员共3名，其中有1名持有上岗证。工作制度为每天1班，每班12小时。处理产生的污泥交由深圳市东江环保科技有限公司统一处理。（一）水处理工艺流程图我厂主要以合金件镀金、镍、银和铬为主，废水中含铜、镍、铬等金属离子及部分氰化物，清洁生产审核前我厂水处理主要对含氰废水及含金属离子废水等进行分类处理，具体工艺流程图如图2.7所示。含氰废水含氰废水调节池除氰反应池（I段）除氰反应池（II段）OH-、CLO-pH、ORPpH、ORPH+、CLO-含铬废水调节池还原反应池H+、Na2SO3pH、ORP综合废水调节池中和反应池泵泵OH-、PACpH混凝反应池PAM斜板沉淀池砂滤池pH调节池H+pH计量排放池达标排放反冲洗水污泥池污泥浓缩塔泵板框压滤机干泥外运泵滤液回流图2.6水处理工艺流程图（二）处理工艺分析由于我厂专业从事首饰电镀的生产，废水中主要污染物有pH值、SS、Cu2+、Ni2+、CODcr、Cr6+、CN-等。现就我厂污水处理系统对含铬废水、含氰废水和综合废水等的处理工艺逐一分析：①含铬废水处理方法：采用化学还原法破铬处理。处理废水水量：20m3/d处理形式：连续法。处理过程：废水经含铬废水集水池匀质匀量后，泵入还原反应池，由pH计控制加酸将pH值调至5-6，由ORP计控制加入还原剂亚硫酸钠，反应完全后，排出至调节池与其它废水混合后，再进行处理。含氰废水：处理方法：采用二级破氰处理。处理废水水量：40m3/d处理形式：间歇法。处理过程：废水经含氰废水集水池匀质匀量后，泵入反应池，经二级破氰、反应完全后，排出至调节池与其它废水混合后，再进行处理。综合废水：处理方法：采用混凝沉淀处理。处理废水水量：195m3/d处理形式：连续法。处理过程：废水经废水调节池匀质匀量后，泵入反应池，加入碱调节pH值，并投入絮凝剂PAM，反应完全后，进入斜板沉淀池进行泥水分离清水排出至砂滤池后进入回调池回调pH后再经重金属废水深度处理机处理，最后计量排放。污泥进入污泥池经压滤机压饼，滤液返回调节池。通过上诉分析，从整个处理工艺水平看，该处理工艺相对可行，设施运转亦比较正常，但厂房车间尚有除蜡水未独立分流处理，因此，还需进一步改进处理工艺。另外，我厂现未建中水回用系统，因而，水的回用应予以重视。（三）废水处理设施构筑物情况废水处理设施构筑物情况见下表:表2.9废水处理设施构筑物情况序号构筑物名称数量（个/套）尺寸材质防腐方式1含氰废水调节池24.0×2.5×2.5m钢混环氧树脂防腐2含铬废水调节池24.0×2.5×2.5m钢混3综合废水调节池26.5×3.2×2.5m钢混4除氰反应池2——钢混5破铬反应池2——钢混6混凝反应池2——钢混7中和反应池2——钢混8斜板沉淀池2——钢混9砂滤池2——砖混10污泥浓缩池1——钢混11pH回调池1——砖混12清水池1——砖混13标准排放口1——砖混-制表：唐立刚审核：李云（四）污水处理费用情况我厂污水处理费见下表：表2.10污水处理费序号项目数额单位1电费360元/日2物料费3503人工费2004设备折旧费2385总计11486污水处理量195m3/d7污水处理设施日平均运行成本5.89元/m3废水.日制表：唐立刚审核：李云2.4.2.4废水治理状况㈠废水末端治理前状况预审核阶段，清洁生产推进小组成员就我厂末端治理前水质情况作一实测，实测结果如下：表2.11末端治理前水质监测结果分析日期分析时间检测项目总氰化物总铜总镍2007-910：001.182.241.682007-9-10：001.322.171.76平均值1.252.211.72取样点含氰水排放口综合调节池车间排放口注：除pH值外，其他单位均为：mg/L。制表：唐立刚审核：李云从末端治理前水质的情况分析，从电镀车间出来的废水均达不到排放要求，还需进行专业处理达标后方可外排。此外，审核小组还对末端治理前氰化镀铜、镀酸铜和镀镍等污染物产生的浓度进行了测试，并根据电镀部生产报表，包括产品产量报表、产品厚度表、月物料使用表和金属含量测试表等，计算出我厂末端治理前氰化镀铜、镀酸铜、镀镍和镀装饰铬等单位平方米产品污染物产生的指标分别为0.87g/m2、2.42g/m2、0.65g/m2和4.0g/m2。㈡废水末端治理后状况我厂外排废水因产量的增减而存在差异，日外排废水平均为195m3。龙岗区环境监测站2007年对我厂共监测8次，根据其监测报告，我厂有2次超标，主要超标因子为总铜、总氰化物、总镍。监测报告具体内容见下表。表2.122007年水质监测结果项目检测日期pHCODT-CuT-NiT-CNCr6+20078.2934.75.994.531.140.004L20078.0444.21.740.920.0498.1237.31.550.880.0498.1132.01.540.840.05120077.4529.30.150.430.004L0.004L2007-07-187.9540.00.250.140.004L0.004L2007-08-097.7329.30.360.450.0380.004L2007-08-230.140.270.0412007-08-277.4830.40.310.240.0480.004L2007-12-318.2254.70.450.920.024平均值36.601.160.980.26标准值6-9900.51.00.30.5达标率100%100%75%87.5%87.5%100%日排放总量（kg/d）0.230.190.0507最高允许日排放总量（kg/d）0.10.20.06制表：唐立刚审核：李云由上表可知，我厂生产废水经处理后仍有部分污染物（总铜、总氰化物、总镍）未能达标排放，其原因是：电镀车间含氰废水地面收集管道堵塞，导致含氰废水溢流到其他废水收集管道，从而与含金属离子废水等混流，进而造成废水处理里时由于络合作用而导致对总铜、总镍和总氰化物处理不彻底，排放浓度超过相关法规的最高允许排放浓度。此外，我厂污水站虽对含氰废水、含铬废水分别作了二级破氰和破铬还原处理，但却未对有机废水作分流专业处理，现时有机废水能够达标只是因为其排入综合池后，与其他废水混合，起到了稀释作用，因而，在排放浓度上达标了。因此基于以上两种情况，我厂的污水站应作适当的改造。2.4.5废气我厂生产过程中产生的主要废气是酸雾。目前我厂除系列浓度较高的脱镀缸上方有抽气装置将酸雾等气体抽至楼顶集中处理外，其他电镀缸挥发的酸雾等直接高空排放，未作专业处理。废气产生的种类及产生部位见下表。表2.13废气的种类与产生部位序号分类产生部位产生原因所含物质1碱雾除油氧化还原氢氧化钠2酸雾酸洗氧化还原、自然挥发硝酸、盐酸3铬酸雾镀铬氧化还原铬酸5含氰蒸汽氰化物电镀电镀过程氧化还原分解氰化氢制表：唐立刚审核：李云2.4.6固废物我厂产生的固体废弃物主要来自生产、生活及办公产生固体废弃物的种类较多，除部分可作为厂区直接回收利用外，其余全部由指定部门进行集中处理。具体固废物处理处置方式详见表2.14。表2.14 固体废弃物的处理序号废物产生部位产生工序处置方法1药品瓶原辅材料各工序集中存放，外包处理2生活废物食堂、宿舍区生活废弃物由卫生部门收集3废包装材料生产包装客户来货由卫生部门处理4办公废纸文件日常工作交由废纸回收单位处理5电镀污泥污泥压缩机污水处理交东江环保承运制表：唐立刚审核：李云从表2.14可见，我厂的一般固体废弃物是以回收再利用为主，基本上没有对周围环境造成较大的不良的影响。我厂的危险废物有污泥、废电镀液等，均由深圳市东江环保股份有限公司进行回收处置，回收次数一般为2次/月。生活垃圾由当地环卫部门收集后集中处置，厂内对生产废水处理设施产生的污泥设置了临时堆放场，严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）中危险废物临时贮存场建设的相关规定建设。避免因危险废物暂时堆放厂内堆存对环境造成的危害。近三年我厂产生的污泥总量情况见表2.15。表2.15 近三年污泥产生情况表制表：唐立刚审核：李云2.4.7噪声2.4.根据我厂生产的实际状况，我厂的噪声源主要来自电镀车间，产生噪声的部位有超声波震荡清洗机、抽风机，遇临时停电时，使用柴油机发电会产生噪声，我厂现存噪声源及其防护措施见表2.16。表2.16噪声产生与防护制表：唐立刚审核：李云2.4.7《批复》规定，我厂厂界噪声执行《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)Ⅱ类标准，即白天应该控制在60dB(A)以内，夜晚控制在50dB(A)以内。审核期间，审核小组对我厂区内及周边的噪声强度进行了检测。详细情况见表2.17。表2.17厂界噪声监测结果单位：dB(A)监测点序号检测值（昼）检测值（夜）厂界东15945南25742西35542北45847电镀车间55946制表：唐立刚审核：李云从上面两个表可见，厂界噪声达到《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)Ⅱ类标准，生产车间噪声在《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）之内。我厂厂界噪声示意图如下：图2.7厂界噪声示意图2.4.8企业现状与环评及其批复相符性分析①废水排放：我厂废水治理后部分污染物排放浓度和排放总量存在超标现象，不符合DB44/26-2001一级标准的排放要求；废气：废气高空排放，达到DB44/27-2001二级标准的要求；噪声：经检测，我厂噪声昼间≤60分贝，夜间≤50分贝，符合GB12348-90Ⅱ类标准的要求；固废：废水治理产生的污泥等送交东江环保科技有限公司集中妥善处置，符合环评批复的要求。2.5企业现状及存在的问题审核小组根据现已收集的资料、各车间各部门现状的调查、每一个物料流失和废弃物产生部位等分析，对生产过程影响排污和资源消耗的八个因素进行了评估。通过对比分析，发现我厂在许多方面仍存在一些不足之处需要进一步改善。2.5.1原辅材料、水及能源利用方面由于我厂生产过程中使用到多种危险化学品，因而应加强危险品的管理，严格按相关条例、程序文件及作业指导书办事；此外，在对电、燃料油等能源的使用方面应做足节能措施，杜绝浪费。2.5.2技术工艺方面在工艺方面，我厂镀件清洗方式采用二级逆流清洗，未安装有喷淋清洗装置；由于技术及经济方面的限制，我厂在技术工艺方面仍存在部分问题，如：少数产品仍采用氰化物镀金、镀银等的电镀工艺。2.5.3设备方面我厂多数设备已运行若干年，但未超过其使用年限，少数为07年度新购设备。由于管理方面等原因，设备的维护及先进性有待改善，如：1、个别设备存在跑、冒、滴、漏的现象，造成部分排污及损失；2、部分挂具选购不合理，未能根据工件的形状选择合适的挂具，最大限度地减少带出液；3、个别挂具出现破损情况时未得到及时更换。2.5.4过程控制方面目前，我厂电镀车间还拥有3条为手工电镀线，由于人工操作使得工艺过程控制不稳定等问题，手工电镀线资源的利用、现场的改善等未得到有效控制，存在跑、滴现象。2.5.5产品方面五金首饰是我厂的主要产品，其他非主要产品种类多样，形状复杂多变，我厂应在对镀件进行镀前的一般性质量检验，杜绝因产品本身质量问题浪费镀液的情况。2.5.6废弃物方面我厂主要废弃物为镀槽废渣、废污泥、电镀废水等，这些废弃物未进行回收利用不但会造成浪费，还可能造成二次污染，从而加大环保治理的费用；另一方面，随着产品产量的不断增加，当出现生产旺季时，现有废水处理容量有可能不足，因此，增设废水回用设施十分必要。2.5.7管理和员工方面为进行有效的管理监督，改进生产管理，减少不必要的废物产生，我厂电镀车间采用闭合监控的方式进行现场管理，并制定有可操作性的强化污染防治计划；同时，我厂已建立设备维修档案记录以加强设备的维护和保养，延长设备的使用寿命；为提高员工的岗位技能及环保意识，我厂不定期开展系列技能培训及环保宣传教育等培训活动。但由于全场员工人数众多，无法做到一一兼顾，加之电镀厂员工的流动率较大，在调动员工学习的积极性方面有待加强，也缺乏系统且规范化的电镀操作方面培训和指导，总的来说，管理和员工方面存在的问题是缺乏系统且完整的员工培训制度。2.6企业目前清洁生产水平分析通过对我厂基础资料收集、分析和到车间实地的观察，根据《清洁生产标准电镀行业》对我厂生产的实际情况进行自评，自评结果见下表：表2.18 电镀行业清洁生产水平之企业自评（审核前）生产指标等级一级二级三级企业现状所处水平一、生产工艺与装备要求1.电镀工艺选择合理性结合产品质量要求，采用了清洁的生产工艺淘汰了高污染工艺镀生产线为氰化物镀铜/银/金，属于暂缓淘汰高污染工艺。达到三级2.电镀装备（整流电源、风机、加热设施等）节能要求及节水装置采用电镀过程全自动控制的节能电镀装备，有生产用水计量装置和车间排放口计量装置采用节能电镀装备，有生产用水计量装置和车间排放口废水计量装置已淘汰高能耗装备，有生产用水计量装置和车间排放口废水计量装置生产线为手动挂镀；整流器为硅整流器，属于高能耗设备；有生产用水计量装置和车间排放口废水计量装置。低于三级3.清洗方式根据工艺选择淋洗、喷洗、多级逆流漂洗、回收或槽边处理的方式，无单槽清洗等方式生产线采用二级逆流清洗方式达到标准4.挂具、极杠挂具有可靠的绝缘涂覆，极杠及时清理挂具有可靠的绝缘涂覆，极杠及时清理达到标准5.回用对适用镀种有带出液回收工序，有清洗水循环使用装置，有末端处理出水回用装置对适用镀种有带出液回收工序；有末端处理出水回用装置，有铬雾回收利用装置对适用镀种有带出液回收工序，有铬雾回收利用装置镀槽后设带出液回收槽达到三级6.泄露防范措施设备无跑冒滴漏，有可靠的防范措施电镀车间作业面已做防腐防渗漏措施，并有分流措施，生产现场有个别跑、冒、滴、漏现象低于标准7.生产作业地面及污水系统防腐防渗漏措施具备具备达到标准二、资源利用指标1.镀层金属原料综合利用率镀种锌锌的利用率（钝化前）,%≥85≥80≥75“无”铜铜的利用率，%≥85≥80≥7576达到三级镍镍的利用率，%≥95≥92≥8081.4达到三级装饰铬铬酐的利用率，%≥60≥24≥2022达到三级硬铬铬酐的利用率，%≥90≥80≥70“无”2.新鲜水用量，t/m2≤0.1≤0.3≤0.50.8低于三级三、污染物产生指标（末端处理前）1.氰化镀种（铜）总氰化物（以CN-计），g/m2≤0.7≤0.7≤10.87达到三级2.镀锌镀层钝化工艺六价铬，g/m20≤0.13≤2“无”3.酸性镀铜总铜，g/m2≤1.0≤2.1≤2.52.42达到三级4.镀镍总镍，g/m2≤0.3≤0.6≤0.710.65达到三级5.镀装饰铬六价铬，g/m2≤2.0≤3.9≤4.64.0达到三级6.镀硬铬六价铬，g/m2≤0.1≤1≤1.3“无”四、环境管理要求1.环境法律法规标准符合国家和地方有关环境法律、法规，污染物排放达到国家和地方排放标准、总量控制和排污许可证管理要求废水污染物排放未达到国家和地方排放标准低于标准2.环境审核按照GB/T24001建立并运行环境管理体系，环境管理手册、程序文件及作业文件齐备环境管理制度健全，原始记录及统计数据齐全有效环境管理制度、原始记录及统计数据基本齐全环境管理制度健全，原始记录及统计数据齐全有效。达到二级3.废物处理处置具备完善的废水、废气净化处理设施且有效运行，有废水计量装置。有适当的电镀废液收集装置和合法的处理处置途径，生产现场有害气体发生点有可靠的吸风装置，废水处理过程中产生的污泥，应按照废物鉴别标准（GB5085.1-3-具备完善的废水净化处理设施且有效运行，有废水计量装置。有适当的电镀废液收集装置和合法的处理处置途径，废水处理过程中产生的污泥，按照废物鉴别标准（GB5085.1-3-1996达到标准4.生产过程环境管理生产现场环境清洁、整洁，管理有序，危险品有明显标识生产现场环境清洁、整洁，管理有序，危险品有明显标识。达到标准5.相关方环境管理购买有资质的原材料供应商的产品，对原材料供应商的产品质量、包装和运输等环节施加影响；危险废物送到有资质的企业进行处理购买有资质的原材料供应商的产品，对原材料供应商的产品质量、包装和运输等环节施加影响；危险废物送到有资质的企业进行处理达到标准6.制订和完善本单位安全生产应急预案按照《国务院关于全面加强应急管理工作的意见》的精神，根据实际情况制订和完善本单位应急预案，明确各类突发事件的防范措施和处置程序。具有突发事件防范措施和处理程序。制定和完善单位安全生产应急预案。达到标准制表：艾永忠审核：李云综上所述，根据目前清洁生产（综合电镀类）技术标准，我厂涉及21项指标，其中有7项达到标准；2项低于标准；9项达到三级；2项低于三级；另有1项达到二级。2.7确定审重点确定审核重点的影响因素很多，它涉及污染物产生量大、排放量大，超标严重的环节、一旦采取措施，容易产生显著环境效益与经济效益的环节、污染物毒性大，难于处理的环节、公众反应强烈，投诉最多的问题及对区域环境质量改善中起重大作用的环节等。通过以上各审核步骤有关资料的收集与分析，基本上可探明我厂生产中现存的问题或薄弱的关键环节。根据污染严重、消耗大、环境及公众压力大的环节或清洁生产机会大等原则，可确定备选审核重点，最后由各备选审核重点的情况分析。电镀车间作为我厂生产的主要车间，是水耗、物耗、能耗的关键所在，也是产污、排污（特别是有毒有害污染物）的源头。只要该车间的产污环节、生产成本等得到控制，那么整个厂区的环境管理水平将随着得到一定程度的提升。而根据预评估阶段对我厂现状清洁生产水平的统计分析，我厂电镀车间电镀装备节能水平略低于三级；存在跑、冒、滴、漏现象；未对除蜡水等生产废水进行分流。由于我厂规模较小，且生产线比较简单，通过表决，同意针对本厂的具体情况，本次清洁生产审核重点的确定方法采用简单比较法即可，不采用权重总和计分排序法。综上所述，审核小组经研讨决定将电镀车间列为本轮清洁生产审核的审核重点。2.8设置清洁生产目标清洁生产目标的设置需从审核重点生产工艺技术水平和设备能力、环境保护法规和标准、国内外同行业的水平与我厂存在的差距等因素出发，根据目前实际生产状况设置本轮清洁生产的目标。我厂以废水中污染物的达标率及水回用率等作为清洁生产目标，目标值的设置见表2.19。表2.19 清洁生产目标一览表目标内容现状（审核前）近期目标（本轮清洁生产2008.7）远期目标（持续清洁生产）绝对量相对量绝对量相对量水回用率0+40%+60%总铜达标率75%+25%+33.3%总镍达标率87.5%+15.5%+14.3%总氰化物达标率75%+25%+33.3%制表：艾永忠审核：李云2.9清洁生产方案的产生（1）结合企业生产、资源消耗、环境管理以及环境保护等实际情况，运用清洁生产原理，审核小组通过广泛收集全厂员工的意见和提议，汇总出了如下清洁生产方案：表2.20清洁生产方案（1）序号方案名称方案内容W1突发事故应急培训培训主要内容为：事故发生时物料损失最少的紧急操作程序W2建立持久的清洁生产机构建立持久的清洁生产机构，全面负责持续清洁生产工作W3强化清洁生产宣传与教育在全厂范围内再进行清洁生产知识强化教育W4岗位培训有计划地进行岗位培训,提高员工技朮水平,改变不良操作习惯W5各车间现场增补必要的图文说明在相关车间增补如架构图/岗位说明/管道标签等标示W6办公废纸重复利用非机密文件办公废纸做到单面废纸重复使用W7定期清除溶液中杂物指定人员定期清除溶液中的杂质W8规范设备定期维修和保养制定人员对相关设备定期维护和保养W9延长排液时间在主要电镀槽上方安装挂杆，将从镀槽出来的挂具上挂，待带出液滴尽或剩余滴落速度缓慢时方进入下一电镀工序，以延长排液时间，减少带出液损失。W10添置污水浓度分析仪器化验室分别添置分光光度计1台和恒温控制器5台W11采用固定控水开关安装固定控水开关，在不影响产品品质的情况下，设定水流量制表：艾永忠审核：李云所提出的清洁生产方案中，涉及到原辅料、水、电及管理等各方面，其中管理方面的方案占有较大的比例。第三章 审核审核阶段是对审核重点的原材料、生产过程以及废物的产生进行审核。通过对审核重点的物料平衡、水平和及能量衡算，分析物料和能量流失的环节，找出污染物产生的原因。审核小组根据预审核阶段确定的审核重点，在车间人员的密切配合下，对电镀车间作了更深入细致的物料、能源流失与废弃物产生原因分析，对全厂镀层金属的利用和流向作了详细的分析。通过查找原辅材料、产品储存、生产运行与管理和过程控制等方面的问题，以确定预防污染方案。3.1电镀车间平面布置图铬缸铬缸保护缸半光镍缸铬缸铬缸保护缸半光镍缸黑呖珍珠镍缸仿金青铜酸铜缸光镍缸光镍缸白缸金缸光镍缸酸铜缸焦铜缸酸铜缸酸铜缸电解除油脱铬碱铜缸氯化镍缸超声波镍缸货架摆放处消防通道铬缸图3.1电镀车间平面布置图3.2电镀车间工艺流程示意图超声波除蜡清洗电解除油酸洗除蜡水有机废水除油粉超声波除蜡清洗电解除油酸洗除蜡水有机废水除油粉有机废水预镀铜清洗氰化钠/电解铜20%硫酸酸性废水含氰/铜废水镀焦铜清洗磷铜/焦磷酸钾/光剂含铜废水镀酸铜磷铜/硫酸铜/光剂清洗镀镍含铜废水清洗镍/硫酸镍/光剂含镍废水清洗清洗含铬废水含氰废水等烘干包装图3.2典型工艺流程图3.3主要平衡图3.3.1审核重点月我厂共拥有3条电镀线，电镀车间用水主要指该3条生产线用水。审核阶段，审核小组以一个月（2007年12月）为周期，对3条电镀线的用水情况分别作估算，作其水平衡图，图形如下：图3.3电镀车间月用水平衡图3.3.2镀铜线物料平衡对于镀铜线物料的衡算，审核小组决定选定一条较有代表性的生产线作为衡算的基础，经商议后选择的电镀线为电镀A线，其镀铜物料平衡图如下图所示：清洗水带出损失铜清洗水带出损失铜10kg挂具损失铜13kg产品含铜172kg镀铜磷铜球150kg硫酸铜含铜73kg过滤及翻缸损失铜12kgkg不良品返工损失铜16kg图3.4镀铜线物料月平衡图3.3.3镀镍线物料平衡镀镍物料的衡算，同样以电镀A线作为基础绘制镀镍线物料平衡图。挂具损失镍挂具损失镍12kg清洗水带出损失镍7kg不良品返工损失镍13kg过滤及翻缸损失镍10kg镀镍镍152kg产品含镍186kg硫酸镍含镍76kg图3.5镀镍线月物料平衡图3.6废弃物审核分析3.6.1废弃物产生原因分析经测算出审核重点物料输入输出后，审核小组根据工艺流程图，结合企业生产现场调查，从原辅材料及能源、工艺技术、过程控制、设备、产品、废弃物、管理及员工等八个方面出发进行审核分析，力求找出每一个物料流失和废弃物产生的环节，为清洁生产方案的产生提供科学依据。电镀加工过程中产生的废弃物有废水、废气、固体废弃物等。废水主要来自碱洗、酸洗及工件清洗等各类清洗废水和电镀带出液等；废气主要是酸洗及电镀过程中产生的各种酸雾等；固体废弃物包括一些废电镀液、过滤残渣等。生产过程中涉及的八个方面产生废弃物的原因分析见表3.1。表3.1废弃物产生原因分析序号分析项目八个方面废水废气固体废弃物清洗废水带出液酸雾废电镀液过滤残渣其他固体废弃物1原辅材料及能源电镀药品中含重金属等污染物电镀药品中含重金属等污染物使用含氰电镀药液及重铬酸钠受热时产生铬雾①电镀药品中含重金属等污染物②除油槽废液电镀主盐中含重金属等污染物2工艺技术①手工线水耗较大②采用含氰镀铜工艺，需使用氰化物③采用含六价铬钝化工艺①手动电镀，带出液无法自动控制②采用含氰镀铜工艺，需使用氰化物③采用含六价铬钝化工艺酸洗、碱洗及一些加热工序等产生各种酸雾含氰镀铜工艺，需使用氰化物3设备个别清洗槽破损，存在跑、冒、滴、漏现象手工线设备自动化程度低残损机件、设备及废弃润滑油4过程控制①手工线，镀件从镀槽出来后停留时间不统一，停留时间短会造成清洗水中污染物的增加②清洗工艺参数，如温度、时间、浓度等为能得到有效控制①手工线，镀件从镀槽出来后停留时间不统一，停留时间短会造成带出液流失②电镀工艺参数，如温度、时间、浓度等未能得到有效控制需加热工序，未合理控制其温度未采用末端水清洗镀件，导致杂质进入未采用末端水清洗镀件，导致杂质进入由于过程控制不合理，导致产生不合格品及损耗的设备、工具5产品产品中凹凸槽沟较多，滞留清洗水多产品中凹凸槽沟较多，易带出电镀液续表3.1废弃物产生原因分析序号分析项目八个方面废水废气固体废弃物清洗废水带出液酸雾废电镀液过滤残渣其他固体废弃物6管理现场管理不尽完善，缺乏有效的奖惩办法现场管理不尽完善，缺乏有效的奖惩办法，镀件电镀后停留镀槽上空时间过短，镀液无法较多地回滴至镀槽现场管理不尽完善，缺乏有效的奖惩办法现场管理不尽完善，缺乏有效的奖惩办法现场管理不尽完善，个别废药品瓶未得到彻底清洗等处理7员工员工素质或积极性一般，个别人员未按清洗操作规程进行操作员工素质或积极性一般，个别人员未统一镀件电镀后停留镀槽上空的时间员工素质或积极性一般，个别人员未按操作规程调整加热工艺参数员工素质或积极性一般，个别人员未按操作规程进行操作，导致杂质进入镀液员工素质或积极性一般，个别人员未按操作规程进行操作，导致杂质进入镀液8废弃物特性废水中含铜、镍、铬、氰化物及COD等污染物废水中含少量镀液，导致水体变质，增大治理难度主要为酸雾、含氰气体主要为含重金属或氰化物等剧毒污染物主要为含重金属或氰化物等剧毒污染物主要为废旧设备、机件等制表：艾永忠审核：李云3.6.2三废治理评价⑴废水：电镀废水的产生主要来自前处理除油废水、电镀之后的清洗过程。各种废水所含污染因子不同，电镀车间按废水污染物种类不同，将车间排放废水分有机废水、含氰废水、含酸碱废水、含重金属废水及综合废水等，由于污水系统的设计并未针对各类废水特性进行设计，因此目前我厂的废水处理站只按综合废水、含铬废水及含氰废水分别进行处理。⑵废气：我厂电镀车间各条电镀线上空安装的抽风装备为集气罩，其最大风量地将电镀过程产生的酸雾废气统一由排风系统进行高空排放，以保持车间内空气流通。⑶固体废弃物：目前各电镀线一级回收槽电镀废液、废除油液及电镀污泥等均作为危险废弃物交由深圳市东江环保股份有限公司回收处理。3.7继续提出和实施无/低费清洁生产方案通过典型生产的分析，可见水耗、物耗以及污染物的产生都与生产过程的管理和工艺等相关。针对我厂电镀车间的实际情况，技术依托单位审核师协同企业员工提出了一些清洁生产方案，见表3.2。表3.2无/低费清洁生产方案（2）序号方案名称方案内容W12完善环境管理制度完善环境管理体系，制定新的环境管理制度，设立环境管理组，负责全厂的环境管理及控制W13严格控制液面高度严格控制液面高度，防止超声波振荡时溶液溅出W14设备巡检制度由部门主管负责，建立设备每日巡检制度，主要负责人每日进行不定时巡视，杜绝跑、冒、滴、漏W15规范生产现场和岗位操作管理对生产现场的管理和岗位操作规范化，对产品和原副材料等要分区放置W16停机关水生产间隙和生产停止后立即关闭水龙头W17药物使用登记制度建立电镀车间、污水处理站加药登记手册W18减少焦铜电镀线数量根据产品品质的要求，对部分对光亮度和平整度要求不高的产品，不进行电镀焦铜，直接进入下一电镀工序。因此，可将原含电镀焦铜工序的3条电镀线削减至2条，从而减少了焦铜原辅料的使用和含焦铜废水的产生。W19增加环保工作室将原存放挂具的小房间，重新装修并配置办公设备后，改装为环保办公室，供相关环保工作人员办公使用W20抽风系统改造加大抽风系统抽风能力，在电镀车间各角落增加排气口，总数共为4个制表：艾永忠审核：李云第四章 方案产生和筛选本阶段的工作主要是根据审核阶段的结果，系统地产生清洁生产方案，并对清洁生产方案进行汇总、分类和初步筛选，确定出中/高费方案供下一阶段进行可行性分析。在本轮清洁生产审核中，由于领导十分重视清洁生产的推动工作及清洁生产宣传教育工作的广泛性和全面性，使员工在掌握了清洁生产审核知识的前提下，充分发挥主观能动性，主动献计献策，共提出了20个无/低费清洁生产方案。4.1方案的产生在本次清洁生产审核中，全厂员工，特别是管理人员和技术人员，通过培训和教育，对清洁生产的概念有了一定的认识，并运用清洁生产原理结合生产实际提出了各种清洁生产方案。由于提出的方案较多，涉及的面较广，审核小组挑选了部分具有一定水平的清洁生产方案，用于审核报告的讨论。公司的生产规模相对较小，审核小组商定：资金在1千元以下（含1千元）的方案为无费方案；资金在0.1－5万元以下（含5万元）的方案为低费方案；资金在5－10万元（含10万元）的方案为中费方案；资金在100万元以上的方案为高费方案。4.1.1无/低费清洁生产方案的产生4.1.1.1无/低费清洁生产方案的实施目的与内容本轮清洁生产审核，公司管理人员和技术人员针对公司的实际情况提出了20个无/低费清洁生产方案。所有无/低费清洁生产方案的实施目的与实施内容见表4.1。表4.1无/低费方案汇总方案编号责任部门方案名称实施目的方案简介W1行政部突发事故应急培训增强员工对突发事件的处理能力培训主要内容为：事故发生时物料损失最少的紧急操作程序W2行政部建立持久的清洁生产机构为持续清洁生产工作做准备建立持久的清洁生产机构，全面负责持续清洁生产工作续表4.1无/低费方案汇总方案编号责任部门方案名称实施目的方案简介W3行政部强化清洁生产宣传与教育增强员工清洁生产意识在全厂范围内再进行清洁生产知识强化教育W4行政部岗位培训提高员工操作的熟练程度，提高效率，减少污染物的产生有计划地进行岗位培训,提高员工技朮水平，改变不良操作习惯W5行政部各车间现场增补必要的图文说明提高管理水平在相关车间增补如架构图/岗位说明/管道标签等标示W6行政部办公废纸重复利用减少纸张浪费非机密文件办公废纸做到单面废纸重复使用W7电镀部定期清除溶液中杂物保证镀液清洁度指定人员定期清除溶液中的杂质W8电镀部规范设备定期维修和保养延长设备使用寿命制定人员对相关设备定期维护和保养W9电镀部延长排液时间减少带出液进入水中，降低废水污染物的浓度，减少镀液的损耗在主要电镀槽上方安装挂杆，将从镀槽出来的挂具上挂，待带出液滴尽或剩余滴落速度缓慢时方进入下一电镀工序，以延长排液时间，减少带出液损失。W10污水站添置污水浓度分析仪器用于外排水水质监测化验室分别添置分光光度计1台和恒温控制器5台W11电镀部采用固定控水开关控制清洗水用量，减少新鲜水的浪费安装固定控水开关，在不影响产品品质的情况下，设定水流量W12行政部完善环境管理制度提高企业环境管理水平完善环境管理体系，制定新的环境管理制度，设立环境管理组，负责全厂的环境管理及控制W13电镀部严格控制液面高度防止因超声波震荡时，镀液溅出，增加污染强度严格控制液面高度，防止超声波振荡时溶液溅出W14电镀部设备巡检制度杜绝跑、冒、滴、落由部门主管负责，建立设备每日巡检制度，主要负责人每日进行不定时巡视，杜绝跑、冒、滴、漏W15电镀部规范生产现场和岗位操作管理提高现场管理水平对生产现场的管理和岗位操作规范化，对产品和原辅材料等要分区放置W16电镀部停机关水减少新鲜水用量，减少废水产生生产间隙和生产停止后，由在岗人员负责关闭生产线水龙头。续表4.1无/低费方案汇总方案编号责任部门方案名称实施目的方案简介W17电镀部药物使用登记制度杜绝不合理用药建立电镀车间、污水处理站加药登记手册，实行谁使用谁登记、何时使用何时登记的制度W18电镀部减少焦铜电镀线数量减少因镀碱铜而造成的污染根据产品品质的要求，对部分对光亮度和平整度要求不高的产品，不进行电镀焦铜，直接进入下一电镀工序。因此，可将原含电镀焦铜工序的3条电镀线削减至2条，从而减少了焦铜原辅料的使用和含焦铜废水的产生。W19污水处理站增加环保工作室为环保工作人员提供良好的工作环境将原存放挂具的小房间，重新装修并配置办公设备后，改装为环保办公室，供相关环保工作人员办公使用W20电镀部抽风系统改造改善车间现场的空气质量加大抽风系统抽风能力，在电镀车间各角落增加排气口，总数共为4个注：方案的编号按方案产生的先后顺序排序，下同。制表：艾永忠审核：李云由表4.1可见，所提出的无/低费方案需要投资金额不大、针对性强、见效快。经预算，部分无/低费方案所需投入不大，却可产生较大的经济效益；部分无需经济投入的方案，虽未产生直接的经济效益，却对提高企业管理水平、减少浪费等至关重要。4.1.1.2无/低费清洁生产方案效益预测针对本轮清洁生产所产生的无/低费清洁生产方案，审核小组对其实施后可能产生的效益进行了预测，预测结果如下：表4.2无/低费清洁生产方案的效益预测序号方案名称经济效益环境效益W6办公废纸重复利用减少5～8％用纸量减少废物的产生W14设备巡检制度减少新鲜水浪费约0.07万m3/a减少废水0.15万m3/aW16停机关水节约新鲜水用量约0.12万m3/a减少废水量约0.14万m3/aW18减少焦铜电镀线数量减少焦铜电镀线原辅料费12万元/年，减少排污费0.3万元/年降低废水中铜离子的浓度及因此而造成的其他污染强度W20抽风系统改造暂无明显经济效益改善车间空气质量，减少车间内废气滞留量制表：艾永忠审核：李云4.1.1.3无/低费清洁生产方案的筛选虽然无/低费方案所需要的资金不多，但是审核小组还是对所有的无/低费方案进行了可行性讨论。讨论的内容目的在于确定方案在实施过程中可能出现的问题，尤其是对方案实施的可操作性进行评价。具体情况可见表4.3。表4.3无/低费方案的筛选序号方案名称预计投入（万元）方案类型评价意见W1突发事故应急培训无费方案可行W2建立持久的清洁生产机构无费方案可行W3强化清洁生产宣传与教育无费方案可行W4岗位培训无费方案可行W5各车间现场增补必要的图文说明0.2低费方案可行W6办公废纸重复利用无费方案可行W7定期清除溶液中杂物无费方案可行W8规范设备定期维修和保养0.2低费方案可行W9延长排液时间无费方案可行W10添置污水浓度分析仪器1.8低费方案可行W11采用固定控水开关0.5低费方案可行W12完善环境管理制度无费方案可行W13严格控制液面高度无费方案可行W14设备巡检制度0.5低费方案可行W15规范生产现场和岗位操作管理无费方案可行W16停机关水无费方案可行W17药物使用登记制度无费方案可行W18减少焦铜电镀线数量无费方案可行W19增加环保工作室3.2低费方案可行W20抽风系统改造4.0低费方案可行总计11.4制表：艾永忠审核：李云4.1.1.4无/低费方案的实施计划根据上述产生无/低费方案的分析汇总，清洁生产审核小组成员通过开会研讨，一致认为，所产生的所有无/低费方案均不存在实施难点，因此，所有无/低费方案均应予以实施，具体实施的情况，包括预计完成的时间等见表4.4。表4.4无/低费方案的实施计划序号责任部门方案名称实施情况W1行政部突发事故应急培训立即实施W2行政部建立持久的清洁生产机构立即实施W3行政部强化清洁生产宣传与教育立即实施W4行政部岗位培训立即实施W5行政部各车间现场增补必要的图文说明立即实施W6行政部办公废纸重复利用立即实施W7电镀部定期清除溶液中杂物立即实施W8电镀部规范设备定期维修和保养立即实施W9电镀部延长排液时间立即实施W10污水站添置污水浓度分析仪器立即实施W11电镀部采用固定控水开关立即实施W12行政部完善环境管理制度立即实施W13电镀部严格控制液面高度立即实施W14电镀部设备巡检制度立即实施W15电镀部规范生产现场和岗位操作管理立即实施W16电镀部停机关水立即实施W17电镀部药物使用登记制度立即实施W18电镀部减少焦铜电镀线数量立即实施W19污水处理站增加环保工作室立即实施W20电镀部抽风系统改造立即实施制表：艾永忠审核：李云4.1.2中/高费方案的产生4.1.2.1中/高费方案信息汇总由于我厂生产废水分流不清，尤其是除蜡水，未作单独专业处理；另一方面，我厂未建立末端水回用系统，单位平方米产品水耗为0.8m3/m2，低于清洁生产三级水平，即新鲜水用量为0.5m3/m2；此外，由于车间废水存在混流现象等导致我厂2007年废水不能稳定达标排放，因此，审核小组经过探讨，研制出以下与之相对应的中/高费清洁生产方案，方案具体内容见表4.5。表4.5中/高费清洁生产方案总汇方案类型责任部门方案名称预算投入（万元）改善效益方案类型F1污水处理站处理水分流处理4.1降低废水中COD浓度，并使其达标排放中费方案F2污水处理站部分工业废水循环回用处理工程41.6回收部分重金属，降低污染物强度；部分废水回用于生产车间，减少外排废水的量高费方案F3污水处理站废水深度处理工程19.8确保废水长期稳定达标排放，降低排污费高费方案F4电镀部电镀车间合理布局50提高工作效率，避免车间生产废水混流，降低废水污染物强度高费方案制表：艾永忠审核：李云4.1.2.2中/高费方案的初步筛选中/高费方案产生后，审核小组即对方案是否可行进行初步筛选。经初步确定，本轮清洁生产所产生的中/高费方案，目前在国内已有相对较成熟的技术，因此，审核小组一致推荐实施所有中/高费方案，最后实施与否待进行技术、环境和经济评估后确定。4.2方案分类及汇总审核小组将所有的清洁生产方案按生产的要素进行分类。分类情况见表4.6。表4.6清洁生产方案分类情况方案分类方案编号方案名称技术工艺改进/设备更新W8规范设备定期维修和保养W10添置污水浓度分析仪器W11采用固定控水开关W20抽风系统改造F1除蜡水分流处理F3废水深度处理工程F4电镀车间合理布局废弃物的循环利用W6办公废纸重复使用F2部分工业废水循环回用处理工程加强管理W1突发事故应急培训W2建立持久的清洁生产机构W3强化清洁生产宣传与教育续表4.6清洁生产方案分类情况方案分类方案编号方案名称加强管理W4岗位培训W5各车间现场增补必要的图文说明W7定期清除溶液中杂物W9延长排液时间W12完善环境管理制度W13严格控制液面高度W14设备巡检制度W15规范生产现场和岗位操作管理W16停机关水W17药物使用登记制度W19增加环保工作室制表：艾永忠审核：李云第五章方案可行性分析本章主要对中/高费清洁生产方案进行技术、环境及经济可行性分析。环境评估主要着重清洁生产方案实施后显著的环境效益，且要防止其实施后会对环境有新的影响；技术评估的目的在于说明方案中所推选的技术与国内外相比其先进性、实用性及在具体技术改造中的可行性和可实施性；经济评估是对清洁生产方案的综合性全面分析，它应在方案通过技术评估和环境评估后在进行，若前两者通不过则不必进行方案的经济评估。5.1中/高费方案介绍5.1.1中/高费方案汇总审核过程中产生的高费方案名录见下表5.1.表5.1中/高费方案名录方案类型责任部门方案名称所需投入（单位：万元）实施地点F1污水处理站除蜡水分流处理4.1污水处理站F2污水处理站部分工业废水循环回用处理工程41.6污水处理站F3污水处理站废水深度处理工程19.8污水处理站F4电镀部电镀车间合理布局50厂房二楼制表：艾永忠审核：李云5.1.2中/高费方案简介5.1.2㈠基本情况本方案主要针对降低外排废水的COD而研制。由于在清洁生产审核之前，我厂除蜡水未分流，因此，为有效改善我厂外排废水的COD排放情况，我厂对除蜡水进行分流。增加一套除蜡水母液预处理系统，处理量为2m3/d。由于除蜡母液的有机污染物浓度极高，若直接混入综合废水处理池，则外排废水的COD极易超标，因此，拟将其先进行预处理，再与综合废水混合，由原处理设施进行处理，实现外排废水COD稳定达标排放。其处理工艺流程图见下图：水水H+PACPAM至原处理设施的综合废水调节池除蜡母液调节池混凝反应沉淀槽原处理设施污水池图5.1除蜡废水处理工艺流程㈡除蜡废水处理设施的构筑物与设备表5.2构筑物与设备一览表序号名称尺寸或参数数量（台）材质1除蜡母液预处理除腊母液调节池3.0×1.0×2.5m1钢混2混凝反应沉淀池1.0×1.0×3.0m1钢混3提升泵25FB-8Z/0.25kW1不锈钢4搅拌器CV100-20-SZ-W15溶药桶3个PE制表：唐立刚审核：李云5.1.2.2部分㈠基本情况针对我厂排出的酸铜、酸镍废水的水质水量特征及场地资料，本方案的设计主要增加了酸铜、酸镍废水处理系统及中水回用处理系统。即将酸铜、酸镍废水分别收集，单独处理，处理量分别为11m3/h，处理后重金属污泥经压滤机脱水后回收利用；出水进入中水回用系统处理后回到车间使用，小部分浓缩水排至原废水处理系统。中水回用系统产水能力为6.6m3/h。本方案工艺流程图如下：酸铜废水酸铜废水调节池中和反应槽OH-PAM斜沉池污泥浓缩塔污泥压滤机酸镍废水调节池中和反应槽OH-PAM斜沉池污泥浓缩塔污泥压滤机打包回收原水水池清水砂滤罐碳滤罐中间水箱1保安/精密过滤器泵超滤器中间水箱2打包回收反渗透系统至原处理设施的综合废水调节池回用水箱回用浓缩水浓缩水纯水泵图5.2部分生产废水回用处理工艺流程图㈡系统设施选型①废水处理设施构筑物表5.3废水处理设施构筑物一览表序号构筑物名称数量（个/套）尺寸材质防腐方式1部分生产废水回用处理系统酸铜废水调节池13.0×3.0×2.5m钢混环氧树脂防腐2酸镍废水调节池13.0×3.0×2.5m钢混3酸铜中和反应槽12.0×1.0×1.5m钢混4酸镍中和反应槽12.0×1.0×1.5m钢混5酸铜斜沉池12.0×2.0×3.2m钢结构6酸镍斜沉池12.0×2.0×3.2m钢结构7中间水箱/回用水水箱35T（容积）PE结构8砂滤罐1∮1400×2750mm铸铁制9炭滤罐1∮1400×2750mm铸铁制10保安过滤器1∮400×1000mm钢制11精密过滤器1∮400×1000mm钢制12超滤器1——钢制13反渗透系统1————14污泥浓缩塔2∮1000×3000mm铸铁制15原水水池13.0×1.0×2.5m钢混制表：唐立刚审核：李云②废水处理设施设备表5.4中水回用系统设备一览表序号名称尺寸或参数数量（台）材质1部分生产废水回用处理系统提升泵40FB-13Z/0.75kW2不锈钢2搅拌机CV500-20-SZ-W4不锈钢3溶药桶800L2PE4压滤机XMY12/630-UB/1.5kW25污泥泵I-1B1.5寸/2.2kW26加药泵47pH自控系统LP30002套8流量计LZS-502个9提升/反洗泵CDLF16-40/4.0kW1不锈钢10转子流量计LZS-502个11中间提升泵CDLF16-40/4.0kW1个不锈钢12液位器——1套13冲洗泵CDLF16-40/4.0kW1不锈钢14流量计20GPM2个有机玻璃15液位器——1套16高压泵CDLF16-160/15kW1不锈钢17流量计20GPM2个塑料18电导仪CM-2301个19化学清洗泵CDLF16-40/4.0kW1不锈钢20化学清洗箱800L1个PE21清洗过滤器∮400×1000mm×18芯1不锈钢制表：唐立刚审核：李云5.1.2.㈠基本情况原砂滤池pH调整池重金属废水深度处理机达标排放原污泥池原压滤机原砂滤池pH调整池重金属废水深度处理机达标排放原污泥池原压滤机图5.3废水深度处理工艺流程图㈡设备情况表5.5废水深度处理设备一览表名称型号单位数量备注重金属深度处理机一体化设备HJD-(I)Q=16m3/h套1A3钢板制作，内、外作环氧树脂防腐安装配套材料套1制表：唐立刚审核：李云5.1电镀车间原布局（见图3.1）十分不合理，回收槽与电镀槽之间的距离较远，导致带出液浪费大，同时造成的污染强度也大；各清洗槽摆放混乱，偶有操作工在对工件进行清洗时，将工件误放入其他清洗槽，造成废水混流；此外，原电镀车间地面分流不彻底，且废水收集沟出现过因堵塞而使废水溢流到其他类废水的收集沟当中，导致废水混流。因此，本方案计划对厂房空置楼层（即二楼）按电镀车间设计要求，做足地面防腐防渗漏和和废水分流措施及电镀车间通风措施等，将其重新装修后将原有电镀车间搬迁至二楼，并更换部分老化的设备。二楼电镀车间的布局见下图：清洗槽硫酸洗槽清洗槽硫酸洗槽清洗槽盐酸洗槽碱铜缸清洗槽除蜡清洗槽电解除油缸保护缸仿金缸回收缸金缸回收缸热水洗缸酸铜清洗缸（三级逆流）半光镍缸珍珠镍缸酸铜缸酸铜缸镍缸镍缸回收缸回收缸回收缸回收缸回收缸回收缸焦铜缸清洗槽青铜缸清洗槽金缸回收缸银缸回收缸镀铬回收缸枪色缸回收缸镀铬回收缸酸铜缸回收缸酸铜缸回收缸镀镍清洗缸（三级逆流）珍珠镍清洗缸（三级逆流）半光镍清洗缸（三级逆流）镀银清洗缸（三级逆流）枪色清洗缸（三级逆流）仿金清洗缸（三级逆流）镀铬清洗缸（三级逆流）镀金清洗缸（三级逆流）图5.4二楼电镀车间布局5.2中/高费方案可行性分析5.2.1技术可行性分析就总体而言，已确定实施的中/高费方案均不存在不可克服的技术难点。技术可行性主要考虑技术的成熟性、先进性、员工的要求以及技术难点。表5.6列出各个方案技术可行性的情况。表5.6中/高费方案技术可行性情况分析序号方案成熟性先进性员工要求技术难点F1除蜡水分流处理成熟国内一般短期培训无F2部分生产废水循环回用工程成熟国内先进短期培训无F3废水深度处理工程成熟国内一般短期培训无F4电镀车间合理布局成熟国内一般短期培训无制表：艾永忠审核：李云表5.6可见，中/高费清洁生产方案技术难度不大且技术成熟性较好，可以大大地减少实施过程中的风险。综合而言，中/高费方案均有较强的技术可行性。5.2.2环境可行性分析经初步筛选后的中/高费清洁生产方案，基本没有涉及到原材料种类的变化，污染物的种类没有变化。由于设备的改进与增添，污染物的产生量和排放量随之减少。因此，环境可行性分析主要以污染物产生量、污染物排放量、能源消耗以及回用情况等为主。详细情况见表5.7。表5.7高费方案环境可行性分析方案编号方案名称污染物产生量污染物排放量能源消耗回用情况F1除蜡水分流处理减少减少F2部分生产废水循环回用工程减少减少减少回用F3废水深度处理工程减少减少减少F4电镀车间合理布局减少减少减少制表：艾永忠审核：李云表5.7表明，所确定的中/高费清洁生产方案实施后都有利于环境保护，即具有良好的环境可行性。5.2.3经济可行性分析5.2.3.1方案投资预算中/高费清洁生产方案在实施过程中需要投入一定的资金。各方案所需资金与费用列入表5.8中。表5.8中/高费方案的预算方案编号方案名称投入预算（万元）设备辅件土建其他合计F1除蜡水分流处理2.50.80.50.34.1F2部分生产废水循环回用工程361.31.03.341.6F3废水深度处理工程16.81.02.019.8F4电镀车间合理布局24.512112.550合计79.815.112.58.1115.5制表：艾永忠审核：李云5.2.3两项中/高费方案预投金额约115.5万，拟采用我厂自有资金，目前所需资金已全部到位。5.2.3.3方案的运行费用方案的运行费用预测见下表：表5.9中/高费方案实施后运行费用预测方案费用（万元/年）除蜡水分流处理部分生产废水循环回用工程废水深度处理工程电镀车间合理布局折旧0.213.81.65电耗0.084.40.5材料消耗费0.142.60.8合计0.4310.82.95注：设备、土建等折旧年限按12年计。制表：艾永忠审核：李云从上表可知，除蜡蜡水处理系统、部分生产废水循环回用系统及废水深度处理系统的年运行费用总计为14.18万元/年；原污水处理系统的年运行费用为150万元/年，每天处理污水量为195m3，污水的治理费用为7.2元/m3废水。5.2.3.4方案的经济效益综合分析评估经济可行性，选择了以下指标：⑴总投资费用(I)＝总投资－补贴⑵年净现金流量(F)＝销售收入－经营成本－各类税＋年折旧费＝年净利润＋年折旧费⑶投资偿还期(N)N＝I／F(年)⑷净现值(NPV)⑸净现值率(NPVR)⑹内部收益率(IRR)式中：i1─当净现值NPV1为接近零的正值时的贴现率i2─当净现值NPV2为接近于零的正值时的贴现率评估标准：①投资回收期大于折旧年限，为效益佳；②以净现值≥0，为效益佳；③内部收益率大于贷款利率，为效益佳。下表以综合税率为25%，贷款利率为8%计算各方案的经济指标。由于部分经济指标无法估算，“电镀车间合理布局”方案无法算得其经济效益，因此，审核小组经研究后，认为电镀车间的重新布局一方面并无技术难度，另一方面又可带来一定的环境效益，改善车间环境，减少车间各类废水混流的几率，虽然无法算得其具体经济效益，但总体而言，该方案可行，故审核小组经商议后，认为“电镀车间合理布局”一方案应予以实施，其他方案待经济综合分析后方决定是否实施。经济综合分析的结果见下表：表5.10中/高费方案经济综合分析方案经济指标除蜡水分流处理部分生产废水循环回用工程废水深度处理工程总投资（万元）4.141.619.8年节省费用（万元）2（排污费）10（节省水费及排污费）5（排污费）折旧年限121212年折旧金额（万元）0.343.472.95净现金流量（F）1.889.454.76投资回收期（N）2.184.364.16净现值（NPV）12.6042.98%22.38净现值率307.26%103.32%113.02%内部收益率（IRR）45.44%20.49%21.77%制表：艾永忠审核：李云由上表可知，此两中/高费方案虽然投资回收期较长，但有一定经济效益，经济可行。5.3可行性分析总结从以上各种可行性分析可以得出以下意见：1、本轮清洁生产审核中提出的中/高费清洁生产方案符合我厂的生产实际，方案的实施有助于提高我厂的环境保护水平、削减生产过程产生的污染物及降低生产成本等；2、从掌握的数据分析，4个中/高费清洁生产方案中，均有一定的环境和经济效益，尤其是环境效益，比较明显，可明确确定可行。因此，厂领导决定，所有中/高费方案一并予以实施；3、清洁生产方案在实际实施过程中可能产生一定的偏差或者失误，偏差和失误有可能影响预期的目的和效益；4、本次清洁生产是我厂首次开展的清洁生产，无论从职工观念的转变，还是从清洁生产方案的实施，均存在不完善之处。因此，审核小组在组织方案的实施时，应充分认识到可能产生的障碍，并做足应对措施。第六章方案实施本轮清洁生产方案是从2007年底开始实施，多数确定要实施的清洁生产方案基本上完成。现就各类方案实施的情况做一总结。6.1无/低费方案实施6.1.1无/低费方案的实施情况本清洁生产审核报告完成时，无/低费清洁生产方案实施情况可见表6.1。表6.1无/低费清洁生产方案实施情况方案编号方案名称方案类型完成时间W1突发事故应急培训无费方案已完成W2建立持久的清洁生产机构无费方案已完成W3强化清洁生产宣传与教育无费方案已完成W4岗位培训无费方案已完成W5各车间现场增补必要的图文说明低费方案已完成W6办公废纸重复利用无费方案已完成W7定期清除溶液中杂物无费方案已完成W8规范设备定期维修和保养低费方案已完成W9延长排液时间无费方案已完成W10添置污水浓度分析仪器低费方案已完成W11采用固定控水开关低费方案已完成W12完善环境管理制度无费方案已完成W13严格控制液面高度无费方案已完成W14设备巡检制度无费方案已完成W15规范生产现场和岗位操作管理无费方案已完成W16停机关水无费方案实施中W17药物使用登记制度无费方案已完成W18减少焦铜电镀线数量无费方案已完成W19增加环保工作室低费方案已完成W20抽风系统改造低费方案已完成制表：艾永忠审核：李云目前，已完成了20个无/低费方案的实施，占确定实施的无/低费方案的100%。6.1.2无/低费方案的实施效益在拟写清洁生产审核报告时，审核小组会同我厂的有关部门，对已实施的无/低费清洁生产方案的效益进行了统计和总结。由于无/低费方案中包括了相当一部分管理、员工等要素的方案。因此，无/低费方案产生的效益可以分成两种，一种是可以根据每个方案的实施效果准确统计的。另一种是对每个方案实施效果不能进行准确统计。例如，许多有关管理方面的方案属于这一类。但是，在整体效益中，它们的效益是可以体现的。表6.2列举了可以分成每个方案统计的经济效益和环境效益。表6.2中的数据是根据2007年底至本报告编写时生产情况的统计结果。表6.2已完成的无/低费方案的效益序号方案名称经济效益环境效益W14设备巡检制度个别管道、阀门由于破损等原因，造成漏滴。经粗略估算，每天约损失新鲜水2m3，方案实施后可减少约0.06万m3/a减少废水0.05万m3/aW16停机关水电镀车间共有3条生产线，经粗略估算，方案实施后，每条生产线约节水1m3，即节约新鲜水用量约0.084万m3/a减少废水量约0.075万m3/aW18减少焦铜电镀线数量减少焦铜电镀线原辅料费14万元/年，减少排污费0.24万元/年降低废水污染强度W20抽风系统改造暂无明显经济效益改善车间空气质量，减少车间内废气滞留量制表：艾永忠审核：李云表6.3列举了所有已完成的无/低费方案的经济效益和环境效益，包括不能单独准确统计部分。同时，表中数据是根据方案实施至今这几个月的情况推算全年的情况。表6.3已完成无/低费方案的效益汇总经济效益环境效益削减水量m3/a1440削减废水排放量m3/a1296节省成本费万元/年14节省水费万元/年0.39整体经济效益万元/年15.32节省污染治理费万元/年0.93注：新鲜水费用按2.7元/方算，废水处理费用按7.2元/方算，电费按1.0元/千瓦时。制表：艾永忠审核：李云6.2中/高费方案的实施确定本次要实施的中/高费清洁生产方案包括共4个。在确定实施后，公司领导为方案实施创造了良好的条件。6.2.1中/高费方案的实施情况从2007年底开始，我厂开始实施中/高费清洁生产方案，已投入了115.5万元。目前，2个中/高费方案均已完成实施，其实施情况见表6.4。表6.4中/高费方案的实施情况方案编号方案名称方案类型资金投入（万元）实施情况F1除蜡水分流处理中费方案4.1已完成F2部分生产废水循环回用工程高费方案41.6已完成F3废水深度处理工程高费方案19.8已完成F4电镀车间合理布局高费方案50已完成制表：艾永忠审核：李云6.2.2中/高费方案的实施效益表6.5统计了已完成的中/高费方案的效益。表6.5已完成的中/高费方案的效益方案编号方案名称经济效益环境效益F1除蜡水分流处理暂无明显经济效益，粗略估算每年可节省排污费2万元降低废水中COD的浓度，降低污水站的污染负荷，由于部分环境指标无法估算，暂不统计其环境具体效益F2部分生产废水循环回用工程该系统产水能力为6.6m3/h，每天运行时间为12h，即每天可回收水量为80m3/d每天减少废水排放约80吨，改善废水中COD等污染物的处理效果F3废水深度处理工程暂无明显经济效益，粗略估算减少排污费约5万元/年进一步改善废水处理效果，尤其是使重金属离子长期稳定达标排放F4电镀车间合理布局减少带出液损失和新鲜水浪费，由于部分经济指标无法估算，暂不统计其具体的经济效益降低因带出液损失而造成的污染负荷，由于部分环境指标无法估算，暂不统计其环境具体效益制表：艾永忠审核：李云上表中“部分生产废水循环会用工程”方案的实施，产水能力为6.6m3/h，每天运行12小时，即每天回用水量约为80m3；而废水总产生量为195m3/d，即水回用率为41%，达到预设40%水回用率的清洁生产目标；另一方面，部分无/低费方案的实施，每天约可节水5m3，生产废水回用工程每天回用水80m3，按我厂年7万m2电镀面积、方案未实施前200m3/d的用水量算，则方案实施后我厂单位面积产品水耗为0.46m3/m2。根据表6.5的数据，各个已完成的中/高费方案的全年效益可