(正式版)JB∕T 14907-2024 冲孔-拉伸组合液压机

ICS77.180CCSJ62JBPunching-DrawingcombinedhydraulicpIJB/T14907—2024前言 42规范性引用文件 43术语和定义 54型式及技术参数 54.1型式 54.2型号 64.3结构特征 64.4技术参数 65技术要求 75.1一般要求 75.2安全环保要求 85.3机架的强度和刚度条件 85.4主要零部件的材质、焊接及热处理要求 95.5重要铸、锻件的探伤要求 95.6主要零部件主要工作面的切削加工要求 95.7装配要求 5.8液压、润滑系统 5.9配管 5.10电气系统 5.11外观质量 5.12安装施工要求 6检测、试验方法 6.1总则 6.2基础垫板检测 6.3静态精度检验 6.4动态精度检验 6.5空负荷试车 6.6热负荷试车 7检验规则 7.1总则 7.2型式与基本参数检验 7.3基础垫板检验 7.4静态精度检验 7.5动态精度检验 7.6空负荷试车检验 7.7热负荷试车检验 7.8性能检验 JB/T14907—20247.9外观质量检验 7.10产品验收 8标志、包装、运输及贮存 8.1标志 8.2包装 8.3运输 8.4贮存 附录A（规范性）热负荷试车检验方法 21A.1热负荷试车检验条件 A.2热负荷试车检验项目 图1组合液压机基本结构型式 6图2基础垫板的水平与等高检测示意图 13图3冲孔工位固定工作台和辅座的水平度及等高检测示意图 13图4冲孔工位下工作台上平面水平度检测示意图 13图5机架冲孔工位和拉伸工位各导向板面垂直度检测示意图 14图6冲孔/拉伸冲头滑台各冲头支承面与模筒/模环支承面平行度检测示意图 14图7冲孔/拉伸滑块导向面导板间隙（冷态）检测示意图 15图8冲孔/拉伸滑块运行轨迹对机架导板平行度检测示意图 16图9冲孔滑块运行轨迹对下工作台面垂直度检测示意图 16图10拉伸滑块运行轨迹对拉伸冲头平行度检测示意图 17图11冲孔/拉伸冲头对下工作台中心孔/拉伸模环孔同轴度检测示意图 17表1主参数（公称力）系列 7表2基本参数 7表3机架挠度的取值 9表4组合液压机装配精度允许值 11单位为毫米 表6检验的项目及允许偏差 19JB/T14907—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：太原通泽重工有限公司、中国重型机械研究院股份公司、陕西多伦科技发展有限公司。本文件主要起草人：郭继保、景鹏飞、吴量、王鹏飞、罗永德、李万军、阎善武、黎军锋。本文件为首次发布。4JB/T14907—2024冲孔-拉伸组合液压机本文件规定了冲孔-拉伸组合液压机的型式、技术参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输及贮存。本文件适用于采用矿物油型液压油为工作介质，由泵直接传动的冲孔-拉伸组合液压机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1031—2009GB/T1184—1996GB/T1591—2018产品几何级数规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值形状和位置公差未注公差值低合金高强度结构钢GB/T1800.1产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第1部分：公差、偏差和配合的基础GB/T4879防锈包装GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T8541锻压术语GB/T11352—2009一般工程用铸造碳钢件GB/T13384GB/T14711GB/T14976机电产品包装通用技术条件中小型旋转电机通用安全要求流体输送用不锈钢无缝钢管GB17120锻压机械安全技术条件GB/T24761—2009GB26484液压机GB/T33083—2016钢平尺和岩石平尺噪声限值大型碳素结构钢锻件技术条件GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件GB/T37400.3—2019重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.5重型机械通用技术条件第5部分：有色金属铸件GB/T37400.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊GB/T37400.8—2019重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14—2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T37400.16重型机械通用技术条件第16部分：液压系统5GB50231GB50272JB/T14907—2024机械设备安装工程施工及验收通用规范锻压设备安装工程施工及验收规范JB/T4174液压机名词术语JB/T7943.1润滑系统及元件第1部分：基本参数JB/T7943.2润滑装置及元件第2部分：检查验收规则JB/T9954锻压机械液压系统清洁度NB/T47013.3—2015承压设备无损检测第3部分：超声检测3术语和定义GB/T8541、JB/T4174界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1冲孔—拉伸组合液压机Punching-Drawingcombinedhydraulicpress采用高压液体传动、用于筒形件热冲孔—拉伸成形的液压机。3.2机架frame整体式焊接结构，可承受冲孔和拉伸的工作载荷。3.3冲孔滑块punchingslider冲孔工位用于与主缸活塞联结、精确导向和安装冲孔冲头滑台、定位锁紧油缸等可运动的构件。3.4拉伸滑块drawingslider拉伸工位用于与拉伸缸活塞联结、精确导向和安装拉伸模环和卸料器的构件。3.5限程装置restrictionstrokedevice控制和调节冲孔滑块行程下位的装置。3.6顶出器push-outdevice将工件从模筒顶出的装置。3.7冲头滑台punchslidingtable固定多工位冲头的可移动、精确定位的装置。3.8公称力nominalforce代表液压机的规格，能产生的名义最大力。3.9开口高度openingheight冲孔工位，冲孔滑块处于上极限位置时，冲孔冲头滑台下平面至下工作台上平面的距离。拉伸工位，拉伸滑块处于下极限位置时，拉伸冲头滑台下平面至拉伸滑块上平面的距离。3.10工作速度runningspeed指在冲孔或拉伸工况下，冲孔冲头或拉伸模环在单位时间内的行程。4型式及技术参数4.1型式6JB/T14907—2024冲孔—拉伸组合液压机（以下简称“组合液压机”）其主体为立式、整体焊接机架，正向冲孔、反向拉伸结构,基本结构型式见图1。1——冲孔缸；2——机架；3——冲孔滑块；4——导向装置；5——悬挂装置；6——限程装置；7——下工作台；8——固定工作台；9——顶出器；10——拉伸缸；11——拉伸滑块；12——冲孔冲头滑台；13——拉伸冲头滑台。图1组合液压机基本结构型式4.2型号组合液压机型号标记方法如下：公称冲孔力，单位为兆牛（MN）4.3结构特征4.3.1冲孔滑块采用“X”形楔块式的导向装置，导板导滑面的交线通过压机中心；拉伸滑块采用“X”形导向与平面导向组合的结构形式。4.3.2冲孔滑块上设置二工位或三工位冲孔冲头滑台，并设置滑台的定位、锁紧装置。4.3.3根据需要，冲孔工位可设置移动工作台，便于更换下模筒。4.3.4为保证产品的冲孔精度，冲孔滑块导向高度与机架窗口间宽度的比值为1.3～1.5。4.4技术参数4.4.1主参数（公称力）系列7JB/T14907—2024组合液压机的主参数（公称力）系列见表1。表1主参数（公称力）系列84.4.2基本参数组合液压机的基本参数见表2。表2基本参数181245511235技术要求5.1一般要求8JB/T14907—20245.1.1火焰切割件应符合GB/T37400.2的规定。5.1.2焊接件应符合GB/T37400.3的规定。5.1.3有色金属铸件应符合GB/T37400.5的规定。5.1.4铸钢件应符合GB/T37400.6的规定。5.1.5铸钢件的补焊应符合GB/T37400.7的规定。5.1.6锻件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.7切削加工件应符合GB/T37400.9的规定。5.1.8装配应符合GB/T37400.10的规定。5.1.9配管应符合GB/T37400.11的规定。5.1.10涂装应符合GB/T37400.12的规定。5.1.11液压系统应符合GB/T37400.16的规定。5.1.12组合液压机设备成套范围包括：液压机本体（包含冲孔与拉伸工位的各零部件液压传动与控制系统（包含泵站、操纵阀及液压管路等），电气传动与控制系统（包含控制柜、操作台及电缆管线等），润滑系统，专用工具，随机备件、易损件。不包括：方坯校径机、高压水除鳞设备，上、下料机器人，冲孔、拉伸工模具，工模具的冷却、润滑系统等附属装置，用户如需要，可在合同或协议中规定。5.1.13组合液压机（含泵站）的工作环境温度为5℃~40℃,相对湿度不大于85%，海拔高度不大于2500m。5.1.14组合液压机投入使用后，在正确使用和正常维护及保养条件下，第一次综合检修的时间宜安排在负荷工作28500h之后或投入使用4年～6年之间进行。5.1.15组合液压机的产品说明书应全面提供产品知识，以及与预期功能相适应的使用方法。其中应包含有关设备安全和经济使用的重要信息，以及随机提供的图纸和技术文件。这些信息应有助于保证安全及环保，降低维修成本和减少停产时间，以及提高设备的可靠性和使用寿命。5.2安全环保要求5.2.1安全卫生设计应符合GB5083的规定。5.2.2安全防护应符合GB17120的规定。5.2.3液压传动与控制系统应设有过载安全保护装置。5.2.4电气传动与控制系统的安全要求应符合GB/T5226.1的规定。5.2.5应设有安全联锁控制和行程极限保护装置。5.2.6控制室的操作台上、控制系统、泵站等处应设置紧急停车按钮。5.2.7噪声限值应符合GB26484的规定，测定位置在组合液压机前部区域2m范围内。5.2.8报废或泄漏的工作介质，应委托有资质的专业公司回收处理，或按照当地环保部门要求进行处理。不应自行焚烧或随意倾倒、遗弃或排放。5.2.9组合液压机的设计和使用应符合消防要求。5.2.10组合液压机带压力的蓄势器应充入氮气或其他惰性气体，并应设置在泵站内或地面以下。5.2.11组合液压机顶部的液压装置应安全、可靠。油箱、法兰、接头、阀块等处应设计防喷油设施。5.2.12液压管路、法兰、紧固件的设计等级应与其可能承受到的压力相适应。5.2.13各工作缸、阀块等应设置可靠的漏油收集装置。5.2.14产品说明书中应明确提出灭火安全指南，提出设置火灾报警、防止火灾扩散或蔓延的工程设计要求。5.3机架的强度和刚度条件5.3.1机架按刚度条件设计，机架刚度计算条件为冲孔工况和拉伸工况分别计算（不能同时加载机架立柱水平方向计算挠度的要求见表3。5.3.2按刚度条件设计的机架，一般其强度条件均能满足，本文件对机架应力的取值不作规定。9JB/T14907—2024表3机架挠度的取值5.4主要零部件的材质、焊接及热处理要求5.4.1冲孔缸、拉伸缸（双作用活塞缸）和顶出缸等工作缸选取材料的力学性能不应低于GB/T33083—2016规定的45钢，整体锻造，检验项目和取样数量应符合GB/T37400.8—2019中锻件验收分组第Ⅴ组级别的规定，并逐件检验切向力学性能（ReL、Rm、A、Z、KU2），提供合格的探伤检验报告，可不进行超压试验。5.4.2工作缸活塞杆（柱塞）的力学性能不应低于GB/T33083—2016规定的45钢，其工作面的硬度不小于45HRC，硬化层厚度不小于3mm。5.4.3滑块（包括：冲孔滑块、拉伸滑块）的力学性能不应低于GB/T11352—2009规定的ZG270-500，粗加工后进行二次热处理。5.4.4机架为整体焊接结构，主要承力板应进行材质性能复检，要求其力学性能不应低于GB/T1591—2018规定的Q355B（正火状态），超声波探伤质量等级按NB/T47013.3—2015规定的Ⅰ级，焊件要求：a）尺寸公差等级应符合GB/T37400.3—2019规定的A级；b）形位公差等级应符合GB/T37400.3—2019规定的E级；c）焊缝质量等级：1)厚板对接焊缝应符合GB/T37400.3—2019规定的BS级；2)主要角焊缝应符合GB/T37400.3—2019规定的BK级；3)其余角焊缝，按GB/T37400.3—2019规定的CK级。d）焊后进行消除应力处理，一次装卡加工。5.4.5各滑台、工作台、导向块的力学性能不应低于GB/T33083—2016规定的45钢，粗加工后进行二次热处理。5.5重要铸、锻件的探伤要求5.5.1铸钢件的无损探伤要求如下：a）冲孔滑块、拉伸滑块在粗加工后进行超声波探伤或磁粉探伤的部位和等级应在图样中明确标b）冲孔滑块、拉伸滑块的上、下加工平面超声波探伤精度等级按GB/T37400.14—2019中的3级执行；c）冲孔滑块、拉伸滑块重要的过渡圆弧面的磁粉探伤精度等级按GB/T37400.14—2019中的2级执行。5.5.2锻钢件的无损探伤要求如下：a）工作缸缸体锻件超声波探伤精度等级按GB/T37400.15—2019中的3级、缸底圆弧处磁粉探伤精度等级按GB/T37400.15—2019中的2级执行；b）工作缸活塞杆（柱塞）外表面应进行磁粉探伤，磁粉探伤精度等级按GB/T37400.15—2019中的2级执行。5.6主要零部件主要工作面的切削加工要求5.6.1机架、冲孔滑块、拉伸滑块、冲孔冲头滑台、拉伸冲头滑台、下工作台、固定工作台的切削加工要求如下：a）主要工作面的表面粗糙度Ra值不应高于GB/T1031—2009规定的3.2μm；b）主要尺寸的极限偏差执行GB/T1800.1的规定；c）主要几何公差不应低于GB/T1184—1996规定的7级。JB/T14907—20245.6.2工作缸的切削加工要求如下：a）缸内孔表面、缸底过渡圆弧、法兰台肩过渡圆弧的表面粗糙度Ra值不应高于GB/T1031—2009规定的1.6μm；b）缸法兰台肩平面、外圆与梁的配合面的表面粗糙度Ra值不应高于GB/T1031—2009规定的3.2μm；c）主要尺寸的极限偏差执行GB/T1800.1的规定；d）主要几何公差不应低于GB/T1184—1996规定的7级。5.6.3工作缸活塞杆（柱塞）的切削加工要求如下：a）外圆表面粗糙度Ra允许值为GB/T1031—2009规定的0.4μm～0.6μm；b）螺纹外径与螺纹尾部过渡圆弧及直径的外圆表面粗糙度Ra值不应高于GB/T1031—2009规定c）主要尺寸的极限偏差执行GB/T1800.1的规定；d）主要几何公差不应低于GB/T1184—1996规定的7级。5.7装配要求5.7.1部件装配要求组合液压机部件装配要求如下：a）装配应按照“产品总装试车工艺”和设计图纸中的相关要求执行；b）部件装配前组合液压机各零件的加工应符合图纸要求，并且经过检验合格。各种外购配套件应有生产厂的检验合格证，并经核对型号正确。各种仪表和显示元件应经标定，以保证显示准确可靠；c）各独立部件进入总装前应先进行部件组装，并经检查合格；d）应特别注意各液压缸内的铜套、密封、活塞杆（柱塞）、缸体各工作面的装配质量和清洁度，进入总装前应对其中1套～2套液压缸打开进行抽查，一旦发现有装配质量问题，则应将其他液压缸全部打开进行检查和重新装配。5.7.2总装配要求组合液压机总装配要求如下：a）组合液压机出厂前应进行总装。并应按装配工艺规定进行过程调整和精度检验。无论进行何种调整，不应采用使构件产生局部强制变形的方法；b）与组合液压机相关联的工模具应参加总装；c）与组合液压机相关联的机械化辅机，如内孔高压水除鳞装置等应与组合液压机作相应装配；d）与组合液压机相关联的充液阀、附接法兰等，应与组合液压机作相应装配。5.7.3静态精度要求组合液压机静态精度要求如下:a）组合液压机静态精度检验项目应在设计图样和文件中给出，并应在装配调整后进行检验；b）重要的固定接合面应紧密贴合，保证其最大接触面积。装配紧固后，应采用0.05mm塞尺检查，结合面间局部允许塞入的深度不应大于深度方向接触长度的20%，塞尺塞入部分的累计可移动长度不应大于可检验长度的10%。重要的固定结合面为：1)冲孔缸、拉伸缸法兰台肩与安装面之间；2)冲孔缸活塞杆与冲孔滑块支承面、拉伸缸活塞杆与拉伸滑块球面支承座之间；3)下工作台、固定工作台、滑块各导向板与其定位面之间。c）拉伸缸活塞杆的球面与支承座的接触应均匀、良好，其装配前的接触面积应大于70%，局部间隙不应大于0.05mm；d）组合液压机装配精度检验项目及允许值应符合表4的规定；e）检验用平尺的精度应符合GB/T24761—2009规定的1级；方框水平仪的测量长度为200mm，精度为0.02mm/格；内径千分尺测量前应进行标定。JB/T14907—2024表4组合液压机装配精度允许值1234567895.7.4动态精度要求组合液压机动态精度要求如下：a）组合液压机动态精度检测项目应在设计图样和文件中给出，并应在装配及静态精度检验合格后进行；b）组合液压机动态精度检测项目及允许值应符合表5的规定；表5组合液压机动态精度允许值1冲孔滑块运行轨迹对机架导板的平行度(4个2拉伸滑块运行轨迹对机架导板的平行度(43456c）检测用平尺的精度应符合GB/T24761—2009规定的1级；角尺的测量长度为400mm,方框水平仪的测量长度为200mm，精度为0.02mm/格；内径千分尺、百分表测量前应进行标定。5.8液压、润滑系统5.8.1液压元件的技术要求和连接尺寸应符合GB/T7935的规定。5.8.2液压集成阀块应在供方进行耐压试验和功能试验，并检验合格。试验压力为工作压力的1.25倍，保压时间不少于10min，不应有任何渗漏现象；同时，应进行阀的启闭性能及调压性能试验，并检验合格。5.8.3对于充液阀，其密封处均应做煤油渗漏试验及启闭性能试验，并检验合格。5.8.4液压系统主要管路的流速一般应设计为；压力管路6m/s～8m/s，回油管路2m/s～4m/s，充液管路2.5m/s～4.5m/s。5.8.5润滑系统及元件的基本参数应符合JB/T7943.1的规定，润滑装置及元件的检查验收规则应符合JB/T7943.2的规定。5.8.6润滑系统元件、冷却和过滤系统元件的技术要求及连接尺寸应满足相关制造商的规定。5.8.7液压泵站应单独设置在靠近组合液压机的封闭的厂房内，并应符合以下要求：a）泵站的设计应优先考虑安全和环保要求；b）泵站的布置应充分考虑足够的安装和维护空间；JB/T14907—2024c）泵房的工程设计应采取必要的通风散热措施和用于维护的起重设施。5.8.8油箱应做煤油渗漏试验．不应有任何渗漏现象。5.8.9液压传动系统工作介质宜采用HM抗磨液压油（优等品介质特性和质量应符合相应介质的规5.8.10液压泵站与操纵系统管路，应按有关工艺规范进行循环冲洗，其清洁度应符合JB/T9954的规定，并规定相应的责任条款。5.9配管5.9.1液压系统管路用无缝钢管应符合GB/T8163、GB/T14976的规定。5.9.2润滑系统管路宜采用不锈钢或铜管，管子内壁应光滑，无压扁等缺陷。5.9.3液压管路焊接时，应采用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底，高压连接法兰宜采用高颈法兰，法兰联接紧固件应采用高强度紧固件。5.9.4当油液最大工作压力大于25MPa时，应对管路焊缝进行探伤检验，并提供合格的探伤检验报告。5.9.5液压管路内部应进行清理和/或酸洗，彻底清洗干净后，应及时采取防锈措施，并封堵裸露管口，然后进行最终的装配敷设。如采用磷化管时，可不进行酸洗,直接配置。5.9.6软管长度应满足在运动范围内不小于允许的最小弯曲半径。5.9.7液压系统应设置必要的、方便操作的排气及放油装置。5.10电气系统5.10.1组合液压机电气设备的安装及线缆敷设应保证安全可靠。电气设备的一般要求应符合GB/T5226.1的规定。除此之外，还应符合下列基本要求：a）配线种类应符合设计要求；b）安装在机上的接线盒、线槽（管）固定应牢固可靠，并应采取防震措施；c）在意外失电恢复时，应能防止电力驱动装置自然接通。5.10.2液压泵站的主电机应优先选用10kV或6kV的高压电动机。5.10.3基础自动化、过程控制的可编程控制器（PLC）和工业控制计算机（IPC）的配置，应实现对组合液压机工作过程的控制和管理，以及设备的实时运行信息显示、报警和故障诊断。5.10.4组合液压机的工作制度应具有调整、手动、半自动和与机器人联机自动控制四种工作制度。5.11外观质量5.11.1设备的外表面不应有非图样要求的凸起、凹陷、粗糙不平和其他影响外表美观的缺陷。5.11.2零件的接合面边缘应整齐均匀，不应有明显的错位，台、柜、盒的门或盖等接合面不应有超过规定的缝隙。5.11.3焊缝应平滑匀称，如有缺陷应修磨平整。5.11.4铸件表面应修磨平整。5.12安装施工要求5.12.1组合液压机的安装施工及验收应符合GB50231、GB50272的规定。5.12.2基础垫板平面标高宜高于周围基础标高50mm（见图2）。5.12.3垫板的纵向和横向水平度偏差均不大于0.1/1000mm，4个基础垫板（配作）的相对标高差不大于0.1mm。6检测、试验方法6.1总则组合液压机精度检测应在制造厂非工艺性空负荷试动后（将检测数据记入出厂文件）和用户现场空负荷试车、热负荷试车后分别进行，最后将热负荷试车后的检测数据记入验收文件。6.2基础垫板检测基础垫板的水平与等高的检测方法：JB/T14907—2024如图2所示，用水平仪沿基础垫板的纵向和横向进行测量，其水平度偏差均不大于0.1/1000mm，4个基础垫板（配作）的相对标高差不大于0.1mm，作为过程测量予以记录。图2基础垫板的水平与等高检测示意图6.3静态精度检验6.3.1冲孔工位固定工作台和辅座的水平度及等高检测方法：如图3所示，将平尺放在固定工作台的上平面的两个等高块上，将方框水平仪放在平尺上，在纵向、横向各2处进行测量，其水平度偏差均不大于0.1/1000mm。机架下梁一端的辅座安装应水平,其水平度偏差均不大于0.1/1000mm，辅座滑板与固定工作台接缝处上平面的高低差不大于0.1mm。1——1m平尺；2——方框水平仪；3——等高铁。图3冲孔工位固定工作台和辅座的水平度及等高检测示意图6.3.2冲孔工位下工作台上平面（安装模具范围内）的水平度检测方法：如图4所示，将平尺放在下工作台上平面的两个等高块上,将水平仪放在平尺上，在下工作台上平面的横向、纵向2处进行测量，在安装模具范围内其水平度偏差均不大于0.1mm。1——500mm平尺；2——方框水平仪；3——等高铁。图4冲孔工位下工作台上平面水平度检测示意图JB/T14907—20246.3.3机架冲孔工位和拉伸工位各导向板面垂直度的检测方法：如图5所示，用水平仪在冲孔工位机架的4个导向面上进行多点测量，其垂直度偏差均不大于0.1/1000mm,工作行程范围内不大于0.15mm。用水平仪在拉伸工位机架的4个导向面上进行多点测量，其垂直度偏差均不大于0.1/1000mm,工作行程范围内不大于0.3mm。图5机架冲孔工位和拉伸工位各导向板面垂直度检测示意图6.3.4冲孔冲头滑台各冲头支承面与下工作台模筒支承面的平行度的检测方法：如图6所示，将冲孔滑块落置在等高限程装置上，采用内径千分尺1在滑台各冲头支承平面圆周方向，相对工作台模筒支承面（4处）进行测量，其平行度偏差不大于0.1mm。6.3.5拉伸冲头滑台各拉伸杆座支承面与拉伸滑块模环支承面的平行度检测方法：如图6所示，将拉伸滑块作液压支撑，采用内径千分尺2在拉伸冲头支承面圆周方向，相对模环座平面（4处）进行测量，其平行度度偏差不大于0.2mm。图6冲孔/拉伸冲头滑台各冲头支承面与模筒/模环支承面平行度检测示意图JB/T14907—20246.3.6冲孔滑块“X”形导向面导板间隙（冷态）检测方法：压机处于冷态下，冲孔滑块落置在等高限程装置上进行间隙测量。如图7所示，用塞尺检测，冲孔滑块“X”形导板与组合机架导板间隙0.15mm～0.25mm，按前左（上、下）、前右（上、下）、后左（上、下）、后右（上、下）的顺序进行间隙测量。6.3.7拉伸滑块平导向面和燕尾形导向面与机架导板间隙（冷态）检测方法：拉伸滑块作液压支撑进行间隙测量。如图7所示，用塞尺检测，拉伸滑块平导向板和燕尾形导板与机架导板间隙0.2mm～0.3mm，按前平导向（上、下）、后平导向（上、下）、前燕尾导向（上、下）、后燕尾导向（上、下）的顺序进行间隙测量。图7冲孔/拉伸滑块导向面导板间隙（冷态）检测示意图6.4动态精度检验6.4.1动态精度检验应具备的条件：a）专门设计制造冲孔检测冲头和拉伸检测冲头各1件，其安装固定尺寸与工模具一致；b）采用工艺油泵系统与相关油缸连接，并保证油品和工艺管路系统的清洁度；c）采用人工润滑，保证各运动摩擦副间的润滑要求。6.4.2冲孔、拉伸滑块运行轨迹对机架导板平行度的检测方法：如图8所示，当冲孔滑块下行运动时，把百分表固定在滑块上，测头触及导轨面进行检测，分别测量冲孔滑块运行轨迹对4个机架导板的平行度，误差不大于0.05/1000mm。当拉伸滑块上行运动时，把百分表固定在滑块上，测头触在拉伸导轨面上进行检测，分别测量拉伸滑块运行轨迹对2个平导向面和2个燕尾形导向面的平行度，误差不大于0.1/1000mm。JB/T14907—2024图8冲孔/拉伸滑块运行轨迹对机架导板平行度检测示意图6.4.3冲孔滑块运行轨迹对下工作台面垂直度的检测方法：如图9所示，当冲孔滑块下行运动时，把百分表固定在冲孔检测冲头上，角尺放在工作台面上进行检测，分别测量横向、纵向2个方向的垂直度，误差不大于0.05/400mm（角尺边长）。1——冲孔检测冲头；2——百分表；3——400mm角尺。图9冲孔滑块运行轨迹对下工作台面垂直度检测示意图6.4.4拉伸滑块运行轨迹对拉伸冲头的平行度检测方法：如图10所示，当拉伸滑块上行运动时，把百分表固定在滑块上，测头触及拉伸检测冲头进行检测，分别测量横向、纵向2个方向的平行度，误差不大于0.1/1000mm，在2000mm行程范围内误差不大于0.3mm。JB/T14907—2024图10拉伸滑块运行轨迹对拉伸冲头平行度检测示意图6.4.5各冲孔冲头（移动到冲孔工位时）对下工作台中心孔同轴度的检测方法：a）按顶出杆导向套中心调整好下工作台的中心并定位；b）将冲孔检测冲头分别安装到三工位或二工位冲头滑台上，并分别移动到冲孔工位，如图11所示；c）将冲孔滑块运行到距限程装置0～300mm范围，此时冲孔检测冲头进入下工作台的模座定位孔内，采用内径千分尺或塞尺4点测量冲头对模座定位孔的同轴度，误差不大于Ф0.2mm；d）按三工位或二工位进行测量。1——冲孔检测冲头；2——拉伸检测冲头；3——塞尺；4——内径千分尺。图11冲孔/拉伸冲头对下工作台中心孔/拉伸模环孔同轴度检测示意图6.4.6各拉伸冲头（移动到拉伸工位时）对拉伸模环孔同轴度的检测方法：a）调整好拉伸滑块位置；JB/T14907—2024b）将拉伸检测冲头安装到二工位冲头移动台上，并分别移动到拉伸工位（对于2.5MN、3MN拉伸压机为固定台），如图11所示；c）将拉伸滑块在2000mm行程内运行，此时拉伸检测冲头入拉伸模环定位孔内，采用内径千分尺4点测量冲头与模环定位孔的同轴度，在2000mm行程范围内误差不大于Φ0.5mm；d）按二工位或一工位进行测量。6.5空负荷试车6.5.1组合液压机连续空负荷试车的时间不少于4h，其中冲孔、拉伸滑块在最大行程连续空负荷运行不少于30次。6.5.2空负荷检验项目如下：a）冲孔、拉伸滑块空程速度、回程速度应符合设计规定数值；b）主、辅油泵电机的电流、温升检验，应符合GB/T14711的规定；c）主、辅油泵的温升检验，泵壳最高温度不大于70℃;d）液压系统管路接头、法兰、油箱等连接处的密封性检验；e）机架导板等摩擦副处温升不大于15℃,最高温度不大于50℃;f）油箱油泵吸油区油温不大于55℃;g）连续运转时在机前区2m范围内，噪声A计权声压级限值不超过90dB(A)。6.6热负荷试车6.6.1热负荷试车应在空负荷试车检验合格后，并在协议规定的时间内进行。6.6.2热负荷试车的时间及检验内容同空负荷试车。6.6.3热负荷试车密封耐压试验的液体工作压力按设计文件规定，如设计文件无规定，应符合下列要a）液体最大工作压力不大于28MPa时，其试验压力为液体最大工作压力的1倍～1.1倍；b）耐压试验的保压时间不小于5min，不应有渗漏现象。6.6.4有关热负荷试车项目检验的方法见附录A。7检验规则7.1总则7.1.1组合液压机所属零部件按GB/T37400.1的规定检验合格后，并由制造厂技术检验部门检查合格方可出厂。7.1.2组合液压机在制造厂出厂装配试动检验项目为：a）型式与结构参数检验；b）非工艺性空负荷试动检验；c）装配静态精度和动态精度检验；d）油泵及液压系统部件装配和功能检验，要求油泵生产厂对主辅油泵逐台进行性能试验。要求液压阀块生产厂对主辅阀块逐套进行试压和功能试验；e）电气控制系统的台、柜装配和功能检验，要求对台、柜通电调试合格，对PLC控制柜进行信号摸拟调试合格。7.1.3组合液压机在用户现场安装完成后，按产品标准和有关技术文件的规定，进行产品的安装检验。7.1.4组合液压机在用户现场的检验项目如下：a）型式与基本参数检验；b）基础垫板检验；c）静态精度检验；d）动态精度检验；e）空负荷试车检验；f）热负荷试车检验；g）性能检验；JB/T14907—2024h）外观质量检验。7.2型式与基本参数检验型式与基本参数检验的项目及允许偏差见表6。表6检验的项目及允许偏差7.3基础垫板检验基础垫板的检验应符合6.2的规定。7.4静态精度检验组合液压机静态精度应符合表4、6.3的规定。7.5动态精度检验组合液压机动态精度应符合表5、6.4的规定。7.6空负荷试车检验7.6.1空负荷试车检验，是冲孔、拉伸滑块分别以最大行程进行单次行程和连续行程的空负荷试运转，并对规定的项目进行检验。7.6.2空负荷试车的检验应符合6.5.2的规定。7.7热负荷试车检验热负荷试车检验应符合6.6.2、6.6.3的规定。7.8性能检验根据组合液压机检验的项目及要求，可在空负荷试车及热负荷试车时进行性能检验，并应符合下列要求：a）冲孔、拉伸滑块下降/提升与停止检验，动作应灵敏、可靠；b）冲孔、拉伸滑块最大行程运行检验，动作平稳，行程达到设计规定数值；c）冲孔、拉伸滑块行程高度调整检验，不少于3次，调整应方便、可靠；d）冲孔、拉伸工位冲孔、拉伸滑台启动与停止检验，动作应灵敏、可靠；e）冲孔工位下工作台最大行程运行检验，动作应平稳、可靠；f）顶出器、冲孔冲头滑台、拉伸冲头滑台、下工作台的定位、锁紧，悬挂装置等的行程动作检验，动作应平稳、可靠；g）速度调整检验：对冲孔、拉伸滑块空行程、工作行程及回程速度，以及顶出器、冲孔冲头滑台、拉伸冲头滑台、下工作台的移动速度分别进行检验，要求速度稳定，并达到设计规定数值；h）压力调整检验：对冲孔力、拉伸力、回程力、顶出力等有压力调整要求的机构进行压力调整检验，要求调整压力稳定，并达到设计规定数值。7.9外观质量检验组合液压机的外观质量检验应符合5.11的规定。7.10产品验收JB/T14907—2024组合液压机在现场安装检验合格，并经空负荷试车、热负荷试车及检验合格后，达到合同或协议规定的要求后