(正式版)SH∕T 3541-2024 石油化工泵组施工及验收规范

ICS75.180P72备案号：中华人民共和国石油化工行业标准代替SH/T3541—2007Specificationforconstructionandacceptanceofpuminstallationinthepetrochemica2024-07-05发布2025-01-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布ISH/T3541—2024 V 2规范性引用文件 3术语和定义 4安装前的准备 4.1安装技术准备 4.2开箱检验 4.3施工现场 4.4基础检查复测及表面处理 5泵组安装通用要求 5.1泵组的安装 5.2二次灌浆 5.3附属设备安装 5.4附属管道的安装 5.5与泵组连接的管道 95.6密封件装配 6泵组的解体检查与组装 6.1一般规定 6.2离心泵 6.3蒸汽往复泵 6.4电动往复泵 6.5螺杆泵 6.6齿轮泵 6.7计量泵 6.8屏蔽泵 6.9磁力离心泵 6.10轴流泵 6.11液环真空泵 7泵的驱动机解体检查与组装 7.2蒸汽透平 7.3液力透平 7.4齿轮箱 8泵组的试运转 27SH/T3541—20248.1一般规定 278.2附属系统的试运转 278.3驱动机的试运转 278.4泵组的试运转 289施工过程及交工技术文件 附录A（资料性附录）地脚螺栓的拧紧力矩及轴向拉力值 附录B（资料性附录）泵组垫铁最小面积计算公式 附录C（资料性附录）滚动轴承的径向配合公差 附录D（规范性附录）传动齿轮啮合接触斑点的检查要求 参考文献 39本标准用词说明 40附：条文说明 41SH/T3541—2024ContentsForeword V 2Normativereferences 3Termsanddefinitions 4Peparationforinstallation 24.1Technicaldocument 24.2Unpackinginspection 34.3Jobsite 34.4Foundationchecking,repetitionmeasurementandsurfacetreatment 35Generalrequirementsforpumpunitsinstallation 55.1Pumpunitsinstallation 55.2Secondarygrouting 75.3Auxiliarypiping 85.4Auxiliaryequipmentsinstallation 95.5Pipesconnectedwithpumpunits 95.6Sealingassembly 6Disassemblyandassemblyofpumpunits 6.1Generalrequirements 6.2Centrifugalpump 6.3Reciprocatingpumpdrivenbysteam 6.4Reciprocatingpumpdrivenbyelectromotor 166.5Screwpump 176.6Gearpump 6.7Meteringpump 186.8Cannedmotorpump 196.9Magneticdrivecentrifugalpump 206.10Axialflowpump 216.11Liquidringvacuumpump 237Disassemblyandassemblyofdriverforpumpunits 237.1Electromotor 237.2Steamturbine 247.3Hydraulicpowerrecoveryturbine 257.4Gearbox 268Runningtestofpumpunits 278.1Generalrequreiments 278.2Runningtestofauxiliarysystems 27SH/T3541—20248.3Runningtestofdriverequipments 278.4Runningtestofpumpunits 289Constructionandhandoverdocumentations 30AnnexA（Informative）Referencevalueoftighteningtorqueandaxialforceforanchorbolt 32AnnexB（Informative）Minimumareacalculationforpadiron 33AnnexC（Informative）Radialfittolerancesforrollingbearings 34AnnexD（Informative）Checkingrequirementforgearengagementcontactspots 37Referencedocuments 39Explanationofwordinginthisspecification 40Add：Explanationofarticles 41VSH/T3541—2024根据中华人民共和国工业和信息化部《2022年第一批行业标准制修订和外文版项目计划》（工信厅科函〔2022〕94号）的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本标准。本标准经中华人民共和国工业和信息化部20××年××月××日以第××号公告批准发布。本标准规范共分9章和4个附录。本标准的主要技术内容有：安装前的准备、泵组安装通用要求、泵组的解体检查与组装、泵的驱动机解体检查与组装、泵组的试运转、施工过程及交工技术文件等。本标准是在SH/T3541-2007《石油化工泵组施工及验收规范》的基础上修订而成，修订的主要技术——修订了适用范围；——修订了二次灌浆的定义；——增加了基础验收部分泵安装在静设备上的验收要求；——修订了泵组安装在钢结构上的基础验收技术要求；——增加了泵组的类型及驱动机类型；——增加了泵的驱动机解体检查与组装章节；——增加了联轴器的类型及装配技术要求；——修订了叠片挠性联轴器对中技术参数；——增加了泵底座腔体灌浆技术要求；——增加了附属设备及管道安装技术要求；——增加了泵组试运转时的振动烈度等级技术要求；——增加了附录B垫铁最小面积计算公式。——增加了附录D传动齿轮啮合接触斑点的检查要求；请注意本标准的某些内容可能直接或间接涉及专利，本标准的发布和管理机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国石油化工集团有限公司负责管理，由中国石油化工集团有限公司施工技术南京站负责日常管理，由中石化第十建设有限公司（主编单位）负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。本标准日常管理单位：中国石油化工集团有限公司施工技术南京站通讯地址：江苏省南京市栖霞区仙林大道16号邮政编码：210049电话箱：wangaq.snei@本标准主编单位：中石化第十建设有限公司通讯地址：山东省青岛市黄岛区漓江西路677号邮政编码：266555电话箱：yangxm.shij@ⅥSH/T3541—2024本标准主要起草人员：郑顺贤韩建华王德辉杨晓萌本标准主要审查人员：孙桂宏杨立民杨成炯丁勤宋军舰应建伟王常鸿张照鹏许名国林普润黎洪忠沈丽张军秀莫申玉张宏君许灯凯曾祥文孙红干张斌居健叶晓文王爱琴本标准为2007年首次发布，本次为第1次修订。1SH/T3541—2024石油化工泵组施工及验收规范本标准规定了石油化工泵组安装工程施工要求及质量标准。本标准适用于石油化工、煤化工和天然气化工等行业用离心泵、往复泵、螺杆泵、齿轮泵、计量泵、屏蔽泵、磁力离心泵、轴流泵、液环真空泵等泵组安装工程的施工及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50517石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50461石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB/T50484石油化工建设工程施工安全技术标准SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3510石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范SH/T3536石油化工工程起重施工规范SH/T3538石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T3539石油化工离心式压缩机组施工及验收标准SH/T3543石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3553石油化工汽轮机施工及验收规范3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1泵组pumpunit泵组指石油化工用泵及其驱动机、齿轮箱、底座、密封及润滑油站、液力耦合器、附属设备、管道等的总成。3.2水平度levelness某一平面相对于水平面（静止的水平面）的倾斜程度。3.3就位liftinginplace指将泵组按规定摆放到安装位置的过程。2SH/T3541—20243.4初找正preliminaryleveling指地脚螺栓孔一次灌浆或锚固地脚螺栓固定前的机器安装中心、水平和标高的调整。3.5最终找正finalleveling在泵组的地脚螺栓紧固的情况下对机器安装中心、水平和标高的调整。3.6一次灌浆primarygrouting泵组初找正后对地脚螺栓孔的灌浆。3.7二次灌浆secondarygrouting泵组最终找正后，对泵组底座下表面与基础之间的空间进行灌浆。3.8轴对中shaftalignment又称联轴器找正，指调整轴线相对于基准轴线的径向位移和轴向倾斜符合规定要求的过程。3.9径向位移radialdisplacement轴线相对于基准轴线在径向位置上的偏移量。3.10轴向倾斜angledisplacement轴线相对于基准轴线的倾斜程度。3.11轴端距distancebetweenshaftend泵主轴与驱动机主轴两轴末端的间距。3.12泵组试运转runningtestofpumpunits检验泵组的机械性能、安装质量符合规范和设计文件要求的运转过程。3.13干气密封drygasseal一种气膜润滑的流体动、静压结合型非接触式机械密封。3.14液力透平hydraulicpowerrecoveryturbine(HPRT)将液体工质中的能量转换为机械能的机械设备。4安装前的准备4.1安装技术准备4.1.1泵组安装前，应具备下列技术文件：a)设计文件，包括设备布置图、泵组基础图及相关专业的施工图；b)产品技术文件及质量证明文件，包括泵组出厂合格证书、装箱清单、质量检查记录、泵组试验报告及安装使用说明书、泵组总装配图、主要部件图、易损件图等；3SH/T3541—2024c)应执行的相关技术标准、规范。4.1.2安装前施工单位应编制施工方案，经建设/监理单位审查批准后进行安全、质量和技术交底。4.2开箱检验4.2.1泵组开箱检验应由采购单位负责组织，建设单位、监理单位和施工单位、制造厂或供应商代表参加，按照装箱清单进行下列项目检查，并应有记录：a)检查箱号、箱数及包装状况；b)核对泵组名称、型号、规格、数量；c)检查外观质量；d)核查产品技术文件齐全；e)核查备品备件及专用工具；f)其他需要检查的事项。4.2.2开箱检验后应对零部件、附属材料采取适当的防护措施，并妥善保管；对泵的管口保护物或堵盖应保持完好。4.2.3试车及检维修备件应进行移交并妥善保管，作好移交记录。4.3施工现场4.3.1泵组安装前，现场应具备下列条件：a)基础具备安装条件，与泵组安装相关的地下工程已完成；b)地面平整，道路畅通；c)吊装设施具备使用条件；d)具备零部件、工具等贮存条件；e)有相应的设备防护设施。4.3.2泵组吊装作业应按制造厂指定的吊点标识系挂吊索具，起重施工应执行SH/T3536的规定。4.3.3泵组施工的安全技术和劳动保护应执行GB/T50484的有关规定。4.3.4泵组安装中使用的计量和测量器具，其精度等级应不低于被检对象的精度等级，并在有效的检定或校准期内。4.4基础检查复测及表面处理4.4.1基础移交时，土建施工单位应提供与泵组基础同条件施工与养护的混凝土试块强度报告，混凝土试块强度不应小于泵基础设计强度的75%。基础上应标出标高基准线、中心线，参照物坐标点和标高基准点。应有基础测量记录并办理工序交接手续。4.4.2对基础进行外观检查，混凝土基础不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。4.4.3按照基础的设计文件和泵组的产品技术文件，复测基础位置和几何尺寸，其混凝土基础的允许偏差应符合表4.4.3-1规定，钢结构基础的允许偏差应符合表4.4.3-2规定，静设备基础的允许偏差应符合表4.4.3-3规定。4.4.4基础应做如下处理：a)铲出麻面，麻点深度宜不小于10mm，密度以每平方分米内不少于3点，表面不应有油污和疏松层；b)放置垫铁和调整螺钉用的支承板处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，应使支承板安装时的水平度不大于2mm/m；c)地脚螺栓孔内的碎石、泥土、积水等杂物，应清除干净；4SH/T3541—2024表4.4.3-1混凝土基础尺寸及位置允许偏差单位：mm12-20～034555602070208552表4.4.3-2钢结构基础尺寸及位置允许偏差单位：mm1522525SH/T3541—2024表4.4.3-3附有泵的静设备安装尺寸及位置允许偏差单位：mm5224.4.5预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面的水泥浆料、铁锈、油污应清理干净，并对螺栓进行妥善保护。5泵组安装通用要求5.1泵组的安装5.1.1泵组安装施工的通用技术规定，应按SH/T3538的要求执行。5.1.2泵组安装施工除执行本标准外，产品技术文件另有要求时，应按产品技术文件的要求安装和验5.1.3泵组可采用有垫铁安装或无垫铁安装，垫铁设置应符合SH/T3538的规定。5.1.4泵组就位找正、找平应符合下列要求:a)中心线允许偏差为5mm；b)标高允许偏差为±5mm；c)水平度允许偏差纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。5.1.5放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求，其它形式的地脚螺栓应按SH/T3538要求执行：a)地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分应采取防锈措施；b)地脚螺栓在预留孔中应垂直,垂直度允许偏差不应大于地脚螺栓长度的1/100；c)地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不应小于15mm；d)拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为2个～4个螺距；e)螺母与垫圈、垫圈与底座间均应接触良好。5.1.6泵组初找正合格后，宜在24h内进行一次灌浆。灌浆时不应使地脚螺栓歪斜或使泵组设备产生位移。灌浆料强度应高于泵组基础混凝土强度，同一台泵的地脚螺栓孔灌浆应连续进行。5.1.7地脚螺栓孔灌浆混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可进行地脚螺栓的紧固。5.1.8安装基准测量点在下列部位中选择：a)整体安装的泵，应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准；b)分体安装的泵，应以泵体加工面为基准；c)立式泵宜以泵和电机座连接面/结合面为基准，采用中间短节联轴器的应以联轴器端面为基准；d)往复泵宜以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他加工面为基准。5.1.9泵组找正找平合格后应均匀紧固地脚螺栓，地脚螺栓的拧紧力矩及轴向拉力可按附录A选取。6SH/T3541—20245.1.10采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的泵组宜采用无垫铁安装，无垫铁安装的具体要求应按SH/T3538执行。泵组采用有垫铁安装时，用垫铁找正找平后，对垫铁组应做如下检查：a)用0.25kg或0.5kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象；垫铁组高度宜为30mm~70mm，垫铁组层数最多不宜超过5层，斜垫铁应成对使用且只允许一组，每组斜垫铁按2层计算；b)用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不应超过垫铁长(宽)度的1/3；c)垫铁组检查合格后应将垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与泵组底座之间不应焊接；d)安装在金属结构上的泵组调平后，其垫板均应与金属结构间用定位焊焊牢。5.1.11轴对中时，两轴应同时转动，对中偏差应符合下列要求：a)凸缘联轴器装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差为：1)径向位移应小于0.03mm；2)轴向倾斜应小于0.05/1000；b)弹性套柱销联轴器装配时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合表5.1.11-1的规定；c)叠片挠性联轴器装配时，应符合表5.1.11-2的规定。d)滑块联轴器装配时，两轴同心度偏差和联轴器端面间隙，应符合表5.1.11-3规定。e)梅花形弹性联轴器装配时,两轴的对中偏差及联轴器端面间隙，应符合表5.1.11-4的规定。f)泵组采用其他形式的联轴器时，其两轴的对中偏差应符合SH/T3538的相关规定。g）驱动电机轴承为滑动轴承的泵组，轴对中时应确认磁力中心是否处于工作位置。表5.1.11-1弹性套柱销联轴器对中允许偏差及端面间隙单位：mm表5.1.11-2叠片挠性联轴器对中及轴端距允许偏差表5.1.11-3滑块联轴器两轴的对中允许偏差及端面间隙单位：mmSH/T3541—2024联轴器外径D端面间隙S表5.1.11-4梅花形弹性联轴器两轴的对中允许偏差及端面间隙单位：mmD5.1.12机泵对中时电机、齿轮箱等被调整设备底座调整垫片宜选用不锈钢材质，调整垫片尺寸应不小于被调整设备与底座的接触面积。5.1.13弹性支座的泵组安装应符合产品技术文件的规定。5.1.14泵组安装后应在泵的进、出口法兰处设置隔离板并用防水布捆扎，检查轴承箱处油杯内润滑油液位应不低于量程的1/3，对卧式泵应每周手动盘车21/4圈并做好盘车记录，泵组上方宜搭设硬防护，应做好防雨措施。5.2二次灌浆5.2.1二次灌浆应在泵组的最终找正找平后24h内进行，超过24h应对泵的找正找平数据进行复测核对。5.2.2二次灌浆材料应符合设计文件规定。二次灌浆层的强度应高于基础混凝土强度。5.2.3二次灌浆前应将基础表面清理干净，采用水泥基材料灌浆时用水浸润并保持湿润不少于2h，灌浆前1h应吸干积水；采用环氧树脂基灌浆材料，混凝土表面应保持干燥。当环境温度低于5℃时，灌浆层应采取保温或防冻措施。5.2.4二次灌浆应连续进行，不应分次浇灌,同一批次的灌浆料至少留存一组试块，并满足SH/T3510要求。5.2.5二次灌浆抹面层外表面应平整，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。5.2.6产品技术文件或设计图纸要求地脚螺栓设置隔离层的，隔离层的设置可参见图5.2.6所示；二次灌浆前应按图5.2.6所示设置外模板，图中底座外缘至灌浆层外缘的距离c值应不小于60mm，垫铁上表面至灌浆层上表面的最小距离h值应不小于10mm；模板拆除后宜进行抹面处理。78SH/T3541—2024图5.2.6地脚螺栓、垫铁和灌浆示意5.2.7贯穿式地脚螺栓孔灌浆应符合产品技术文件要求，无要求时，宜按图5.2.7所示进行施工，并应符合下列要求:a)锚板应与基础底面平行并紧密接触，保证砂浆不外流和地脚螺栓垂直；b)填充砂应干燥；c)产品技术文件或设计图纸要求地脚螺栓设置隔离层的，隔离层的设置可参见图5.2.7所示。图5.2.7贯穿式地脚螺栓孔浇灌示意5.2.8泵组底座或机座腔体内填充应符合产品技术文件及设计文件的规定。5.2.9检查立式筒袋泵埋入地下的泵体外筒防水措施应符合产品技术文件及设计文件规定。5.3附属设备安装5.3.1附属设备应按照相关技术文件和规范的要求进行安装施工及验收。需要现场定位的操作站、控制盘等，其位置应方便生产操作和运行维护。5.3.2附属设备安装应符合下列要求：9SH/T3541—2024a)现场试压的设备，应吹扫干净；b)密封和润滑油油站的附属设备和附件内部不应有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、铁屑等异物；c)卧式或立式附属设备安装的标高、纵横向中心线、水平度或垂直度应符合GB50461的要求;d)应对成品实施保护，封闭所有敞口，避免二次污染。5.3.3油站安装时，水平度宜在底座加工面上测量，纵横向水平度允许误差为2mm/m，宜低向油箱的放油口。5.4附属管道的安装5.4.1密封和润滑油系统管道焊接应符合GB50517相关规定。5.4.2润滑油系统回油管道的水平部分，应坡向回油方向，其坡度应不小于25/1000。5.4.3密封和润滑油系统管道现场焊接部分，试压合格后宜进行化学清洗处理，处理后应及时吹干，采取措施防止污染。5.4.4需要用浸泡方法化学清洗的管道，拆卸困难时可加设拆卸法兰。5.4.5泵组所有附属管道，若无拆卸法兰，应在连接管道前吹扫干净。5.4.6管道的化学清洗、冲洗和吹扫应符合SH/T3538相关规定。5.5与泵组连接的管道5.5.1与泵组连接的管道在配管时应保留泵口与管道之间设置的隔离板，防止异物进入泵体。拆除泵口与管道之间隔离板时，应防止隔离板上的杂物进入泵体内部。5.5.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管道与泵口之间应进行临时隔离，将管内因切割而产生的异物清除干净。5.5.3与泵组连接的管道，固定焊口应远离泵组；管道安装合格后，泵组不应承受设计文件规定以外的附加载荷。5.5.4与泵组连接的管道及其支、吊架安装完成后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰密封面间的平行度允许偏差、同轴度允许偏差不应超过表5.5.4的规定值，配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。表5.5.4法兰密封面平行度允许偏差、同轴度允许偏差5.5.5管道与泵组连接后，应复检泵的对中精度，当发现管道连接引起对中偏差时，应调整管道。5.5.6泵组试车前，应对管道与泵组的连接法兰进行最终连接检查。检查时在联轴器上架设百分表监视位移，松开和拧紧法兰连接螺栓，其位移应符合下列规定：a)当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；b)当转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。SH/T3541—20245.6密封件装配5.6.1防尘节流环密封、防尘迷宫密封的装配（结构见图5.6.1），应符合下列规定：a)防尘节流环间隙、防尘迷宫间隙内应填满润滑脂（气封除外）；b)密封间隙应均匀；c）当采用羊毛毡为密封件时，羊毛毡的材质应密实，密封件的边沿切口形式宜为直边或45°对接,切口应平整。图5.6.1防尘节流环密封和防尘迷宫密封示意5.6.2组装填料密封并将填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧，其径向间隙应符合表5.6.2的要求。表5.6.2填料密封径向间隙要求单位：mm123455.6.3机械密封的装配(结构见图5.6.3）应符合下列规定：a)机械密封零件不应损坏、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷；b)泵组的轴窜量、密封处的径向跳动应符合产品技术文件的规定，当产品技术文件无规定时，轴窜量不大于0.5mm、径向跳动不大于0.02mm；c)装配过程中应保持零件清洁，不应有锈蚀，主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等应无异物、灰尘；d)机械密封的压缩量应符合产品技术文件的规定；e)装配后，用手盘动转子应无卡涩现象。SH/T3541—202X冲洗液冷却液冲洗液冷却液图5.6.3机械密封结构示意a)清洗进气管路及机壳上进出气孔，清洁安装干气密封的整个区域，不应有粘附物和划痕，与静密封O形圈相配合的部位不应有划痕，必要时修整，并将其安装密封的有关部分均匀地涂上一薄层润滑脂；b)泵组的轴窜量、密封处的径向跳动应符合泵组产品技术文件的规定，当产品技术文件无规定时，轴窜量不大于0.5mm、径向跳动不大于0.02mm；c)水平中分面与干气密封相近部位应涂满密封胶，确保静密封不短路；d)干气密封经过的导向边已倒角，必要时修整；e)干气密封上标示的旋转方向与实际的主轴旋转方向相同，安装时不应将轴反转。图5.6.4干气密封结构简图5.6.5迷宫式密封件、浮环密封组件以及其他型式密封件的装配，应按SH/T3538执行。6泵组的解体检查与组装6.1一般规定6.1.1拆检前的准备工作：a)查阅泵组产品技术文件，了解泵组的结构、工作原理及旋转方向；SH/T3541—2024b)泵组与系统隔离；c)电机处于断电状态；d)排空泵中存有介质、轴承箱的润滑油及密封冷却水；e)拆除泵组本体仪表、附属设备及管道。6.1.2拆检过程中，及时进行零部件的标识。拆卸的零件应摆放整齐，并妥善保管。6.2离心泵6.2.1离心泵的安装应符合第5.1条的要求。离心泵的典型结构见图6.2.1-1、图6.2.1-2。图6.2.1-1悬臂卧式单级离心泵结构示意9—密封环；10—泵轴；11—吸入函体；12—吸入侧密封函体；13—图6.2.1-2双支撑点多级离心泵（BB5）结构示意6.2.2离心泵解体与组装步骤如下：a)拆卸联轴器防护罩；b)在联轴器上作好标记，拆卸联轴器中间短节；c)松开密封压盖螺栓，拆卸泵体连接螺栓，吊出泵体及端盖；SH/T3541—2024d)拆卸各级密封，吊出泵转子；e)检查和清洗各零件，测量各级配合间隙；f)组装应按解体的相反步骤进行。6.2.3离心泵解体检查应符合下列要求：a)各部件无锈蚀、污物；b)轴、叶轮、密封环、平键、轴套无裂纹及严重磨损；c)检查叶轮流道、盖板应完整光滑、口环处完好，各泵壳结合面应平整光滑；d)检查转子各部件与主轴配合均无松动现象；e)测量转子叶轮、轴套、密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，应符合产品技术文件的要求，并记录；f)测量泵体内各部位配合间隙，应符合产品技术文件要求，并记录；g)测量滑动轴承的径向间隙，应符合产品技术文件的要求；采用压铅法检查滑动轴承紧力，其值应在0.02mm～0.04mm范围内，并记录；h)检查滚动轴承滚珠、滚架，无裂纹、麻点，转动灵活，不松动；i)滚动轴承的组装，应符合制造厂产品技术文件的规定，无规定时，应符合SH/T3538的要求。轴承和轴的配合及轴承外圈在轴承座内的径向配合应符合产品技术文件的规定，如无规定，可参照附录C的规定执行；j)装配后，用手盘车灵活，无松紧不均匀现象；k)多级离心泵的轴向窜量应符合产品技术文件的要求。6.2.4密封组件的安装和调整应符合第5.6条的规定。密封组件装配后，用手盘车，转子应转动灵活。6.2.5联轴器的装配及两轴的对中偏差和两个半联轴器的端面间隙，应符合第5.1.11条的规定。6.2.6有衬里的泵，衬里层应完好。陶瓷、玻璃、硅铁等脆性材料的泵，宜使用专用扭矩扳手拧紧螺栓，拧紧力应符合产品技术文件的要求。6.3蒸汽往复泵6.3.1蒸汽往复泵安装时，应保持配汽机构原来出厂的装配状态和相对位置。需解体检查时，应保证装配正确，并按产品技术文件的规定进行调整。6.3.2平板式配汽阀应检查下列部位：a)阀板与阀座的接触面应平滑、严密，用着色法进行检查，其接触面积应不小于70%；b)对配汽拉杆进行检查，直径允许偏差应符合表6.3.2的规定；c)配汽拉杆的螺纹不应有损坏、缺扣等缺陷，螺母装配应良好。表6.3.2配汽拉杆的直径允许偏差单位：mm6.3.3对活塞式配汽阀应进行下列检查：a)活塞与配汽缸的径向间隙应在0.08mm～0.10mm范围内；SH/T3541—2024b)活塞圆柱度的允许偏差为0.03mm。6.3.4汽缸内表面应当光滑，无裂纹及沟槽，其内径圆柱度允许偏差应符合表6.3.4的规定。表6.3.4汽缸内径圆柱度允许偏差单位：mm6.3.5活塞圆柱度允许偏差应符合表6.3.5的规定。表6.3.5活塞圆柱度允许偏差单位：mm6.3.6活塞环应进行下列检查：a)活塞环应无砂眼、气孔、沟槽、裂纹等缺陷，毛刺应予打磨；b)测量活塞环的轴向高度和径向厚度，并做记录；c)活塞环在装入槽内时，用手能灵活转动。6.3.7活塞环安装在活塞槽内，环的径向外表面应沉入槽内0.30mm～0.50mm，各环的开口位置应互相错开45°~180°。6.3.8工作状态下的开口间隙和在活塞槽中的侧间隙应符合表6.3.8的规定。表6.3.8活塞环的开口间隙和侧间隙单位：mm6.3.9检查汽缸与活塞的径向间隙，应符合表6.3.9的规定。表6.3.9SH/T3541—2024汽缸与活塞的径向间隙单位：mm6.3.10检查汽缸余隙，应符合产品技术文件的规定，并做记录。6.3.11活塞杆不应有弯曲变形和沟槽，与填料压盖的径向间隙应符合表6.3.11的规定。表6.3.11活塞杆与填料压盖的径向间隙单位：mm6.3.12活塞杆直径允许偏差应符合表6.3.2的规定。6.3.13缸套内表面应光滑，无裂纹及沟槽，内径圆柱度允许偏差不应超过表6.3.4的规定。6.3.14活塞在液缸中的径向间隙应符合表6.3.14的规定。表6.3.14活塞与液缸的径向间隙SH/T3541—20246.3.15液缸活塞环在工作状态下的开口间隙和在活塞槽中的侧间隙应符合下列要求：a)当输送介质温度小于或等于200℃时，应符合表6.3.8的规定；b)当输送介质温度大于200℃小于或等于400℃时，应符合表6.3.15的规定。表6.3.15活塞环开口间隙和侧间隙单位：mm6.3.16液缸其他各部件的安装，应按汽缸的安装要求进行。6.3.17泵的吸入阀和排出阀应符合下列规定：a)弹簧的圈数和高度应符合产品技术文件的规定，弹簧弹力应均匀；b)阀片和阀座的接触面应光滑严密，用着色法检查接触面色印不应有间断；用煤油进行严密性试验，不应有连续滴状的渗漏，阀片起落应灵活。6.3.18配汽机构的安装应符合产品技术文件的要求。6.4电动往复泵6.4.1电动往复泵的安装应符合第5.1条的要求。6.4.2液缸部件解体与组装的一般步骤：a)移动活塞或柱塞至前止点，拆卸十字头连杆螺母；b)拆卸与传动箱连接的螺栓，将液缸部件从传动箱上拆下；c)将活塞或柱塞从十字头连杆上拆出，拆卸填料压盖，取下密封填料和柱塞衬套；d)拆卸吸、排管法兰，依次取下衬套、限位器、弹簧及阀；e)按解体检查的相反步骤进行回装。6.4.3传动箱部件解体与组装的一般步骤：a)放掉传动箱内的润滑油，拆卸箱体盖板；b)拆卸连杆螺栓，将连杆拆出；c)拆卸十字头销及十字头；d)拆卸曲轴；e)按解体检查的相反步骤进行回装。6.4.4电动往复泵解体检查与组装应符合下列要求：a)对传动箱进行煤油渗漏试验，试验时间应不少于8h，无泄漏现象；b)对于采用水冷却的泵缸，其水套应进行强度和严密性试验；c)检查各部件无锈蚀、污物；d)检查曲轴、十字头、连杆无裂纹及严重磨损；e)测量曲轴的轴向窜量，应符合产品技术文件的要求，并做记录；f)着色检查填料环，其平面及径向密封面应均匀接触，接触面积应不小于70%；SH/T3541—2024g)测量填料压盖与活塞杆或柱塞之间的径向间隙。径向间隙应均匀，填料压盖与柱塞之间的径向间隙允许偏差为0.10mm，填料压盖与活塞杆之间的径向间隙应符合表6.3.11的规定；h)检查各部件配合均无松动现象；i)测量滑动轴承的径向间隙，应符合产品技术文件的要求，用压铅法检查滑动轴承紧力，其值应在0.02mm～0.04mm范围内，并做记录；j)检查液缸内表面应当光滑，无裂纹及沟槽，其内径圆柱度允许偏差应符合表6.3.4的规定；柱塞导向套内孔轴承合金不允许有脱壳现象，导向套的内孔、外径的圆柱度不应超过0.10mm；液缸或导向套余隙，应符合产品技术文件的规定，并做记录；k)检查活塞或柱塞圆柱度允许偏差不应超过0.05mm，活塞在液缸中的径向间隙应符合表6.3.14的规定，柱塞与导向套配合间隙应为H9/f9；l)活塞环的检查项目应按第6.3.6条的规定执行，活塞环安装要求应符合第6.3.7条的规定，检查活塞环开口间隙和侧间隙应符合第6.3.15条的规定；m)泵的吸入阀和排出阀检查应按第6.3.17条的规定执行。6.4.5电动往复泵的安全装置应铅封，不应随意调整。6.5螺杆泵6.5.1螺杆泵的安装应符合第5.1条的要求。双螺杆泵的结构见图6.5.1。116图6.5.1双螺杆泵结构示意6.5.2螺杆泵解体与组装的一般步骤：a)拆卸联轴器防护罩的固定螺栓，取下联轴器防护罩；b)在联轴器上作好标记，拆卸联轴器螺栓及泵端半联轴器；c)松开密封压盖螺栓，取出机械密封；d)松开轴承压盖，拆卸轴承；e)松开泵体连接螺栓，拆卸主动螺杆、从动螺杆；f)检查和清洗各零件，测量各级配合间隙；g)按解体检查的相反步骤进行回装。6.5.3螺杆泵解体检查应符合下列要求：SH/T3541—2024a)测量螺杆齿形部分的外圆及其与对应缸体的内圆之间的间隙，其径向间隙应大于螺杆轴承处轴颈与轴瓦之间的间隙，并做记录；b)测量滑动轴承的间隙，其值应符合SH/T3538的规定，滚动轴承的径向配合可参见附录C的规定；c)清洗液体流道；d)用着色法检查下列各部位接触面的接触情况，应符合产品技术文件的规定，并记录：1）螺杆齿形部位的接触面；2）双螺杆泵的同步齿轮（限位齿轮）的接触面；3）螺杆轴端面与止推垫的接触面；e)测量螺杆啮合时齿顶与齿根间隙，法向截面侧间隙，应符合产品技术文件的规定，并记录；f)测量泵的轴向窜量，应符合产品技术文件的规定，并记录。6.6齿轮泵6.6.1齿轮泵的解体步骤可按第6.5.2条的要求执行。6.6.2齿轮泵解体检查应符合下列要求：a)用着色法检查齿轮泵齿轮啮合面的接触情况应符合产品技术文件的规定，无规定时可参照附录D的要求执行；b)轴瓦与轴颈的径向间隙应符合产品技术文件的规定。无规定时，应按SH/T3538相关规定执行；c)齿顶与泵体内壁的径向间隙宜为0.10mm～0.25mm，并应大于轴颈与轴瓦的径向间隙；d)检查、调整泵盖与齿轮两端面的轴向间隙，每侧宜为0.04mm～0.10mm；e)齿轮的啮合间隙应符合表6.6.2的规定；表6.6.2齿轮的啮合间隙单位：mmf)采用滚动轴承的泵，应检查滚动轴承的轴向游隙、径向游隙和轴向膨胀间隙。6.7计量泵6.7.1柱塞式计量泵解体检查应符合下列要求：a)带有行程调节传动机构的柱塞式计量泵，应事先进行调节试验，确认调节动作灵敏可靠；b)泵的卸荷装置安装时，应按产品技术文件的规定进行清洗、调压试验；c)泵体（包括夹套）应有液压试验记录；d)泵的液体流道及进出口单向阀应仔细清洗干净；e)泵所带有的行程计数器和转数发送器等自动控制元器件，应进行安装调校。6.7.2隔膜式计量泵解体检查应符合下列要求：a)泵体应有液压试验记录，安装前检查膜片应光滑，无划痕、破裂，弹性符合要求，并应按产品设计文件规定进行隔膜的密封检查，校验压力表、内置压力限制阀、补油阀；SH/T3541—2024b)泵体的过滤器应清洗干净；c)排气阀的排气通道应进行清洗，自动排气阀或溢流阀应进行动作试验；d)安装时应对隔膜破裂信号装置进行调整试验，观察隔膜破裂的视孔应清洁；e)液压隔膜泵应按产品技术文件规定加注液压油，液压腔内不含气体。6.8屏蔽泵6.8.1屏蔽泵的叶轮与电机的转子同轴，泵与电机结构紧密，一般情况下现场不做解体检查，屏蔽泵的结构见图6.8.1所示。螺栓；22、27—垫圈；24、33—弹簧垫圈；34—平垫圈；35—支架；36—底座；37—图6.8.1屏蔽泵结构示意6.8.2特殊情况下屏蔽泵需现场解体时，宜按如下步骤进行解体及检查：a)拆下过滤器及循环管线和冷却器等附属部分，检查有无堵塞和腐蚀；b)拆下泵体，检查连接螺栓有无损坏及连接体有无磨损情况；c)测量叶轮与泵壳的间隙，应符合产品技术文件要求；d)拆下叶轮与辅助叶轮，检查有无磨损和腐蚀情况，并测量记录口环间隙；e)卸下轴承监测器和后端盖，检查其完好情况；f)检测轴的轴向窜动值，应符合产品技术文件规定；g)拆下前、后石墨轴承与轴承座，检查石墨轴承表面有无磨痕和损伤，并测量其内径和长度值，做好记录；h)拆下转子，避免擦伤屏蔽套表面；检查定子和转子屏蔽套表面的磨痕和腐蚀情况，测量屏蔽套的厚度，最小厚度不应小于0.4mm；校核转子部件的径向跳动值，必要时对定子和转子做无损检测；i)拆下止推轴承、径向轴承和推力盘，检查其表面磨损和腐蚀情况，测量径向轴承间隙；j)检查叶轮与轴、键与轴、轴套与轴的配合尺寸，应符合产品技术文件规定。6.8.3屏蔽泵组装及检查宜按如下步骤进行:a)安装转子和定子，测量转子径向跳动，其径向跳动偏差应在产品技术文件要求的范围之内；SH/T3541—2024b)安装前后轴承座、轴套、径向轴承和推力盘，前后径向轴承不能调换，测量其径向间隙；c)测量转子轴向窜动量，其数值应符合产品技术文件规定；当测量数值超出产品技术文件规定，应通过增减推力轴承调整垫圈进行调整；d)安装叶轮，测量叶轮口环间隙及叶轮前后端与泵壳的轴向间隙，其数值应符合产品技术文件规定。当叶轮前后端与泵壳的轴向间隙超出产品技术文件规定，应通过增减叶轮调整垫圈进行调整；e)采用内循环的泵，应确认转子轴孔及前后锁紧螺栓孔畅通；f)安装后端盖及轴承监测器；g)安装泵体、循环管及过滤器。6.9磁力离心泵6.9.1磁力离心泵主要由泵头、磁力传动器、轴承箱、联轴器、底座等零部件组成，其结构见图6.9.1所示。1—泵体；2—叶轮螺母；3—密封环；4—叶轮；5—密图6.9.1磁力离心泵结构示意6.9.2磁力离心泵的泵轴、内磁转子被泵体、隔离套完全封闭，装配精度要求很高，现场一般不做解体检查。6.9.3特殊情况下磁力离心泵需现场解体时，其解体宜按如下步骤进行：a)拆去附属探头及联轴器；测量联轴器对中值；b)拆下防护罩与轴承箱的连接螺栓，拉出外磁转子，检查外磁转子与隔离套、防护罩的磨损和腐蚀情况，测量外磁转子与隔离套的间隙，检查外轴承箱、滚动轴承和油封等；c)依次拆下隔离套和内磁转子，检查内磁转子和隔离套的磨损和腐蚀程度，测量其间隙；用高斯计测量检查内磁转子、外磁转子的磁性体表面感应强度不应小于初始值的70%，无初始值的可按450mT计算，不符合要求时应予更换；d)拆下泵盖螺栓及泵体，依次拆下叶轮等过流部件，拉出转子组件，测量记录叶轮口环间隙；e)将滑动轴承组件从转子组件中拆下，解体滑动轴承组件，检查滑动轴承、轴套、止推盘等磨损和腐蚀程度，测量其间隙；SH/T3541—2024f)检查泵内轴磨损和腐蚀程度，测量其径向跳动；泵轴的径向跳动值，中、轻载荷磁力泵轴的径向跳动量应不大于0.03mm；对于重载荷磁力泵轴的径向跳动量应不大于0.025mm。6.9.4磁力离心泵现场组装时宜按如下步骤进行:a)在泵轴上安装滑动轴承组件，测量其轴向和径向间隙，应符合产品技术文件要求；b)将装有滑动轴承组件的泵轴装入泵体内，安装内磁转子和隔离套，测量其间隙。内磁转子包封应无裂纹、破损等；c)安装叶轮等过流部件，测量叶轮口环间隙，叶轮耐磨环的运转间隙应符合产品技术文件的规定。泵体、叶轮应无伤痕和腐蚀，d)安装泵体，以及外磁转子、轴承(箱)组件和防护罩,测量外磁转子与隔离套和防护罩间隙。外磁转子包封应无裂纹、破损等。检查外磁转子和磁力驱动泵外轴之间的连接键侧间隙，应符合产品技术文件的规定；e)安装附属探头及联轴器，校核测量联轴器对中。f)对于磁力离心泵外部滚动轴承及其轴承箱，应选用制造厂规定的润滑油或润滑脂。6.10轴流泵6.10.1轴流泵有卧式、立式等多种型式，其中卧式、立式轴流泵的结构见图6.10.1-1、图6.10.1-2所示。挡水圈；19-填料压盖；20-水封环填料压盖；21-底座；22-叶轮；23-调节螺栓图6.10.1-1卧式轴流泵结构示意SH/T3541—2024密封冲洗水管；10-轴套；11-轴；12-护轴套；13-泵体；14-叶轮；15-叶轮体；16-叶轮封盖；1箱；27-滚动轴承；28-减速机支架；29-电机支架；30图6.10.1-2立式轴流泵结构示意6.10.2轴流泵的部件拆卸及组装可分机座、泵体两部分进行，以立式轴流泵为例，其拆卸及组装可按如下步骤进行：a)拆除上机座内部的弹性联轴器上部连接螺栓，松开电动机与机座连接螺栓，拆下电动机；b)用木块撑住半联轴器法兰，防止泵轴下落，拆除传动轴拼帽螺母、轴承压盖和联轴器连接螺栓；c)向上提升传动轴到一定高度，拆下联轴器拼帽螺栓，拆下弹性联轴器，将传动轴抽出上机座；d)用专用工具将滚动轴承从传动轴上拆下；e)拆下泵体进液短节，用专用工具把泵轴下端叶轮螺母拧开，拆下叶轮；f)对装有动叶圈的轴流泵，在拆下进液短节后，应将动叶圈拆开再拆下叶轮；g)叶轮拆下后，把泵轴从泵体上部抽出；h)把导叶座与泵体弯管连接螺栓松开，拆下导叶座；i)用套筒扳手把轴承与导叶座连接螺栓松开，拆下导叶座上的轴承；j)拆除泵体弯管上的填料压盖，取出填料；k)拆去泵体弯管上轴承的固定螺栓，取出轴流泵的上部轴承；l)泵体弯管固定在水泵梁上，一般可不进行拆除；m)立式轴流泵的组装应按拆卸步骤的相反步骤进行。6.10.3轴流泵的解体、组装及检查宜符合下列要求：a)泵轴和传动轴在轴径处的径向跳动、联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径向跳动，应符合产品技术文件的规定；b)叶轮外圆与叶轮外壳之间的间隙应均匀，其间隙应符合产品技术文件的规定；c)立式轴流泵采用橡胶或增强树脂塑料水润滑滑动轴承时，其轴承径向间隙应符合产品技术文件的规定；d)轴流泵叶片的安装角度和叶轮外圆的跳动值，应符合产品技术文件的规定；SH/T3541—2024e)轴流泵组装完后，转动转子应灵活、无卡涩。6.11液环真空泵6.11.1液环式真空泵解体及检查应按如下步骤进行:a)拆卸前后侧盖板，检查侧盖板有无裂纹、丝扣损伤等缺陷；b)拆卸前后分配板，检查分配板有无裂纹和损伤等缺陷；c)拆出转子，检查叶轮表面及端面是否平整、光滑、无腐蚀和无明显划痕；d)检查主轴、轴套有无磨损；e)检查轴向窜动量及轴承游隙,调整推力轴承轴向间隙和转子与端板之间的间隙,测量数据应符合产品技术文件要求。6.11.2液环式真空泵检查及组装应按如下步骤进行：a)测量转子径向及端面跳动、转子与泵体内壁的间隙，其值应符合产品技术文件规定；b)叶轮与壳体的安装必须在垂直自由状态下紧固连接螺栓；c)泵体与侧盖螺栓紧固后，将真空泵安装到底座，松开螺栓，检查软脚；d)安装控制轴向间隙分配的补偿垫圈，紧固螺栓；e)测量及调整液环真空泵轴向总间隙及前后分半间隙，轴向总间隙及前后分半间隙应符合产品技术文件要求。6.11.3液环式真空泵的气液分离器安装应符合下列要求:a)安装水平偏差不应大于L/1000；b)与泵连接的管路内部应清洁,结合面应严密；c)气液分离器管路应保持畅通。7泵的驱动机解体检查与组装7.1电动机7.1.1电动机电气部分的检查应按电气专业的有关规定进行。7.1.2电动机解体应符合下列要求:a)电动机解体应使用专用工具；b)拆卸后的零、部件应妥善保管，转子线圈不应擦碰；c)转子拆、装时应采取防护措施，不应碰到定子线圈；d)零、部件清洗应符合SH/T3538的有关规定。7.1.3电动机轴承回装时应涂抹制造厂家或生产车间指定的润滑油脂。7.1.4电动机端盖封闭时应符合下列要求:a)电动机内应清洁，无异物，各部件完好，空气间隙及磁力中心线位置应符合产品技术文件规b)有关电气、仪表的检查试验工作完毕；c)端盖密封面应清洁、无损伤，并涂刷密封胶；d)均匀对称拧紧连接螺栓；e)端盖封闭后应盘车检查，转子应转动灵活，无异常声响。7.2蒸汽透平SH/T3541—20247.2.1多级背压式透平和凝汽式透平的拆检和组装应按照SH/T3553相关规定执行。7.2.2单/双级背压式透平拆检应符合以下规定：a)按装配图打开端盖，拆出轴承，检查轴瓦合金表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色法检查不应有分层、脱壳现象；埋入轴承的温度测点位置应按产品技术文件要求正确无误，接线牢固；b)检查清理轴承室的铸砂、杂物；c)轴承组装时应符合以下规定：1）用着色法检查瓦背与轴承座洼窝应紧密、均匀贴合，其接触面积不应少于75%；2）用着色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触，轴向接触长度不应少于80%；3）用抬轴法检查径向轴承间隙，其间隙值应符合产品技术文件规定；4）用压铅法检查轴瓦瓦背紧力，应在0.01mm～0.03mm之间；d)检查油封应符合以下规定：1）挡油环应安装牢固；2）挡油环水平剖分面应严密，最大间隙不应超过0.1mm，不允许有错口现象；3）挡油环的斜口应在外侧，排油孔应朝向油室；4）油封间隙用塞尺检查，其值应符合产品技术文件的要求；f)各部件按上述要求检查合格，并用煤油清洗干净，按装配图要求逐件回装。7.2.3转子检查应符合以下规定：a)检查转子应无裂纹、毛刺和损伤等缺陷；检查各紧固件、锁紧件应无松动现象；b)检查转子主轴颈、径向仪表探头监测处的轴表面应光滑无划痕。对主轴颈表面等在制造厂试车造成的轻微划痕可用金相砂纸处理；c)用百分表测量转子各部位的跳动量，测点及允许跳动量应符合产品技术文件的要求；d)清洗检查转子联轴器应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷。7.2.4测量蒸汽喷嘴与汽轮机转子叶轮围带之间的间隙及喷嘴与叶片之间的间隙。7.2.5汽缸检查应符合以下规定：a)汽缸外表面不应有裂纹、毛刺、气孔、铸砂和损伤等缺陷；b)汽缸接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺，各结合面、法兰、轴承座孔等加工面应光洁，防腐层应全部除净；检查汽缸结合面的严密性，均布拧紧缸体1/3连接螺栓，用0.05mm塞尺检查上、下缸体水平剖分面间隙，塞入部分不得超过水平剖分面有效密封面宽度的1/3；c)蒸气室内部应彻底清理，无任何附着物；d)检查汽缸疏水孔应通畅。7.2.6蒸汽透平上壳体回装应符合下列要求：a)蒸汽透平上壳体回装要有业主/监理单位和制造厂代表在场，确认蒸汽透平的安装质量，填写隐蔽记录；b)回装前用洁净的压缩空气对缸内腔体、缸内部件进行吹扫清理，组装隔板、汽封及其它缸内零、部件，测量调整各部件组装间隙应符合产品技术文件的要求，并作好记录；c)上壳体回装前应进行以下检查：1）地脚螺栓紧固；2）汽缸内紧固件拧紧、锁牢；3）汽缸内部各零、部件接合面，应按产品技术文件规定涂抹防咬合剂；4）转子跳动值应符合产品技术文件规定；5）汽封、油封、止推轴承、径向轴承装配间隙应符合产品技术文件规定；SH/T3541—20246）汽缸内部清洁无异物。e)吊装缸盖时，应保持汽缸水平剖分面呈水平状态；在下缸结合面上装好导向杆并涂润滑脂，缸盖下降时应随时检查，不应有不均匀的下降和卡涩现象；f)在汽缸水平剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂的性能应符合产品技术文件的规定；g)缓慢下降缸盖，至上下汽缸水平剖分面间距为3mm～5mm时，将定位销涂上防咬合剂后打入销孔内；h)按产品技术文件的规定顺序，拧紧上下缸体连接的螺栓，螺栓的螺纹部位涂抹防咬合剂；i)扣缸工作完成，安装定位销，盘车检查内部不应有异响。7.3液力透平7.3.1液力透平现场一般不做拆检，特殊情况需做拆检时，可按照以下步骤进行拆卸:a)拆卸附属管线、设施，并断开电气仪表连接，并检查吹扫；b)拆卸联轴器护罩,检查联轴器对中；c)拆卸两侧分半托架及轴承，再拆卸轴承相关仪表探头，检查滑动轴承及推力盘的耐磨合金表面应无损伤、止口或定位销应无划伤，测量径向轴承间隙和推力轴承间隙；d)拆除两侧机械密封，检查密封止口应无有毛刺等损伤；e)拆卸液力透平盖螺栓，按照对称位置进行拆卸，拆卸时应对螺栓螺母进行编号；f)拆卸并清洗干净内芯部件外表面；g)测量转子的轴向窜量；h)解体内芯，逐级拆解并编号，过盈配合的叶轮需加热拆卸，加热温度不应高于120°;i)检查叶轮口环、叶轮内孔、轴表面情况；j)拆卸转子，测量主轴径向跳动；k)检查叶轮、导叶流道部分是否有冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况；l)检查超速离合器的油封、轴承、凸轮、外圈及衬垫、离合器组件等部件的磨损情况。7.3.2液力透平拆卸、清洗、检查合格后，可按照以下步骤进行组装：a)确保所有零部件清洗干净,检验合格；b)按照编号回装叶轮及导叶，叶轮允许热装,每装一级叶轮及导叶后，应随时测量转子窜量,其值应符合产品技术文件的规定；c)装入平衡鼓、分半卡环，清理干净平衡鼓表面，放好定位销,装到端盖部件上；d)用专用工具将组装好的内芯体移入筒体内部，测量转子的总窜量，转子定中心时可取总窜量的一半，入口轴向间隙应比出口轴向间隙大0.05mm～1.00mm；e)将内芯安装完毕,测量筒体与内芯端面的距离、内筒体与大盖的距离、泵盖的伸出长度，计算出密封垫片的压缩量；f)安装两侧机械密封，紧固机械密封压盖与密封腔体的连接螺栓，注意不应拆开机械密封的限位板，不应锁紧机械密封轴套的定位螺栓；g)安装两侧下部轴承托架，安装好轴承仪表相关探头及接线，安装下部滑动轴承，检查转子与定子的同心度，注意油封、防尘盘等小件的安装；h)用压铅法检查滑动轴承的瓦背紧力，应控制在0mm～0.04mm之间；i)安装推力轴承，检查推力轴承间隙，应符合产品技术文件规定；j)固定推力轴承位置，转子的窜量应按照产品技术文件要求分配，可通过增减垫片厚度调整。推力轴承定位后，拆开机械密封限位板，机械密封的轴套定位螺栓应锁紧；k)回装离合器组件、凸轮、外圈及衬垫、轴承、油封等部件；SH/T3541—2024l)安装液力透平的外部冲洗系统、冷却系统、监控系统、润滑系统以及附属管线。7.4齿轮箱7.4.1齿轮箱解体检查及组装时应复测其横向水平度及纵向水平度，在下箱体水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度，允许偏差为0.10mm/m；在轴承座孔上用水平仪测量纵向水平度，允许偏差为0.05mm/m。7.4.2齿轮箱零、部件清洗应符合SH/T3538的相关规定。7.4.3齿轮应符合下列要求：a)齿轮应无锈蚀、损伤和裂纹；b)齿轮轴颈的圆柱度应不大于0.01mm；c)齿轮轴跳动检查部位及跳动允许值应符合产品技术文件的规定，无规定时可按照SH/T3539相关规定执行。7.4.4齿轮箱应符合下列要求：a)各配合表面应无缺陷，接触严密；b)油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路应畅通无阻；c)内表面涂层应无起皮现象；d)齿轮箱体应无渗漏；e)组装时机壳内应清洁无异物。7.4.5带有电动盘车机构的设备，其安装应符合产品技术文件规定。7.4.6轴承组装时，轴承合金应无损伤、裂纹、夹渣、孔洞、脱皮和重皮等缺陷，其组装应符合下列要求：a)水平剖分面精度应为每25mm×25mm内有8点～16点接触印痕，组装后的自由间隙不应大于0.05mm，且不应有错口现象；b)顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径宜为轴承顶间隙的1.5倍；侧间隙用塞尺检查，间隙值应符合产品技术文件规定，无规定时应符合SH/T3538相关规定；c)用压铅法测量轴瓦瓦背紧力宜为0.02mm～0.04mm；d)用着色法检查止推轴承与止推盘的接触面积，应达75%以上；e)用百分表检查止推轴承的轴向间隙，应符合产品技术文件规定。7.4.7轴承油封应无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷，其组装应符合下列要求：a)镶嵌应牢固，方向应正确；b)水平剖分面间隙不应大于0.05mm，且不应错口；c)油封间隙用塞尺检查，其数值应符合产品技术文件规定。7.4.8齿轮副检查时，齿轮啮合间隙应用压铅法检查，其数值应符合产品技术文件规定；齿面啮合斑迹用着色法检查，且应符合下列要求：a)斑迹检查应在轴承组装完成、机壳与底座紧固、转子处于工作位置时进行；b)在低速转子3个～4个齿面上涂抹薄而均匀的着色剂，盘动低速转子使齿面啮合，留取啮合斑迹图片备查；c)啮合斑迹应符合产品技术文件及有关标准的规定，无规定时可参照附录D的要求执行。7.4.9齿轮的中心距、交叉度和平行度应符合产品技术文件规定。8泵组的试运转8.1一般规定SH/T3541—20248.1.1泵组的试运转，应具备下列条件：a)泵组及附属设备、管道等安装工作应全部完毕，施工记录及资料应齐全，试车方案已审批；b)与试运转有关的工艺管道及设备试压、吹扫、清洗完成，试车流程具备条件；c)与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束；各指示仪表应灵敏、准确；d)冷却、冲洗、润滑、液封等系统具备使用条件；e)保温、保冷及防腐等工作基本结束（有碍试运转检查的部位除外）；f)各润滑部位应加注符合产品技术文件规定的润滑剂；g)泵入口应加临时过滤网，根据泵的结构形式及输送要求，确定滤网目数。当泵对输送介质没有特殊要求时可采用30目滤网，屏蔽泵和磁力离心泵入口过滤网目数宜为50目～70目，临时过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍；h)两轴的对中偏差应符合第5.1.11条的规定；i)参加试运转的人员，应熟知试运转工艺，掌握操作规程。8.1.2泵组的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行。8.1.3泵组试运转的介质宜采用洁净水，当试车回路的泵与管线是不锈钢材质时，水中氯离子的含量不应超过50mg/L。当工艺条件不允许采用水做试运转介质或现场无法实现试运转闭合回路时，泵组试运转宜与联动试车同时进行。8.2附属系统的试运转8.2.1按产品技术文件规定和设计文件的要求，进行仪表控制及监测系统调校、试验，调校、试验应包括仪表元件的检验和试验、仪表联锁试验及仪表与电气联锁试验。8.2.2按产品技术文件规定和设计文件的要求，进行电气及其操作控制系统调整试验，应包括空开模拟试验、热元件保护试验、联锁试验。8.2.3进行水、气、汽、油等系统检查，应符合产品技术文件规定和设计文件的要求。8.3驱动机的试运转8.3.1电机的试运转应符合下列要求：a)点动电机，检查电机旋转方向，方向应正确；b)启动电机，连续运转2h，检查电机运行参数应符合产品技术文件规定和设计文件的要求。8.3.2蒸汽透平的试运转可按下列步骤进行：a)打开主汽阀，进行手动跳闸试验，确认主汽阀应处于关闭状态；b)系统暖管至主汽阀前，当排凝阀无凝液排放后，逐步关闭排凝阀；c)打开调速启动手柄，冲动蒸汽透平转子，并确认转子的转向，进行低速暖机；d)在低速暖机下进行手动跳闸试验，主汽阀应迅速关闭；e)调节调速器，将转速升至额定跳闸转速，进行三次主汽阀跳闸试验，主汽阀应迅速关闭，记录跳闸转速和复位转速，三次超速跳闸动作速度差应符合产品技术文件的要求；f)升速，将转速逐渐升至额定转速运行1h；g)蒸汽透平的振动、机体温度、轴承温度等符合产品技术文件规定；h)蒸汽透平停车后，应按产品技术文件要求进行盘车。8.3.3液力透平的试运转一般安排在装置正常生产后，用高压介质进行单试。当无法脱开联轴器时液力透平可与被驱动机械一起试车，液力透平或泵组试运转应符合下列要求：a)按照试运转相关规程进行准备工作；SH/T3541—2024b)试运转参数应符合设计文件要求；c)对入口温度较高的液力透平，启动前应缓慢打开出口阀进行背压暖机；d)填料函或机械密封的温度应符合产品技术文件的规定；e)振动值应符合产品技术文件的规定；f)各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度，不应超过产品技术文件的规定。8.3.4驱动机试运转合格后，复查泵组轴对中，安装联轴器。8.3.5齿轮箱的试运转可在驱动机试运转后进行。8.4泵组的试运转8.4.1泵组启动时应按下列要求进行：a)往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵启动前，应先开启进、出口阀门；b)离心泵应先开启入口阀门，关闭出口阀门后启动，待泵出口压力稳定后，可缓慢打开出口阀门，调节流量和出口压力；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不宜超过3min；c)屏蔽泵及磁力离心泵开启前应全开吸入阀，泵内应灌满液体，出口管线的排出阀宜打开约1/4，泵启动后待转速达到额定转速时可开启排出阀至操作条件，不应空负荷试运转；现场应确认屏蔽泵转向；屏蔽泵运转正常后可按照操作规程设定出口阀门和旁通阀门开度；记录泵的工艺流量、旁通流量和逆循环流量；d)自吸式离心泵启动前，应按产品技术文件要求进行灌泵。8.4.2试运转介质应符合下列规定：a)泵试运转所采用的介质，无特殊规定时宜以洁净水为介质。对于工作介质密度小于水密度的离心泵，当用水进行试运转时，控制电动机的运行电流不应超过额定值，流量不应小于最小连续流量；b)用工艺介质进行试运转的泵，其充液、置换、排气及冷却或预热等要求应按设计文件和产品技术文件的规定执行；c)对于输送石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为轴承润滑剂时，应以工作介质进行试运转。8.4.3往复泵试运转时，应符合下列要求：a)无负荷（出口阀门全开）试运转应不少于15min；b)正常后，在工作压力的1/4、1/2、3/4的条件下分段运转，各段运转时间均应不少于30min。在前一压力级试运转未合格前，不应进行后一压力级的试运转；c)在工作压力下应连续运转2h。8.4.4液环真空泵试运转时,应符合下列要求:a)盘车应灵活、无卡涩；b)真空度调节阀开度应调整至1/5左右；c)冷却水管路应畅通；d)应向泵体内注入试车介质并盘车，冲洗洁净后再启动；e)泵启动后,真空度调节阀应全打开，待真空度达到-0.08MPa以上时，可打开进气阀门。泵应在规定的转速下和工作范围内进行运转，连续试运转时间不应少于30min；f)泵的供液应正常，液温和供液压力应符合产品技术文件的规定；g)各连接部位应严密、无泄漏；h)试运转结束时，应先关闭真空度调节阀,再关电源，依次关闭进气阀门、循环水回水和进水阀门，放净泵内积液，并应用清水将泵冲洗洁净。SH/T3541—20248.4.5可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下试运行。8.4.6蒸汽往复泵的汽缸在试运转前，应用蒸汽进行暖缸，并及时排净冷凝水。停车后，应放净汽缸内的冷凝水。8.4.7泵组试运行合格后，应及时将泵腔内、管道系统的液体排净。8.4.8泵组的试运转应符合下列要求：a)泵组的试运转参数应符合产品设计文件要求；b)滑动轴承及往复