SY∕T 4128-2014 大型设备内热法现场整体焊后热处理工艺规程

备案号：48153—2015中华人民共和国石油天然气行业标准大型设备内热法现场整体焊后热处理工艺规程2014—10—15发布2015—03—01实施国家能源局发布中华人民共和国石油天然气行业标准大型设备内热法现场整体焊后热处理工艺规程IntegralPWHTprocessofinternalheatingmethod[or主编部门：中国石油天然气集团公司批准部门：国家能源局国家能源局口2014年第11号依据《国家能源局关丁印发<能源领域行业标准化管理办法(试行)〉及实施细则的通知》(国能局科技〔2009〕52号)有关规定，经审查，国家能源局批准《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢第17部分：主蒸汽系统用推制弯头》等330项行业标准，其中能源标准(NB)71项、电力标准(DL)122项和石油天然气标准(SY)137项，现予以发布。附件：行业标准日录(节选)国家能源局行业标准目录(节选)代替标准采标号批准日期实施口期稠油注汽系统设计规范直埋高温钢质管道保温技术规范输油泉组安装技术规范埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准油气分离器规范现场焊接液体储罐规范代替标准采标号批准日期实施日期大型焊接低压储罐的设计与建造高含硫化氢气田地面集输系统设计规范钢质管道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范钢质管道冷弯管制作及验收规范大型设备内热法现场整体焊后热处理工.艺规程输油输气管道自动化仪表工程施工技术规范水力泵抽油系统油井测试设备尾管悬挂器及尾管同接装置采标号批准日期实施口期水力压裂和砾石充填作业用支撑剂性能测试方法透射光--荧光干酪根显微组分鉴定及类型划分方法加重钻杆2015·03111油气藏流体取样方法岩石样品打描电子显微镜分析方法抽油机节能拖动装置钻井液用絮凝剂评价程序抽油杆吊卡SY/T5235…2008SY/T5244—2014钻井液循环管汇油田采出水处理用缓蚀剂性能指标及评价方法注水用配水器代替标准采标号批准日期实施日期电缆测井仪器打捞技术规范钻杆地震勘探专用电缆碎屑岩油藏评价井录取资料技术要求SY5727—2014并下作业安全规程2015-03…01油气井地质录井规范8石油人地电磁测深法采集技术规程电子式井下温度计温度测试规程低固相压井液性能指标及评价方法油气水井井下工艺管柱工具图例清蜡设备代替标准采标号批准日期实施日期洗井机规程油(气)田容器、管道和装卸设施接地装置安全规范液化石油气安全规程维护保养规程地面驱动螺杆泉使用与维护气田开发方案编制技术要求防喷器检查和维修油气田勘探开发数据项属性规范值油气井片喷着火抢险作法初期灭火训练规程序号代替标准采标号批准日期实施日期可控震源使用与维护2014-10-152015-03-01环境管理体系SY/T6276—201()SY/T6513—201(0SY/T06301-—20012SY/T66042004SY:T6280-2013SY/T⁶283-1997SY:16362—1998SY/T6459·201(1201+-10-152015-03-(01钢质原油储罐运行安全规范SY/T6555—2012SY/T6529—-201(0SY/T6557-2011SY?T6673--2013SY/T6820-2011SY,T6926—20122014-10-152015-03-01序号标准编号代替标准采标号批准日期实施日期SY/T6375-201+油气田与油气输送管道企业能源综合利用技术导则格式M()I)SY.”T6396201+从式井平台布置及并眼防碰技术要求SY.T₆3962009油气井用导爆索通用技术条件全岩光片能微组分鉴定及统计方法作法SYT6423.5·211+石油天然气工业钢管无损检测方法第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测代替标准采标号批准日期实施日期(理弧焊除外)铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动漏磁检测复合驱油体系性能测试方法价方法岩样核磁共振参数实验室测量规范术要求原油脱水试验方法压力釜法海上石油钻井和采油隔水导管管线钢管运输第1部分：铁路运输管线钢管运输第2部分：内陆及海上船舶运输代替标准采标号批准日期实施日期管线钢管运输第3部分：卡车运输石油钻机现场安装及检验含硫化氢油气井井下作业推荐作法管道系统组件检验推荐作法第4部分：钢骨架增强热塑性塑料复合连续管及接头第5部分：增强超高分子量聚乙烯复合连续管及接头第6部分：并下用柔性复合连续管及接头裸眼井测非设计规范序号代替标准采标号批准门期实施日期连续管线管SYT6700--2007液化天然气接收站技术规范SY'T6723-2(11+输油管道系统经济运行规范SY/T6723-20(182015·(13-(01行油钻机用电气设备规范第部分：主电动机石油钻机液压盘式刹车SYT6729·2014无游梁式抽油机石油大然气工业油气四用带压作业机陆上多波多分量地震资料处理技术规程SY?T6732.2008地震勘探遥控爆炸同步系统检验项日及技术指标SY/T6734-2008SY.T6735·2(114ARIES、ARIESⅡ和(G3i地震数据采集系统检验项日及技术指标代替标准采标号批准日期实施日期石油钻并参数监测仪通用技术条件油气井核磁共振录井规范连续管作业机规范第2部分：运行基于应变设计的热采井套管柱第1部分：设计方法基于应变设计的热采井套管柱第+部分：套管螺纹连接海上：石油设施声光助航标志液化天然气设备与安装船用输送系统的设计与测试第1部分：输送臂的设计与测试水平井解卡打捞及冲砂方法序号代替标准采标号批准日期实施日期SY/T6988—2014蒸汽乔吐井氮气泡沫调剖技术方法油水井带压作业方法侧钻井膨胀套管完井T.艺方法氧活化测井资料处理与解释规范碳酸盐岩地层测井资料处理与解释规范阵列感应测井资料处理与解释规范页岩气测井资料处理与解释规范动态负压射孔作业技术规范钢质油气管道凹陷评价方法油气井测试地面计量技术规范油砂矿地质勘查与油砂油储量计算规范用移动式气体流量标准装置在线检定流量计的一般要求序号代替标准采标号批准日期实施日期连续油管作业劳动定额醇胺脱硫溶液中热稳定盐阴离子组成分析离子色谱法储层地球物理预测技术规范海底电缆地震勘探数据处理技术规程石油数据映射应用指南数据质量控制与评估原则石油工.业信息系统总体控制规范海洋声学定位仪器2015-(03-(01石油岩石比面测定仪套管钳扭矩仪技术条件井下作业用防喷器螺杆泵直驱永磁伺服隔爆电动机连续油管井控设备系统代替标准采标号批准日期实施日期驱动螺杆泵专用抽油杆分段压裂T.只固井压裂柱塞泵不油天然气工业井下工具遇油遇水自膨胀封隔器控压钴井系统备移动式抽油装置藏精细处理设计规范风与空气调节设计规范道穿越设计规范道穿越设计规范度检验技术规范序号代替标准采标号批准日期实施日期酸性油气H用缓蚀剂性能实验室评价方法油气井管柱完整性管理海洋隔水管用直缝埋弧焊管液化石油气残留物的试验方法原油屈服值的测定旋转黏度计法根据国家能源局《关于下达2012年第一批能源领域行业标准制(修)订计划的通知》(国能科技〔2012〕83号)的要求，本规程编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考大量文献和工程资料，并在广泛征求意见的基础上，制定本规程。本规程的主要技术内容是：总则，术语，人员，环境，热处理系统，热处理前的准备，热处理工艺要求，健康，安全与环本规程由国家能源局负责管理，用石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理，由中国石油天然气第七建设公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议.请寄送中国石油天然气第七建设公司技术发展部(地址：山东省青岛市崂山区苗岭路36号，邮政编码：266061)。本规程主编单位：中国石油天然气第七建设公司本规程参编单位：中国石油天然气第一建设公司中国石油天然气管道局第五工程分公司本规程主要起草人员：代学彦石成钢牛纬涛本规程主要审查人员：戈兆文郑玉刚卜华全高贵胜陈中均顾月章 12术语 2 34环境 +5热处理系统 5 5 5 5 6 76热处理前的准备 8 8 97热处理工艺要求 7.3保温控制 8健康、安全与环境 9热处理记录及报告 附录A设备热处理过程中的膨胀量计算 附录B热处理工艺卡 附录C热处理工艺参数 附录D热处理报告 标准用词说明 引用标准名录 附件大型设备内热法现场整体焊后热处理T.艺规程条文说明 Contents 1 23Personnel 34Environment 45PWHTsystem 55.lGcneralrequirement 5 5 5 ( 76PreparationbeforePWHT 86.1feneralrequirement 8 )7RequirementsofPWHTprocess 8Hcalth.safetvandenvir 9PWHTrecords AppendixAThecaleulationfortheexpansionamount AppendixCProcessparametersforPWHT AppendixDPWHTreports Addition:Explanationofprovisions 1.0.1为规范大型设备现场整体热处理的技术要求，确保大型设备现场整体热处理质量，特制定本规程。1.0.2本规程适用于现场组焊的大型设备的内热法整体焊后热处理的施工。1.0.3大型设备现场整体焊后热处理除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。22.0.1大型设备largescalecquipment直径、长度或高度超过现有运输限定值，需在现场分片或分段组焊的钢制设备。2.0.2焊后热处理(以下简称热处理)postweldhealtreatment为消除焊接残余应力等有害影响，改善焊接接头的组织和性能.将焊制的设备均匀加热到金属的相变点以下足够高的温度，并保持一定时间，然后均匀冷却的过程。采用火焰或高温烟气作为热源，在设备内部通过对流、热辐射或热传导对设备加热的一种方法。2.0.4保温层thermalinsulationlayer为防止和减少热处理过程中的热量损失，而在设备外表面敷设的一定厚度的容重轻、导热系数小的保温材料。33.0.1从事热处理的管理人员应具有一定的专业理论知识和实践经验。3.0.2热处理操作人员、检验员应按本行业相应规定经过专业4.0.1在热处理准备阶段应做好防风、防雪、防雨、防雷电等措施。4.0.2在热处理过程中，当出现下列任一情况，且采取措施仍不能保证质量和安全时应停止作业：1中雨或超过中雨级别。26级或以上等级风力。5热处理系统5.1.1热处理系统宜由加热、温度控制、保温和排烟系统组成，并应满足热处理I艺要求。5.1.2在热处理过程中，对被加热设备应无深度氧化、脱碳、增碳和腐蚀等有害的影响。5.1.3加热系统应保证被加热件受热均匀。5.1.4温度控制系统应准确地测量、反馈和控制温度。5.1.5压力表、流量计等仪表的精度等级不得低干2.5级，温度表的精度等级不得低于0.5级。5.1.6各种计量仪表应经计量检验合格，使用前应进行校准。5.1.7热处理系统所用燃料、保温材料和仪表应符合相应国家现行标准的要求。5.2.1加热系统应能保证持续供热，并可调节、控制热量的大小。5.2.2热处理所需热量及热处理燃料用量应根据热工计算确定，加热装置的功率不应小于热处理所需热量计算值的1.5倍。5.2.3加热装置的规格型号、数量和安装位置应在热处理方案内进行说明，并应绘制加热装置分布图。5.2.4需要时，应设置保证均匀加热的辅助装置，并应在热处理方案中详细说明。5.3温度控制系统5.3.1热电偶应符合现行国家标准《热电偶》GB/T16839的6有关规定，使用前应进行校准。5.3.2热电偶应与控制仪表、记录仪表相匹配，应选用热电偶丝，常用的热电偶技术要求应符合表5.3.2的规定。热处理前应用电容储能点焊的方法将其固定于设备外壁。热电偶拆除后，焊点应进行打磨处理，打磨时不得损伤母材。表5.3.2常用的热电偶技术要求名称分度!号等级铂铑11铂Sll镍铬康铜E±1.5~±0.4%t±2.5~±0.75%t5.3.3测温点应均匀布置在设备外表面、相邻测温点的间距不得大于4500mm,在产品焊接试件和特定部位均应布置测温点，并应绘制测温点布置图。5.3.4补偿导线应符合现行国家标准《热电偶用补偿导线》GB/T4989的有关规定，宜选用屏蔽式且应与热电偶分度号匹配。5.3.5应采用连续自动记录仪记录各测温点温度，同时应配备便携式测温仪.随机测量。5.3.6当产品焊接试件或局部补强板的加热温度达不到规定温度时，应采取补偿加热措施。5.4.1保温材料应有质量证明书或合格证，且应满足健康、安全和环境的相关要求。5.4.2保温材料应能在热处理上限温度和最长保温时间内不降低保温效果。5.4.3保温层应贴紧工件表面，在整个热处理过程中不得脱落。5.4.4保温层至少应分两层铺设，其厚度应均匀、无空洞.每层中相邻两块保温材料搭接长度不应小于100mm,里、外保温层的拼接缝应相互错开至少100mm。5.4.5热处理范围内的设备外壁、人孔、接管、连接板应保温.裙座或支柱与设备外壁连接处向下1000mm范围内等均应保温。5.4.6热处理过程中、保温层的外表温度不宜高于60℃。5.5.1应在设备上便于烟气排放及热气流动的合适位置设置烟道。5.5.2烟道Ⅱ的开孔面积总和宜大于热气进11面积，排烟口应设置调节装置。6热处理前的准备6.1.1热处理施工单位应根据设计文件、焊接工.艺规程、本规程及有关标准要求，编制相应的热处理施工方案或措施，内容至少应包括：1依据标准、合同及设计文件等的要求。2设备规格、材质及重量等。3热处理工艺参数。4热处理热工计算。5加热装置的型号、规格、数量及安装要求。6热处理用辅助装置及安装。7保温材料品种、规格及铺设方法。8控温装置、记录仪表名称、型号及数量，测温点布置及连接。9热处理操作程序及技术要求，均温及控温要求、冷却方式。10参与热处理施工的人员、组织和机构。11环境条件，防风、防雨、防雪等措施。12热变形预防及控制措施。13质量检验要求。14安全措施。15用于焊后热处理的各种机具、设备、设施、辅助装置、仪器、仪表、工具和耗材清单。6.1.2设备外缘与相邻构件的间距不应小于热膨胀量计算值的1.5倍，设备热膨胀量的计算可按本规程附录A执行。6.1.3热处理前应编制热处理工艺卡，热处理工艺卡格式可按本规程附录B执行。6.2热处理前应具备的条件6.2.1设备外观质量应检查合格，所有与设备壳体焊接的接管、垫板等构件安装完毕并应符合相应标准要求。6.2.2按工序要求的无损检测工作应已完成。6.2.3产品焊接试件焊后外观应检查合格且应已牢固固定在设备外壁上。6.2.4设备的相应紧固件应已松开且应处于可自由膨胀、收缩的状态。6.2.5热处理各系统均应已安装调试完毕。6.2.6掌握现场气象资料，天气状况应满足现场热处理要求。6.2.7热处理方案(措施)、热处理工艺卡应编制、审批完成，参加热处理的所有人员应已进行安全技术交底，各岗位应职责明确。6.2.8在热处理前，应拆除设备上与热处理无关的非永久连接件。7热处理工艺要求7.1.1热处理温度和时间应按设计文件、材料标准和合同中的要求执行，当无规定时，应符合本规程附录C及下列规定：类别的钢质母材，当不能按本规程表C.0.1的最低保温温度进行焊后热处理时，可按本规程表C.0.2的规定降低保温温度.延长保温时间；Fe-9B类别的钢质母材保温温度不得超过635℃,当不能按木规程表C.0.1规定的最低保温温度进行焊后热处理时，可按本规程表C.0.2的规定降低最低保温温度(最多允许降低55℃),延长保温时间。组的钢质母材，当不能按表木规程C.0.1规定的最低保温温度进行焊后热处理时，最低保温温度可降低30℃,降低最低保温温度焊后热处理最短保温时间应符合下列规定：大值；2)δPWHT>50mm时，应为木规程表C.0.1中最短保温时间的4倍。当同时具备下列条件时，不应进行焊后热处理：1)钢材中碳含量不大于0.08%;2)用能产生铬镍奥氏体熔敷金属或非空气淬硬的镍一铬铁熔敷金属的焊条施焊；10mm～38mm且保持230℃预热温度；4)焊接接头100%射线透照渗透检测。4Fe-7和Fe-10I类材料温度高于或等于650℃时，冷却温度不应大于55℃/h,低于650℃后迅速冷却，冷却速度应足以防止脆化。7.1.2碳钢和低合金钢制设备或其局部低于490℃的热作用，高合金钢制设备或其局部低于315℃的热作用，均不应视为焊后热处理。7.1.3不同钢号钢材相焊时，热处理温度应按焊后热处理温度较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界7.2.1T件升温至400℃前，应对热处理系统运行状况进行检查，确保设备和系统处于良好状态。7.2.2升温速度应按设计文件中的要求执行，当无规定时，应符合下列规定：1400℃:以下不控制升温速度。2400℃及以上的升温速度不得高(℃/h),且不得超过220℃/h,一般情况下不低于55℃/h(δ即壳体厚度)、升温速度应保持均衡。3升温期间加热区内任意4500mm长度内或相邻测温点的温度差不得大于120℃。7.3.1保温时间内最高点和最低点间的温差不应大于80℃。7.3.2在保温时间内.各测温点的最小保温时间应符合本规程附录(`的规定。7.3.3在保温时间内.除另有规定外，各测量点的温度允许在热处理工艺规定温度的±20℃区问内。7.4.1降温速度应按设计文件中的要求执行，当无规定时，应符合下列规定：1400℃及以上时，降温速度不得超.,且不得超过280℃/h,一般情况下不低于55℃/h。2400℃以下的降温速度可不限制，在空气中自然状态3对S11306和S11348铁素体型不锈钢的焊后热处理，当温度高于或等丁650℃时，降温速度不得大于55℃/h,当温度低于650℃时，应快速降温。7.5.1在受控温度区间内(400℃及以上),应连续自动记录温度，且至少每隔15min巡检一次，并应自动储存，形成各测温点“时间一温度”自动温度记录表。7.5.2受控温度区间外，应连续自动记录温度，且至少每隔30min巡检一次、并应自动储存，形成各测温点“时间-温度”自动温度记录表。7.5.3设备热处理时应对各测温点在不低于490℃范围内和保温时间范围内的停留时间进行记录，记录格式可按本规程表7.6热处理质量检验要求7.6.1热处理完成后，应对设备外观进行检查、无明显变形，无过烧、裂纹等现象。7.6.2热处理记录曲线应符合工艺要求。7.6.3设备热处理时各测温点在保温时间范围内的停留时问不应低于最小保温时间。7.6.4热处理后按规定要求进行无损检测的，其结果应合格。7.6.5当设计文件对热处理后的焊接接头有硬度、应力测试或其他检验规定时，应按其规定进行检验。7.6.6热处理后的产品焊接试件应进行力学性能试验.检验结果应满足设计文件和现行行业标准《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的要求。7.6.7当需要重新进行热处理时，应重新编制热处理措施，并应经施工单位技术负责人批准。8健康、安全与环境8.0.1热处理相关作业人员必须接受安全教育，遵守岗位安全操作规程。8.0.2在热处理前、参加热处理施工的施工单位应对热处理作业进行危害辨识和风险评价，制定风险控制措施和消减措施，并向施工作业人员进行交底。8.0.3从事高处作业的人员，应经过体检。患有高血压、心脏病、癫痫病及其他不适合高处作业的人员不得从事高处作业。8.0.415m及以上高处作业应办理高处作业许可证。8.0.5热处理用易燃、易爆和有毒物品的存放和使用，应符合相关技术安全措施和健康、环境保护要求。8.0.6燃料储罐位置应远离火源，距离不应小于10m;在燃料储罐与加热装置之间的输送管段上应安装阻火器。8.0.7在热处理现场应设置警戒设施，并应设人监护，非热处理相关人员不得入内。8.0.8热处理现场应配备灭火器材，并应设人监护。9热处理记录及报告9.0.1应建立设备的热处理质量档案，原始资料和数据应真实、可靠。热处理记录和报告应放入交工资料，随其他资料一起交工。建设单位要求将热处理电子版记录交工存档时，还应将该部分内容纳入交工资料。9.0.2热处理归档资料应至少包括下列主要资料：1热处理温度记录曲线及温度原始记录。2热处理报告(附测温点布置图)、原始温度曲线和产品焊接试件力学性能试验报告等。9.0.3热处理原始温度记录表格和曲线应为仪器自动输出打印，打印的温度记录和曲线应清晰、整洁，且应有热处理操作人员和审核人员签字确认。9.0.4热处理完成后，应签发热处理报告，热处理报告的格式可按本规程附录D执行。附录A设备热处理过程中的膨胀量计算A.0.1设备径向和轴向膨胀量宜按下列公式计算：1设备径向膨胀量可按公式(A.0.1-1)计算：式中L%-—设备径向膨胀量(mm);D-设备外径(mm);α~--设备材料的平均线膨胀系数[10“mm/(mm·℃)];△t——设备热处理保温温度(℃)与20℃之间的温度差值(℃)。2设备轴向膨胀量可按公式(A.0.1-2)计算：L轴=H·α·△t(A.0.1-2)式中L轴—设备轴向膨胀量(mm);H—设备筒体高度(mm)。3设备材料的平均线膨胀系数的取值参考表A.0.1。钢类在下列温度(℃)与20℃之间的平均线膨胀系数α[10“mm/(mm·℃)i4)()碳素钢、碳锰钢、锰钼钢、低铬钒钢13.244.42中铬钼钢(C`r5Mo~续表A.0.1钢类在下列温度(()与21℃之间的平均线膨胀系数a[10”mm(mm·℃)45(1高铬钢奥氏体钢奥氏体钢1奥氏体…铁素体钢附录B热处理工艺卡表B热处理工艺卡(项日名称)热处理工艺卡单项工程名称：单位工程名称单位工程编月设备名称设备位号壁厚!最大热处理厚度设备质量保温材料加热方式保温厚度(mm)燃料介质试件数量测温点数量保温温差保温层外表温度测温仪表规格型号；精度记录仪表规格型号/精度热处理参数开始控制温度升温速度保温温度保温时间冷却速度结束控制温度说明：热处理温度时间曲线示意图备注：编制：日期：Ⅱ期：批准：日期：注：附热处理结构简图(包括测温点布置图),C.0.1热处理丁艺参数见表(.(1.1C.0.1热处理丁艺参数见表(.(1.1表C.0.1热处理工艺参数钢质母材类别DFc-1Fc-3Fc-+Fe-5AFc-5B-1Fe-5('Fe-5B-2Fc-6Fe-yBFe-10I最低保温温度《最高保温温度775℃)在相应焊后热处理厚度下.最短保温时间、最少为15min最少为30min;最少为15min最少为为15min~125mmδC.0.2焊后热处理温度低于规定最低保温温度时的保温时间见表C.0.2焊后热处理温度低于规定最低保温温度时的保温时间比表C.0.1规定最低保温温度再降低温度数值(()降低温度后最保温时间(h)备注2最短保温时间适用于焊后热处理厚度δ不大于25mm的焊件，当δ大于25mm时，厚度每增加25mm.最短保温时间则应增加15min+最短保温时间适用于焊后热处理厚度δ不大于25mm的焊件，8大下25mm时，厚度每增加25mm,最短保温时间则应增加附录D热处理报告(项日名称!热处理报告单项工程名称：单项亡程编号：单位工程名称单位工.程编号设备名称设备位号材质施工地点规格代象环境硬度是否合格是□否·j加热方式测温仪表规格型号，精度试板试验结果记录仪表规格型号，精度保温材料规格型号‘厚度热处理参数开始控制温度升温速度保温温度保温时间冷却速度结束控制温度要求实际热处理[i其说明：热处理温度时间记录曲线(示意图)结论：建设监理单位总承包单位施工单位代表：监理工程师：专业工程师：质量检查员：技术负责人；注：附测温点布置图、原始记录表格、原始曲线、温度停留时间表、硬度测试报告、试板试验结果。D.0.2设备焊后热处理时各测温点的温度停留时间表可按表记求内容测温点编号一各测温点在≥490℃范围内停留时间升温时，达到490℃时刻降温时，低丁490℃时刻在≥490℃范围内停留时间(h)一。各测温点在保温时间的停留时间升温时，到达保温温度时刻降温时，低于保温温度时刻在保温温度内停留时间标准用词说明1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1)表示很严格，非这样做不可的用词：2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用2条文中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为：“应符引用标准名录《热电偶用补偿导线》GB/T4989《热电偶》GB/T16839(所有部分)《承压设备焊接工.艺评定》NB/T+701447016-2011附件现场整体焊后热处理工艺规程《大型设备内热法现场整体焊后热处理工艺规程》SY/T4128-2014,经国家能源局于2014年10月15日以第11号公告批准发布，自2015年3月1日实施。本规程制定过程中，编制组进行了广泛的现场调查研究，总结了我国大型设备现场整体焊后热处理工程建设的实践经验，同时参考了现行国家标准《压力容器第4部分：制造、检验和验收》GB150.4、《热处理T.艺材料术语》GB/T8121、《金属热处理生产过程安全、卫生要求》GB15735和《球形储罐施.工规范》GB50094以及现行行业标准《周定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004等国内相关行业的先进技术标准。为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本规程时能正确理解和执行条文规定，本规程编制组按章、节、条顺序编制了本规程的条文说明，对条文规定的日的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，但是本条文说明不具备与本规程正文同等的法律效力.仅供使用者作为理解和把握木规程规定的参考。 4环境 5.1一般规定 5.2加热系统 5.3温度控制系统 5.+保温系统 5.5排烟系统 6.1·般规定 6.2热处理前应具备的条件 7.1一般规定 7.2升温控制 7.3保温控制 7.4降温控制 7.5温度记录 7.6热处理质量检验要求 8健康、安全与环境 附录D热处理报告 41—27—1.0.1随着我国经济的快速发展，石油化工设备的制造呈现出大型化发展的趋势，但受到运输能力的限制或因有特殊的要求，很多大型设备难以做到工厂整体预制或分段预制，需要在现场组焊的大型设备越来越多。设备现场整体焊后热处理是设备现场组焊的关键技术之一，目的是消除其组装和焊接的残余应力，稳定设备的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的性能，降低硬度，提高塑性和韧性，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝氢脆和裂纹的产生。同时大型设备现场整体焊后热处理也是一个新的课题，月前国家还没有发布相应的技术规程和标准，鉴于此种情况，编制了本规程。1.0.2本规程主要适用于现场组焊的球型储罐、塔器、反应器等大型设备，采用内部燃烧或烟气加热的方法进行的整体焊后热处理，分段热处理的设备、小型设备、其他加热方法的焊后热处理可参考本规程。2.0.1本条内容是关于大型设备的定义，主要是根据现场实际施工经验，结合国内公路、铁路运输要求，通常指直径4m以上、高度或长度30m以上塔、储存容器、反应容器等钢制设备。2.0.2本条参考《焊接术语》GB3375中术语的说明，并根据设备热处理的实际情况进行的定义。2.0.4参考《工.业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008中第2.0.2条的内容，根据设备热处理的实际情况做出的定义。3.0.1对从事热处理的管理人员的业务素质和工作经验做出规定，以确保设备热处理能顺利进行。3.0.2目前，国内没有对热处理人员资质统一的要求，同时也没有专门的法定培训和认证机构对热处理操作人员进行培训取证，实际操作过程中，应由施工单位自行组织培训，当本行业有规定时，应执行其规定。4.0.1在热处理前，施工单位应掌握天气的情况，根据具体情况采取必要的防护措施。4.0.2实际热处理过程中，可能会出现突发的恶劣天气，本条要求在已采取防护措施但还不能保证热处理质量和施工安全的情况5热处理系统5.1.1根据国内施T.单位对热处理系统的通用说法，热处理系统·般山+个系统组成，本条不做强制要求，如有不同说法仍可采用。5.1.5热处理过程的温度误差应控制在一定范围内，参照《热处理炉有效加热区测定方法》GB/T9452、《热处理质量控制要求》JB/T10175等，本条对温控系统所用仪表的精度提出了要求。5.1.6木条规定热处理用各种仪表应经过计量检验，使用前进行校准即可。关于仪表的检定本条不做强制要求，施工单位根据其质量体系要求自行执行。5.2.1本条规定了加热系统的基本要求。5.2.2施工单位根据设备的几何尺寸、1.艺要求，通过热工计算等选择合适的加热装置，提供满足热处理工艺需求的加热热量。5.2.4本条中的辅助装置是指导流板、导流伞等装置。5.3温度控制系统5.3.1本条要求选用按国家标准生产的热电偶，以确保热电偶的质量。热电偶在使用前进行校准，即可以满足使用要求；本规程未规定必须进行检定，是否进行检定由施工单位自行决定。5.3.2根据现场热处理的经验，只有采用电容储能点焊的方式才能保证热电偶在热处理过程中始终与热处理设备紧密接触，因热电偶的安装直接影响测温的可靠性，用螺柱等压紧热电偶不能有效防止高温下松动，同时根据《压力管道规范工.艺管道》ASMEB31.3:2010中330.1.3(b)热电偶可用电容放电焊接法临时直接连接到受压零件上去，无需焊接工艺和技能评定.当热电偶移去后.应用日视检测该部位以确认是否存在需返修的缺陷。本规程表5.3.2是参考《热处理炉有效加热区测定方法》GB/T9452而给出的。5.3.3《压力容器第4部分：制造、检验和验收》GB150.4—2011中第8.2.7.1条中规定“升温时，加热区内任意4600mm长度内的温度不得大于140℃”,而《球形储罐施工规范》GB50094一4.5m”,为保证设备热处理时温度监测准确，参考以上内容本规程规定“相邻测温点的间距不得大于4500mm”。可根据热处理设备情况、现场实际工况、设备的直径和测温点布置要求等增加热电偶。5.3.5温度记录曲线是体现热处理过程控制的重要数据，需要记录准确真实，因此温度记录仪器应具有显示、储存、记录及打印的功能.能同时打印表格和时间一温度曲线。5.3.6当产品焊接试件或局部补强板等位置的加热温度无法达到规定温度，可用电加热器片等方法补偿加热，使其满足热处理T.艺要求。5.4.1本条规定了对保温材料的质量、环境、健康的要求。5.4.2本条规定保温材料的耐高温的性能应满足热处理工艺的需求。5.4.3,5.4.+对保温层的安装做出规定，一般采用铁丝和钢钉固定保温材料，以确保其保温效果。5.4.5对保温范围做出规定，减少设备保温边界处热量散失影响热处理效果。5.4.6保温材料外表面控制在60℃以下，日的是减少热量损失、节约能源。5.5.2排烟口尺寸小于入Ⅱ时，会造成设备内烟气排放不及时，容易造成涡流和受热不均匀；排烟口尺寸大于入口时，可以通过排烟口处设置的遮挡板等控制排烟量。6热处理前的准备6.1.1本条规定了热处理技术方案或措施必须包括的内容，但不限于这些内容，具体的内容和要求可按施工单位的技术文件编制要求执行。6.1.2对热处理膨胀间隙做出规定，以便设备热膨胀和自然收缩。6.2热处理前应具备的条件6.2.1在设备热处理前，将所有与设备相焊接的构件全部焊接完毕，经过检查质量合格，避免热处理后再在设备上动火焊接。6.2.2根据工序要求，将设备热处理前需要进行的无损检测全部完成，避免热处理后进行返修。工序要求热处理后需要进行的无损检测在热处理后进行。6.2.6在热处理前通过网络、电视台等途径了解热处理地点未来几天的天气情况.尽量避免在有雨、雪、大风、雷电等天气情况下进行热处理。7热处理工艺要求7.1.1木条参照《压力容器焊接规程》NB/T470152011中表5有关规定给出了热处理工艺参数，表C.0.1参照标准NB/T47015~-2011中的表5进行删减修改，删除了与本规程无关的内容。7.1.2本条选自现行行业标准NB/T47015-2011中第4.6.1条的规定，焊后热处理温度下限值.参考《ASME锅炉及压力容器规范第八卷第一册压力容器建造规则焊后热处理》ASME锅炉及压力容器规范Ⅲ-1UCS-56规定，在温度转化为公制时做了圆整处理。7.1.3AC;是钢加热时的共析转变温度，如果温度超过两者中任钢号的下临界点AC,则不是消应力处理。7.2.1在达到400℃前，再次对设备和热处理系统检查确认，尤其是检查各区域热电偶的安装是否牢固、有无松动、移位和脱落等，记录仪器是否工作正常，确保在400℃后热处理系统运行正常。7.2.2根据现行国家标准GB150.4—2011中第8.2.7.1条规定，进炉热处理温度不得高于400℃,而现行行业标准NB/T47015-2011中第4.6.12条和现行国家标准《球形储罐施工规范》GB50094-2011中第8.2.3条同样规定了400℃为界限，进行球罐的热处理温度控制，参考如上要求，本规程要求控制温度为400℃。关于热处理温度上升速率的要求，在现行国家标准GB150.42011中第8.2.7.1条b)和现行行业标准NB/T47015—2011中第4.6.12条b)规定“焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得高于5500/6(℃/h),且不得超过220℃/h,一般情况下不低于55℃/h(δ