压力管道作业指导书(初版)

工程概述：

本工程为江阴友利特种纤维有限公司年产6800吨氨纶四、五期安装工程,

工艺管道安装包含聚合、纺丝、泵房及室内管廊、清洗间、精制工段、空压站、

锅炉房、罐区及VG/IG、室外综合管架等工号，根据工程自身特点，工艺管道

作业指导书共分为3个部分，分别对夹套管、普通工艺管道的安装、焊接进行

作业指导，作业人员施工时应严格按照指导书中的有关规定执行。

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第一部分：工艺管道安装

一、概述

本工程工艺管道分不锈钢管（SUS316、SUS304）和无绛钢管（20#）,规

格从DN10至DN500,共计五万余米，为保证施工质量，特编制本作业指导书，

施工人员应严格按照指导书相关规定作业。

二、编制依据

（一）、SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；

（二）、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。

三、主要施工机具

序号施工机具及设备名称型号单位数量备注

1电焊机WS-400台11

2砂轮机。230台6

3砂轮机。180台11

4砂轮机4)100台11

5水平尺把11

6角尺把11

7手拉葫芦1T台5

8常用工具齐备

四.工艺管道施工步骤

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（一）、安装工艺框图

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（二）、工艺管道施工过程控制

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(三)、施工方法及技术措施

1、管道、管道组成件及管道支承件的检验

(1)、管道、管道组成件及管道支承件的检验必须有制造厂的质量证明书。

安装前，按设计要求及规范规定仔细核对其规格、型号、材质、质量，并进行

外观检查，不合格者不得使用。

(2)、凡按规定作抽样检查的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数

加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并做好标记进行隔离。

(3)、检验合格的管道、管道组成件分区存放。不锈钢与碳钢管道、管道

组成件不得接触。

2、阀门检查与试验

阀门要具有产品合格证或质量证明书。阀门应逐个进行液压强度试验和严

密性试验，壳体的强度试验压力为公称压力的L5倍，试验时将压力缓慢升至

试验压力后，保持5min,检查壳体和填料，无渗漏现象为合格，然后在公称压

力下进行严密性试验，阀芯密封面不漏为合格。外观检查无缺陷、开启灵活，

检验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，并做合

格标记，填写“阀门试验记录”。

3、工艺管道的预制

⑴、按现场审查确认的设计管段图或管道平、剖面图选料，清理，确定几

何尺寸，部分施焊进行预制，预制完成后及时封闭管口。

⑵、预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，工序发生变化应及时

做好标记的移植。

⑶、不锈钢管道不得使用钢印作标记。

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⑷、如因施工现场空间限制需要弯管时，弯管最小弯曲半径应符合下表规

定。

管道设计压力（Mpa）弯管制作

最小弯曲半径

方式

热弯3.5Do

<10

冷弯4.ODo

>10冷、热弯5.ODo

注：D。为管子外径

4、工艺管道的安装

⑴、管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它

杂物。清除合格后应及时封闭。

⑵。

⑶、安装时应小心搬运膨胀接头，特别注意不要损坏内管的对接接头区，

内管对接接头区的间隙和表面差应为Ommo

⑷、夹套管安装偏差不应超过下表规定：

项目允许偏差mm

坐标±10

标高±5

水平管弯曲度41/1000,最大20

立管垂直度41/1000,最大15

⑸、管道坡度、坡向应符合设计要求，需调整时，调整垫板只能加在管托

底板下面或调整吊杆。

⑹、夹套管的附属件（温度计、压力表接头等）及导热油进出管接口必须

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在夹套管制作同时施工完毕，不允许在安装后施工。

⑺、夹套管对焊焊缝布局应符合如下规定：

a、直管段焊^间距：内管N200mm，外管NlOOmm;

b、环向焊缝距管架支承点不少于100mm,且不得留在过墙或楼板处；

c、水平管外管剖切的纵向焊缝应置于易检修部位；

d、应尽量避免在焊缝上开孔或连接支管。

⑻、法兰安装前，应检查其结合面的水平度间隙差，安装时应使用同一材

质规格的螺栓螺母并涂上二硫化钳以便拆卸和维修，紧固螺栓应均匀，松紧适

度以螺纹外露2~3扣长度为宜，如需加临时垫片，其尺寸应与正式垫片相同,

并做出醒目标志便于系统试验前加以更换。

7、支吊架安装

⑴、支吊架安装时位置正确，牢固可靠，符合设计要求。

⑵、夹套管属于热位移管，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2

偏位安装。两根位移方向相反或位移值不同的管道不得使用同一吊杆。

⑶、导向支架或滑动支架的滑动面应平整光滑，不得有偏斜、卡涩现象，

导向板与管托间应有2~3mm间隙，其相对安装位置为偏移反向且为位移值的

1/2。

⑷、所有支吊架的拉杆受力均匀且略有弹性。

8、夹套管系统试验

⑴、夹套管管道试验介质用无油压缩空气或氮气

⑵、气压强度试验压力不超过0.6Mpa,按试验压力的10%逐级缓升，达到

试验压力后，稳压5min,以无泄漏、目测无变形为合格。

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⑶、气压强度试验后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏,

稳压30min,压力不降，则严密性试验为合格。

⑷、夹套管外管安装后，与联络管一并进行系统强度和严密性试验。

对夹套管系统的强度和严密性试验，我项目部将于试验前编制专门的试验

方案。

9、夹套管系统吹洗

⑴、夹套管安装构成系统后进行内、外管的吹扫，凡不能参与吹扫的管道、

设备、阀门、仪表等，拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门，处于全开状态。

⑵、夹套管用无油压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于20m/s。用木

锤敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。管子出

口放置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物为合格。

第一部分：夹套管安装

二、概述

本工程夹套管施工分两种形式：全夹套管安装和半夹套管安装，全夹套管

为内管焊缝在外管内，半夹套管为内管焊缝均裸露于外管未覆盖处，为保证施

工质量，特编制本作业指导书，施工人员应严格按照指导书相关规定作业。

二、编制依据

（一）、FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》；

（二）、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》；

（三）、SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。

三、主要施工机具

序号施工机具及设备名称型号单位数量备注

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1电焊机WS-400台11

2砂轮机。230台6

3砂轮机4)180台11

4砂轮机。100台11

5水平尺把11

6角尺把11

5手拉葫芦1T台5

四.夹套管施工步骤

（一）、安装工艺框图

、r

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（二）、夹套管施工过程控制

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（三）、施工方法及技术措施

1、管道组成件及管道支承件的检验

管道组成件及管道支承件的检验必须有制造厂的质量证明书。安装前，按

设计要求仔细核对其规格、型号、材质、质量，并进行外观检查，不合格者不

得使用。

2、阀门检查与试验

阀门要具有产品合格证或质量证明书。阀门应逐个进行液压强度试验和严

密性试验，壳体的强度试验压力为公称压力的L5倍，试验时将压力缓慢升至

试验压力后，保持5min,检查壳体和填料，无渗漏现象为合格，然后在公称压

力下进行严密性试验，阀芯密封面不漏为合格。外观检查无缺陷、开启灵活，

检验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，并做合

格标记，填写“阀门试验记录”。

3、夹套管预制、组装步骤

⑴、内管选料，清理，确定几何尺寸，确定支撑块位置及相应配件，部分施焊。

⑵、外管选料，清除油污杂物，确定几何尺寸和配件，局部施焊。

⑶、外管套入确定调整半管（哈夫管）部分，实测其几何尺寸。

⑷、内管焊口检测试验。

⑸、外管焊接、调整半管（哈夫管）封焊，检测。

⑹、预制件编号，待装。

4、内、外管制作

⑴、为保证生产过程工艺参数的准确性，内外管的规格、材质必须符合设

计要求及有关规范规定，领用材料必须有合格证及相关证明材料。

⑵、内管和外管必须分开堆放整齐，严禁混放、乱放。

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⑶、管子的切口、坡口严禁手工火焰切割，应用砂轮机或其它机械方法进

行加工，加工合格后清除内部切屑、灰尘，封闭敞口。

⑷、内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求，如无设计要求时,

对I、H级焊缝错边量不应超过管壁厚度的10%且不大于1mm。

⑸、外管段制作时，应比相应的内管短50〜100mm,以便于焊口的各项检

测和试验工作，外管封焊时通过调整半管尺寸进行补偿。

⑹、夹套管制作应保证其直线性和水平转角及立体转角的准确性，还需有

防止部件施焊变形的技术措施。

⑺、夹套内管的内表面（包括焊缝区）应光滑，使其符合设计规定。

⑻、施工时尽量减少内管焊口，做到科学准确节约的原则。

5、弯头、异径管、三通技术要求

⑴、内外管弯头规格严格按照设计规定，当内管弯头的曲率半径比外管短

时外管采用半壳弯头。

⑵、夹套管外管三通采用压制剖切件，纵切形式，切口要平直，复原焊接

管口椭圆度不得超过8%,焊缝内表面要求平整无凸瘤。

⑶、夹套管内、外管异径管采用冲压对接标准件。对接时应保证内、外管大口

径一侧对齐，防止内外管腔变小或阻塞，亦可将外管件切割作为调整半管使用。

⑷、为了保证外管半壳管（哈夫管）的准确性，最好购买成型半壳管。

6、夹套管安装

⑴、夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本结束，相关设备找平后进行

安装。

⑵、安装前，对各系统各区段编号，认真核实无误后，先不带金属垫片临

时装配，再对管道进行清洁，管内不能留有灰尘等异物，经质量检验部门确认

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后，安装好金属密封垫后方准就位和封闭连接。

⑶、安装时应小心搬运膨胀接头，特别注意不要损坏内管的对接接头区,

内管对接接头区的间隙和表面差应为Omni.

⑷、夹套管安装偏差不应超过下表规定：

项目允许偏差mm

坐标±10

标高±5

水平管弯曲度41/1000,最大20

立管垂直度41/1000,最大15

⑸、管道坡度、坡向应符合设计要求，需调整时，调整垫板只能加在管托

底板下面或调整吊杆。

⑹、夹套管的附属件（温度计、压力表接头等）及导热油进出管接口必须

在夹套管制作同时施工完毕，不允许在安装后施工。

⑺、夹套管对焊焊缝布局应符合如下规定：

a、直管段焊缝间距：内管2200mm,外管2100mm;

b、环向焊缝距管架支承点不少于100mm,且不得留在过墙或楼板处；

c、水平管外管剖切的纵向焊缝应置于易检修部位；

d、应尽量避免在焊缝上开孔或连接支管。

⑻、法兰安装前，应检查其结合面的水平度间隙差，安装时应使用同一材

质规格的螺栓螺母并涂上二硫化铝以便拆卸和维修，紧固螺栓应均匀，松紧适

度以螺纹外露2〜3扣长度为宜，如需加临时垫片，其尺寸应与正式垫片相同,

并做出醒目标志便于系统试验前加以更换。

7、支吊架安装

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⑴、支吊架安装时位置正确，牢固可靠，符合设计要求。

⑵、夹套管属于热位移管，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2

偏位安装。两根位移方向相反或位移值不同的管道不得使用同一吊杆。

⑶、导向支架或滑动支架的滑动面应平整光滑，不得有偏斜、卡涩现象，

导向板与管托间应有2~3mm间隙，其相对安装位置为偏移反向且为位移值的

1/2。

⑷、所有支吊架的拉杆受力均匀且略有弹性。

8、夹套管系统试验

⑴、夹套管管道试验介质用无油压缩空气或氮气

⑵、气压强度试验压力不超过0.6Mpa,按试验压力的10%逐级缓升，达到

试验压力后，稳压5min,以无泄漏、目测无变形为合格。

⑶、气压强度试验后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏,

稳压30min,压力不降，则严密性试验为合格。

⑷、夹套管外管安装后，与联络管一并进行系统强度和严密性试验。

对夹套管系统的强度和严密性试验，我项目部将于试验前编制专门的试验

方案。

9、夹套管系统吹洗

⑴、夹套管安装构成系统后进行内、外管的吹扫，凡不能参与吹扫的管道、

设备、阀门、仪表等，拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门，处于全开状态。

⑵、夹套管用无油压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于20m/s。用木

锤敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。管子出

口放置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物为合格。

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对夹套管系统的吹扫，我项目部将于吹扫前编制专门的试验方案。

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第二部分：夹套管焊接施工方案

一、概述

（一）、为了确保夹套管焊接施工质量，特编制此方案，施工及相关人员应严

格遵照执行。

（二）、本方案根据夹套管设计图纸和FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》

编制。

二、焊接人员要求

（一）、焊工需具备《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证。

（二）、具有合格证的焊工，连续六个月没有从事该项目的焊接工作，应重新

进行技能复试，合格者方准许进行该项目的焊接工作。

（三）、焊工必须按照自身的合格项目进行施工。

（四）、挑选焊接技能熟练的合格焊工。

三、焊接设备

焊接设备选用WS-400。

四、焊接方法

夹套管所有内管焊缝采用手工鸽极氮弧焊、管内充氮气保护的焊接方法，

所有外管焊缝采用手工鸽极氢弧焊的焊接方法。

五、焊接材料

（一）、材质为20#钢管道焊丝采用TIG-J50。

（二）、氧气

氢弧焊使用的氮气纯度要求在99.95%以上，鸨丝选用饰鸨极。

（三）、各种焊接材料及其辅助材料，应具有材质合格证及质量保证书。

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（四）、焊接材料要储藏、存放于通风良好、防潮、干燥的地方。

六、焊接环境

（一）、夹套管预制应在清洁、避风的场所进行。

（二）、风力大于2级时，应采取必要的防护措施才能进行焊接，否则应停止

施焊。

（三）、若相对湿度大于90%应停止焊接工作。

七、焊接工艺

（一）、焊前准备

1、夹套管焊接之前需开设V型坡口，坡口开设采用机械法，坡口参数如

下：

壁厚（mm）坡口角（。）钝边P(mm)间隙b(mm)

<460±50~11~1.5

>460±51~1.51.5~2.5

2、所开设的坡口需确认无裂纹等缺陷，并清除坡口区的毛刺、氧化物、

水分和其它杂物。

3、组对前用无水酒精或丙酮等有机溶剂清除坡口两侧内外表面20mm范围

内的油污、铁锈等杂质。

4、焊丝使用前先用金相砂纸打磨，再用丙酮擦洗干净。

5、正式焊接前采用点固焊。

⑴、点固焊应由焊接同一管道的焊工进行；

⑵、点固焊所用焊丝与正式焊接时相同；

⑶、点固焊工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，必须焊透；

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⑷、点固焊点应避开交叉焊点；

⑸、点固焊的焊肉如有裂纹等缺陷，应及时处理。

（二）、正式焊接

1、正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷后方可施焊。

2、引弧应在焊接坡口内进行，不得在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊

道以外。

3、法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊两遍，要保证堆高。

4、管-管对接焊接工艺参数见焊接工艺卡。

5、焊绛表面高度不得超过5mm,防止影响导热油流量及流速。

6、内外管上开孔严禁采用气割方法，现场外管开孔注意对内管的保护，

组对焊缝前需质检员签字确认。

（三）、标示

1、所有焊缝采用记号笔直接在管道焊绛位置标示，标注必须包括管线号、

焊工号、施焊时间等。

2、同时在管道单线图纸上标示出焊健的编号。

八、焊后检验及处理

（一）、焊接完成后焊工先自行检查发现缺陷及时修补，然后由质检员对焊缝

进行检测，并认真填写《焊缝表面质量检查表》。

（二）、焊缝外观检验标准：对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜；

角焊缝的焊脚高度要符合设计规定，外形要平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、

夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

（三）、焊^外观检查合格后，方可按比例进行X射线探伤检验。探伤比例100%,

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II级合格。

（四）、射线探伤按照JB4730-94中规定执行。

（五）、各种检查过程中如发现缺陷应及时返修，直到检查合格为止。

（六）、修补时不得使用碳弧气刨，应采用砂轮机。

（七）、同一焊缝的同一部位返修次数不应超过二次，仍不合格应将该部位切

除，重新焊接。

九、安全技术

（一）、自觉遵守和熟知《电焊工安全技术操作规程》。认真坚守工作岗位，严禁

违章操作。

（二）、自觉参加特种作业人员培训、（复训），持有效《金属焊接特种作业操作

证上岗》。

（三）、在工作时按规定穿戴好个人劳动保护用品，工作中严肃认真，不影响他

人安全生产和有危及他人的安全行为。

（四）、熟悉了解工作现场的安全防火知识，不在禁烟区内吸烟。

（五）、电焊设备要有可靠的绝缘,无关人员不许乱动焊接设备。

（六）、焊后及时清理施工现场,保证现场整洁干净。

（七）、对焊接设备及附属装置要采取防护措施，防止焊机漏电伤人。

（八）、高空作业必须系上安全带。

（九）、在焊接作业区10m范围内不得放置易燃易爆物品。

（十）、射线探伤工作地点应设警戒，不允许非工作人员进入现场。

十、施工人员名单

项目经理：陈玉林

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管焊专业负责人：昊

质检员孟谦

专职安全员：丁瑞华

电焊工：11名，中级工以上

十一、焊接控制流程

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监理报验

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第三部分：其它工艺管道焊接

一、概述

（一）、本工程除夹套管外，还有介质为导热油（HO、HHO、MHO、LHO）、带溶

剂的惰性气体（VG）、惰性气体（IG）、油剂（OIL）、仪表压缩空气（IA）、氮

气（LN、3M）、热水（HW）、塔水（TW）等的其它工艺管道，为了确保这些工艺

管道的焊接施工质量，特编制此方案，施工及相关人员应严格遵照执行。

（二）、编制依据：

1、施工图纸；

2、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》；

3、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；

4、SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。

二、焊工

（一）、焊工需具备《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证。

（二）、具有合格证的焊工，连续六个月没有从事该项目的焊接工作，应重新

进行技能复试，合格者方准许进行该项目的焊接工作。

（三）、焊工必须按照自身的合格项目进行施工。

三、焊接方法

（一）、导热油管所有焊缝采用手工鸨极氮弧焊的焊接方法。

（二）、带溶剂的惰性气体、惰性气体、油剂管道采用手工鸽极氢弧焊的焊接

方法。

（三）、其它管道采用手工电弧焊

（四）、所有支架的制、安均采用手工电弧焊。

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四、焊接材料及设备

（一）、工艺管道焊接材料的选用见下表:

序号材质氮弧焊电弧焊

1SUS316MIG-316

2SUS304MIG-308

320#TIG-J50J422

（二）、氢弧焊使用的氮气纯度要求在99.95%以上，鸨丝选用钟鸽棒。

（三）、支架的焊接材料选用J422焊条。

（四）、焊接材料及辅助材料应具有材质合格证及质量保证书。

（五）、焊条"22应按说明书要求进行烘干，如说明书无明确要求，按照烘干

温度150C,时间1小时，保温温度80C进行烘干；使用时焊工配备保温桶。

（六）、焊接设备采用WS-400。

五、焊接环境

（一）、工艺管道预制应在清洁、避风的场所进行。

（二）、风速：氢弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s,若风速超过上述标准应采

取相应的防护措施才能进行焊接工作。

（三）、若相对湿度大于90%及室外施工下雨天气应停止焊接工作。

六、焊接工艺

（一）、焊前准备

1、施工员、施工班组及相关人员熟悉施工图纸，进行图纸自审，并填写

《图纸自审记录》。

2、施工员对施工班组进行技术交底，填写《技术交底记录》。

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3、管道焊接之前需开设V型坡口，坡口型式及参数如下:

壁厚(nini)坡口角。钝边P(mm)间隙b(nim)

1.5-155-65°0-1.51.0~2.5

4、坡口用机械方法加工。焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸,

其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。

5、焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧

20mm范围内不得有油漆、毛刺、氧化物及其他对焊接过程有害的物质。

6、正式焊接前对焊缝进行点固，定位焊有如下几点要求：

⑴、定位焊应由焊接同一管口的焊工进行施焊。

⑵、定位焊所用焊材与正式焊接时相同。

⑶、定位焊的工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，必须焊透。

⑷、定位焊的焊绛长度为10~15mm,厚度为2~4nini,且不超过壁厚的2/3。

⑸、点固焊的焊肉如有裂纹等缺陷，应处理后再进行正式焊接。

（二）、正式焊接

1、正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷后方可施焊。

2、引弧应在焊接坡口内进行，不得在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊

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道以外。

3、焊接时应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的

层间接头应错开。

4、法兰、承插接头及三通角焊绛至少焊二层，要保证焊角高度。

5、焊接工艺参数见焊接工艺卡

七、焊后检验及处理

（一）、焊接完成后，焊工先自行检查，发现外观缺陷及时修补，焊工用记号笔

在焊缝附近标注，标注需包括焊工号、管线号及施焊时间等内容。

（二）、对未要求进行射线照相的管道，质检员应对全部焊缝的可见部分进行

外观检查，并认真填写《焊缝表面质量检查表》。

（三）、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2