沥青混凝土路面工程施工施工方法

4.1、原路面破除、沥青铣刨 24.1.1、原路面破除 24.1.2、原路面铣刨 24.2、石灰土施工 44.2.1、施工方法 44.3、水泥稳定碎石施工 54.3.1、施工材料要求 54.3.2、现场施工准备 64.3.3、施工方法 74.3.4、施工要点 74.4、路缘石、平石施工 114.4.1、施工方法 114.5、透层、黏层、稀浆封层施工 134.5.1、透层油施工 134.5.2、黏层油施工 134.5.3、稀浆封层施工 144.6、沥青混凝土施工 144.6.1、施工材料要求 154.6.2、施工方法 174.7、非机动车道施工 214.7.1、级配碎石垫层施工 214.7.2、透水混凝土施工 224.8、人行道施工 244.9、特殊节点做法 254.9.1、井筒拔除 254.9.2、十字、交叉路口做法 264.9.3、单位或小区大门出入口做法 284.9.4、雨水口做法 304.9.5、人行道、非机动车道特殊铺装 314.9.5、新老路搭接 324.1、原路面破除、沥青铣刨4.1.1、原路面破除1、对该路段剩余部分将路面破除、结构层以及基层挖出后重新铺筑，结构层厚度同现状；2、采用切缝机将施工便道进行切缝，切缝完成后由破碎机破碎混凝土路面，破碎完成后挖掘机将建筑垃圾进行装车外运至指定消纳场；3、根据测量放出的开挖线，采用人工配合挖掘机对路基进行开挖，挖除土方由渣土车运至指定消纳场。路面结构图4.1.2、原路面铣刨对与科技八路辅路相交的交叉口范围内进行道路铣刨，先整体铣刨6cm，再加铺沥青面层至设计高程，具体加铺厚度由设计高程定。1、铣刨工艺（1）封闭交通：按照《公路养护安全作业规程》（JTGH30-2015）的要求，对铣刨施工区域进行封闭；（2）施工准备：铣刨施工前，检查铣刨机刀头间距及刀头是否满足要求；（3）施工放样：铣刨前应通知监理及测量员对施工计划表中桩号、工程量进行现场核实，确定铣刨段面，划出每个铣刨段落的长度、宽度，用红油漆在现场标出铣刨段面边缘线；（4）进行铣刨施工。2、铣刨清理（1）铣刨机在铣刨时安排专人紧跟履带后对履带位置及时进行清理，防止凝固后难以清除；（2）初次清扫完成后，采用强力清扫车对铣刨表面来回进行清扫3~4遍，确保铣刨表面无松散；（3）最后采用高压空气将表面浮灰和细小颗粒吹净，确保铣刨裸露面洁净、干燥；（4）喷洒粘层油之前，严禁任何机械进入清扫干净的铣刨段内。3、控制要点（1）纵向铣刨要划定界限，以保证纵向变线的顺直；（2）多层铣刨应分层，且保证层与层之间的纵向接缝错开不小于10cm，横向错台的距离不小于2.5m，便于压路机的分层压实；（3）刨槽边的切缝：在切缝前先沿槽边划线，尽量减少水用量，切缝深度不可超过铣刨深度；（4）横向切缝清理：切缝用风镐进行清理，镐头采用扁平形状，清理时沿切缝方向进行，镐头斜向（与原路面呈30度夹角）均匀清除，避免破坏下承层；（5）沥青路面铣刨施工过程中要随时检查铣刨机刀头，根据以下情况进行刀头更换。当刀头总体磨损率小于30%时，则可进行单个到头更换。单个刀头损坏则按照“损坏一个换一个”的原则进行更换，确保刀头完好率为100%；当刀头总体磨损率超过30%时，则需要对所有刀头进行更换；（6）铣刨过程注意铣刨机的速度控制，随时检查铣刨下承层，判断是否出现超铣或夹层等现象；（7）铣刨作业后要求：铣刨结束后立即采用设备和人工清理现场铣刨废料，将废料清扫干净，集中装车运离现场，不得将废料丢弃，现场做到文明施工，同时进行高程测量。4.2、石灰土施工机动车道灰土压实厚度为300mm分两层摊铺，地道敞开段非机动车道灰土压实厚度为200mm，人行道灰土压实度为150mm，通过试验段确定虚铺厚度后，在虚铺层钉标桩控制，灰土翻拌达到现场后人工整平，平整度和标高用水平绷线控制。松铺系数根据试验段数据，整平时应按顺序进行，使灰土层密实均匀。工艺流程：下承层准备→灰土拌制→第一层灰土铺设→第一层碾压密实→灰土养护→第二层灰土铺设→第二层碾压密实→灰土养护4.2.1、施工方法1、灰土施工前路床顶面应清扫干净，无积水；2、灰土采用方格网布土，集中拌合站加工方式，按设计用灰量（10％）均匀摊铺撒灰；3、布灰方格网采用2m×2m方格网；4、撒灰完成后，立即进行翻拌，翻拌时应按顺序等距离循环拌制，先密后疏，保证翻拌均匀；5、灰土整平时应按顺序进行，使灰土层密实均匀，应掌握“宁高勿低、宁铲勿补”的原则，为保证基层的整体性，尽可能一次整平灰土层，尽量减少施工缝。严禁在己碾压成型灰土层上罩补薄层；6、灰土碾压：碾压的遍数一般不少于七遍。其中先两遍静压，再三遍振压，然后再两遍静压。碾压时一轮压半轮，轮轮相接，行行相接，纵横交叉。用压路机压实时，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐向中间，边角、边坡边缘压实不到之处，采用人工夯实。要求压实系数不小于设计要求、且要符合规范要求，并按验收规范要求做土工试验。（具体碾压遍数由试验段确定）7、灰土养护：灰土碾压成型后，应注意早期养护，使灰土的表面保持湿润，但不得以水柱直接冲向基底表层，养护时间不得少于7天。8、其他注意事项：（1）压实后的灰土宜采取排水措施，3天内不得受水浸泡，灰土垫层铺筑完毕后，加盖塑料薄膜要防止日晒雨淋，强度符合设计要求后应及时铺筑上层；（2）两个工作段的衔接处应搭接拌和，搭接长度60cm加GSL50/PE型双向土工格栅，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压；（3）用环刀取样检测灰土干密度，检查数量，每单位工程不少于3个点，1000㎡以上工程，每100㎡一个点，3000㎡以上工程，每300㎡一个点，干密度应符合规范要求，压实系数不得小于0.95；（4）夜间施工时，应合理安排施工循序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比不准确；（5）刚施工完毕的垫层，雨天应做临时覆盖，3天内不受雨水侵泡；（6）土质宜采用均匀系数大于10、塑性系数15-20的粘性土。土颗粒应加强粉碎，粉碎后的土中15-25mm的土块不宜超过5％。4.3、水泥稳定碎石施工本工程地道敞开段非机动车道采用20cm厚水泥稳定碎石底基层，机动车道采用36cm厚水泥稳定碎石基层。施工前派试验员监督水泥稳定碎石质量并做相应试验，将试验结果发至生产经理处。4.3.1、施工材料要求1、水泥（1）采用普通硅酸盐水泥拌合稳定级配碎石，但应选用初凝时间3～4h，终凝时间应在6h以上的水泥。宜采用强度等级为42.5的水泥，水泥质量必须符合现行国家标准；（2）不得使用矿渣、火山灰质水泥和早强水泥。2、碎石水泥稳定碎石混合料中碎石级配（5％水泥稳定碎石）级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（％）基层31.5199.54.752.360.60.07510068～8638～5822～3216～288～150～3注：水泥稳定碎石（水泥含量5％）压实度≥98％；7天浸水无侧限抗压强度≥4.0Mpa；或≥3.5Mpa。3、混合料配合比设计（1）就近委托一家具备试验资质的试验实，在试验室内制备同一种碎石混合料，不同水泥剂量的水泥稳定土，做基层用水泥剂量分别3%、4%、5%、6%、7%；（2）确定混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。至少做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最少剂量、中间和最大剂量；（3）按工地规定的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度；（4）按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。做强度试验时，如试验结果的偏差系数大于规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。最少的是试件数量偏差系数小介于10%-15%之间为9，介于15%-20%之间为13；（5）水泥最小剂量：集中（厂）拌合法3%。工地实际采用水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%；（6）水泥稳定土的组成设计必须满足7d无侧限抗压强度4MPa的强度要求，通过试验选取最适宜于稳定的集料，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善集料颗粒组成时，还包括掺加料的比例；（7）水泥稳定碎石用作基层时，应控制水泥剂量不超过7%，必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。4.3.2、现场施工准备1、做好灰土层的验收工作。当灰土层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求；2、路床及路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格者及时修理。在施工水泥稳定碎石前对下承层进行清扫和洒水使表面潮湿；3、在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌和设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比的级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。4.3.3、施工方法工艺流程：工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→第一层水稳摊铺→第一层水稳碾压→横向接缝处理→养生→第二层水稳摊铺→第二层水稳碾压→横向接缝处理→养生1、下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度；2、施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。3、测量放线：本工程每20m设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝（钢丝要求用4mm钢丝，每根的长度不超过200m，而且在施工前一定要拉紧，挠度不大于1.0mm，拉力应不小于800N），作为摊铺施工的一条基准线。4、混合料运输：采用自卸汽车进行混合料的运输，开工前要检查车辆的完好性，并将车厢清洁。运输车辆的数量要保证摊铺需要，有充足的补充。在拌和站料仓接料时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料严重离析。在运输过程中，根据天气情况和运距等，采取面毡覆盖措施，防止水分蒸发。必须保证车内混合料在初凝时间内运到工地。料车在底基层上应低速、匀速行驶，不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。本工程水稳供应站地址：西安市未央区六村堡，运输途经北三环、西三环至科技八路施工现场最近距离19km，需耗时35分钟。为保证水稳碎石施工的连续性，每台摊铺机前至少要有5辆料车，料车排队等待的时间为15分钟。4.3.4、施工要点1、混合料拌和（1）施工所用水泥稳定土统一采用厂拌。采用专用水纹拌和机械拌和混合料；（2）施工期的最低气温应在5℃以上，在第一次冰冻（-3~-5℃）到来之前0.5~1个月完成；（3）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量；（4）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机加水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1％～2％情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗于净；（5）集中拌和掌握以下三个要点：配料要准确；含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值；拌和要均匀；（6）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺机铺筑的能力相匹配；（7）拌和好的混合料及时地用大型自卸汽车运抵现场摊铺。2、混合料的运输：（1）采用大型自卸汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余；（2）自卸汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫；（3）装运混合料除防止离析，装料后用苫布苫盖。以防止运输途中水分蒸发。3、摊铺：（1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并人工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止；（2）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2～4米／分钟。如果拌和机的生产能力较小；摊铺机采用低速摊铺，以减少摊铺停机待料的情况；（3）在混合料摊铺中设专人每隔5～l0米在基准桩上挂线量测(或用水准仪进行高程测量)保证摊铺机在高程和厚度合格的状态下正常作业；（4）在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现象,用点补的方法掺撤新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补；（5）在摊铺时，摊铺机启动就位后、摊铺机的左、右侧的传感器均应放在两侧铁桩上的基准线上，并沿着基准线前行摊铺。但是摊铺机的行驶速度上要适当，不宜过快，一般宜控制在2m／分钟左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。4、碾压（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压；（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，碾压段落宜控制在15-20m。碾压时，应将驱动轮向着摊铺机方向，宜采用“前静后振”的碾压方式进行碾压。碾压速度控制在：1.5-2.5km/h，碾压遍数通常为：1-2遍；（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止。碾压时后轮重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，碾压段落宜控制在40-50m。碾压速度控制在1.8-2.8km/h，碾压遍数应根据试验段确定并参照结构层厚度摊铺及碾压速度等条件的变化灵活掌握，通常振动压路机振压4-6遍，碾压至要求的压实度为止；（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水；（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。5、接缝（1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端应进行横向接缝处理。此时摊铺机应驶离混合料的末端；（2）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料整干且符合设计高程；（3）方木的另一侧用碎石回填整平，长约3米，其高度稍高出方木；（4）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和碎石材料除去，并将垫层清扫干净；（5）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料；（6）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3米直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。（7）纵缝处理：摊铺机并排呈梯队摊铺，纵缝搭接宽度宜控制在10-20cm。6、水泥稳定土施工时，必须遵守的规定：（1）配料必须准确；（2）应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致；（3）应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到压实度≥98%（重型击实标准）；（4）采用集中厂拌法施工，延迟时间不应超过2-3小时；（5）必须保湿养生，不使结构层表面干燥，也不应忽干忽湿；（6）基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。7、养生与交通控制：（1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿；（2）养生期不宜少于7天；（3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内。凡超出者一律整修至符合要求；（4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，之后立即用沥青洒布车喷洒透层沥青，并在5~10天内铺筑沥青路面；（5）有条件时除洒水车外应封闭交通，无条件时限制重车和车速。4.4、路缘石、平石施工路缘石包括机动车道外路缘石及非机动车道与人行道外侧路界石，路缘石沿道路外侧安装，既保证行车道宽度，又保证道路线型顺畅，因此在路缘石挖槽之前，应对路面全面进行中桩恢复，从而放出路缘石平面位置和走向，这是保证路缘石线型顺畅的前提。机动车道水稳层施工完成后即可施工路缘石，非机动车道级配砂砾垫层施工完成后即可施工路沿石，人行道石灰土施工完成后即可施工路沿石。1、路缘石选用（1）道路盲道砖、路缘石、平石均采用芝麻灰花岗岩石材，饱和抗压强度不小于80MPa，饱和抗折强度不小于9MPa；（2）石材加工尺寸，应从长度、宽度、高度、对角线长度、外露面平整度、垂直方正度等方面进行检验，其偏差值必须符合规范要求。路缘石表面无蜂窝、麻面、粘皮、脱皮、色差、杂色。路缘石外倒角或内倒角应适宜，棱角分明，不缺棱掉角；（3）直线段选用适宜规格的路缘石，路口、隔离带端部、曲线段路缘石宜按设计外弧或内弧加工，也可采用小标准块，曲线按折线处理；（4）路缘石从厂家采购，构件进场时必须提供产品强度、规格、尺寸等技术资料和产品合格证。4.4.1、施工方法1、路缘石安砌（1）测量放样：用RTK定位，直线段20米设一定位控制桩，曲线段每10m设一定位控制桩，路口处每5m设一定位桩，并用水准仪在桩上设标高控制线；（2）安砌路缘石应按设计要求砂浆种类，采用1:2水泥砂浆，坐浆砌筑稳固，砂浆饱满，厚度均匀；（3）路缘石安砌完成后，应养护不少于3天，并防止碰撞；（4）路缘石砌筑应稳固，直线段顺直、曲线段圆滑，缝隙均匀，灌缝密实，路缘石表面平顺不阻水。（5）花岗岩铺贴：铺贴前预先将花岗岩除尘，浸湿后阴干后备用。在板块试铺时，放在铺贴位置上的板块对好纵横缝后用预制锤轻轻敲击板块中间，使砂浆振密实，锤到铺贴高度。板块试铺合格后，翻开板块，检查砂浆结合层是否平整、密实。增补砂浆，在水泥砂浆层上浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺贴。铺装时随时检查，如发现有空隙，应将板材掀起用砂浆补实后再进行铺设2、现浇C15砼挡块（1）在路缘石初步安装完成后即开始对立沿石及路界石进行加固，并在外侧按照挡块的设计尺寸支模，支模后复测挡块位置线，调整模板位置；（2）C15混凝土浇筑，浇筑时尽量降低下料口与所浇筑混凝土表面的高度，避免混凝土自由倾落的冲击对立沿石及路界石进行扰动；（3）及时振捣，逼该注意观察模板，当发现模板或路界石与立沿石变形或位移时，停止浇筑并及时处理，处理好之后再进行浇筑；（4）浇筑完成后，带混凝土强度达到设计的70%，即可拆模，并及时覆盖洒水养护。3、路平石路平石位于机动车道路缘石内侧，水泥稳定碎石基层之上，在水泥稳定碎石基层摊铺施工完成后即可施工。路平石采用芝麻灰花岗岩石材，饱和抗压强度不小于80MPa，饱和抗折强度不小于9MPa。（1）测量定位：用RTK定位，直线段20米设一定位控制桩，曲线段每10m设一定位控制桩，路口处每5m设一定位桩，并用水准仪在桩上设标高控制线；（2）摊铺3cm厚M10水泥砂浆，宽度39cm，边摊铺边铺筑路平石，严格控制高程；（3）路平石施工完成后及时复测路平石表面高程，不符合设计时及时整改，必要时返工处理，严格控制高程，对所使用的；平时外观也进行严格控制，不平整、缺角禁止使用，并及时清理出施工场地。4、养护：覆盖养护：灌浆擦缝完24h后，应用土工布或干净的细砂覆盖，喷水养护不少于7d。4.5、透层、黏层、稀浆封层施工4.5.1、透层油施工工艺流程：基层验收并清扫干净→附属构筑物覆盖保护→透层油加工→透层油撒布→质量检查→封闭交通。施工要点：1、透层紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，透层油采（用量控制在0.7kg/㎡），当基层完工时间较长，表面过分干燥时，对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并对道牙等附属构造物进行覆盖保护，待表面稍干后浇洒透层沥青；2、透层大面积施工前先在路上进行试洒，已确定喷洒速度及洒油量，施工时采用沥青洒布车按照设计用量一次喷洒均匀，当有遗漏及路边缘喷洒不到的部位，采用人工洒布机补洒，做到外观检查不露白、不缺边；3、透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其破乳且洒布时间不宜少于24h之后，方可进行下一层施工；4、在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予以清除。4.5.2、黏层油施工工艺流程：下承层验收并清扫干净→附属构筑物覆盖保护→沥青洒布车喷洒→质量检查→封闭交通。施工要点：1、对于受到污染的沥青下承层，进行清理；2、喷洒区附近的附属构筑物在喷洒前做好保护，以免受到污染；3、洒布粘层油时的气温不低于10℃，且是在稳定上升的温度，风速适度。风大、有雾或下雨不得施工；4、粘层油使用沥青洒布车喷洒，粘层采用阳离子乳化沥青PC-3,用量按照纯沥青0.5kg/㎡控制。在洒布粘层油之前，预热并疏通油嘴，保证粘层油洒布的均匀性，沥青洒布量根据试洒确定。喷洒时沿道路纵向匀速喷洒，从横向来看，先洒布靠近分隔带的车道，有内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道不重叠或少重叠，但不能漏洒，漏洒处需用人工机械喷洒设备补洒；5、当路面潮湿时不得喷洒粘层油；6、喷洒的粘层油必须成均匀雾状，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积，漏洒不足的要补洒，喷洒过量的要刮除。在喷洒交接处洒布沥青时须精心控制，使之不超过洒布量。喷洒超量、漏洒或少洒的地方须及时纠正；7、洒布车喷洒完一个车道停车后，必须立即用油槽接住排油管滴下的沥青，以防局部沥青过多，若出现此情况时及时予以清除；8、洒完粘层油后，严禁除混合料运输车以外的车辆、行人通行；9、粘层施工时间必须恰当，下一层沥青混凝土施工必须在粘层油完全破乳后进行，但粘层的喷洒时间不宜过早，确保粘层不受污染。适宜的喷洒时间在下一层沥青混凝土施工前12-24小时。4.5.3、稀浆封层施工工艺流程：清洁路面→放样划线→封层机就位→摊铺→局部人工处理→初期养护1、清洁路面：清除路面上的杂物；2、放样划线：稀浆封层机沿着路面标线行进；3、封层机就位：根据施工的顺序，将装满材料的封层机开到施工起点，并调整好摊铺的宽度和厚度；4、摊铺：根据配合比调整好封层机各料门的开度。在摊铺过程中随时检查厚度和平整度，并及时进行调整；5、局部处理：混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平的重点是起点、终点、纵向接缝，过厚、过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕，应尽快清除并填平；6、初期养护与开放交通：在初期养护时间内(即开放交通前)，不允许任何车辆和行人在封层上通行，否则将影响稀浆封层质量。当估计封层粘结力达到200N/cm时，进行下单工序施工。4.6、沥青混凝土施工以机械施工为主、人工辅助，沥青混合料采用集中厂拌，自卸汽车运输，机动车道采用沥青砼摊铺机进行全幅摊铺。本工程沥青混凝土供应站地址：西安市未央区六村堡，运输途经北三环、西三环至科技八路施工现场最近距离19km，需耗时35分钟。施工前对各种材料进行检验，选择确定使用材料，经试验室拌合试验确定的沥青砼配合比，必须经过监理工程师审批，在施工过程中，不得随意变更。对各种施工机具作全面检查，并经调试证明性能处于良好状态，机械数量做到满足，施工能力并配套齐全。施工前基层清理干净后，用沥青洒布车洒透层油。4.6.1、施工材料要求1、沥青混凝土的级配范围沥青混凝土的级配范围表级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（％）粒径3.1526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0、75AC-13C10090-10068-8538-6824-5015-3810-287-205-154-8AC-20C10090-10078-9262-8050-7226-5610-4412-338-245-174-133-7AC-25C10090-10075-9065-8357-7645-6524-5216-4212-338-245-174-133-72、改性沥青指标技术要求改性沥青指标技术要求表试验项目技术指标试验方法针入度（25℃、100g、5s）0.1mm80～100T0604针入度指标PI≥﹣0.8T0604延度（5℃、5cm/min），cm≥40T0605软化点（TR＆B），℃≥60T0606运动粘度（135℃），Pa·s≤3T0625闪点，℃≥230T0611溶解点，％≥99T0607弹性恢复（25℃），％≥60T0662离析，软化点差，℃≤2.5T0661RTFOT后残余物质量损失，％≤±1.0T0610针入度比（25℃），％≥55T0604延度（5℃），cm≥25T06053、沥青、骨料和混合料温度控制表沥青、骨料和混合料温度控制表温度混合料沥青温度流槽骨料温度混合料温度AC-13165~180℃180~190℃175~185℃AC-20165~180℃180~190℃175~185℃3、集料（1）机动车道主路上面层采用4cm厚细粒式沥青混凝土AC-13，洒布沥青黏层油，用量0.3kg/㎡；中面层采用5cm中粒式沥青混凝土AC-20，洒布沥青黏层油，用量0.3kg/㎡；下面层采用7cm厚粗粒式沥青混凝土AC-25，洒布透层沥青，0.8cm厚稀浆封层，洒布量0.7kg/㎡。机动车道辅路上面层采用4cm厚细粒式沥青混凝土AC-13，洒布沥青黏层油，用量0.3kg/㎡；下面层采用7cm厚粗粒式沥青混凝土AC-25，洒布透层沥青，0.8cm厚稀浆封层，洒布量0.7kg/㎡。地道敞开段非机动车道上面层采用4cm厚厚细粒式沥青混凝土AC-13，洒布沥青黏层油，用量0.3kg/㎡；下面层采用6cm厚中粒式沥青混凝土AC-20，洒布透层沥青，洒布量0.7kg/㎡。隧道及匝道暗埋段上面层采用4cm厚阻燃改性沥青混凝土AC-13C，洒布改性乳化沥青黏层油，喷洒用量0.5L/㎡；中面层采用5cm厚阻燃改性沥青混凝土AC-20C，洒布改性乳化沥青黏层油，喷洒用量0.5L/㎡；下面层采用钢筋混凝土铺装层。（2）其余未说明事宜均严格按照《城镇道路路面设计规范》（CJJ169-2012）、《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011)、《城市道路路基工程施工及验收规范》（CJJ44-97）、《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1－2008)、《路面稀浆罩面技术规程》（CJJ/66-2011）进行。4、配合比设计（1）沥青混凝土配合比设计分三个阶段进行，分别为目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段；（2）沥青混凝土各层在摊铺过程中应调配好拌和设备进料系统、称量系统及温度控制系统：同时确定混合料的上料速度、拌和时间及拌和温度；做好其运输方式、运输车数量、摊铺温度、摊铺速度、摊铺厚度、碾压温度、碾压机械组合方式、碾压遍数、碾压速度、碾压段推进方式及混合料的松铺系数、横接缝施工工艺等。工艺流程：准备工作→试验段→沥青摊铺→碾压→压实度及平整度的控制→接缝处理→成品保护4.6.2、施工方法1、准备工作（1）运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行检查，确保车况良好。对运输车司机应进行安全教育培训；（2）沥青混合料生产的配合比由业主或相关部门审批，铺筑过程中，有关技术人员在现场控制沥青混合料的配比及温度情况，以便及时调整；（3）拌和站对沥青混合料质量负全面责任，严格控制原材料质量，严格按业主及监理工程师批准的配比及出厂温度进行生产。每工作日按规范规定项目做试验，如出现偏差可根据试验结果及时对拌和机进行调整；（4）摊铺期间项目将派一名质检员前往拌合站，在拌合站出料期间，质检员对每车混合料进行出厂检查，如发现不合格者（如花料、不符合规范温度的料等），不得出厂；（5）组织足够的运输车辆（在充分考虑各种因素后），确保摊铺机连续作业；（6）运料车在装料前冲刷干净，车厢侧板和底板喷洒一层隔离剂（宜洗衣粉沫或水：柴油=1:3），并排除可见游离余液；（7）运输车辆到达现场后，试验员逐车测量温度，如发现温度不符合规范标准，花白料及运料车冲洗不干净等，均按废料处理。2、试验段（50m）（1）在每层施工之前需进行试验段的施工,试验段，以确定:1）确定拌和温度、拌和时间，验证矿料级配和沥青用量；2）检验底表面层沥青混合料的配合比的合理性；3）确定沥青混合料的来料、摊铺温度、摊铺速度；5）确定压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数，计算松铺系数；6）对参加施工的各班组进行磨合，使每一个施工人员都明白自己的岗位职责；7）对核子密度仪进行对比试验，计算核子密度仪的修正系数。（2）试验段结束后由施工、质检人员检查碾压的各项技术指标，经过监理工程师检查合格，及时约请业主有关部门人员、监理工程师参加总结会，并听取意见，找出不足之处，总结经验并写出试验总结报监理工程师审批。整理各项检测数据，确定机械组织及碾压方式，并确定虚铺系数。否则，查找原因，利用我单位多年积累的施工经验，按照规范进行严格的补救工作，以便确定最佳施工方案。3、沥青摊铺（1）机动车道沥青混凝土底层、面层施工采用两台摊铺机联合作业。非机动车道沥青混凝土底层、面层采用一台摊铺机摊铺；（2）摊铺机进行联合摊铺时，摊铺机成梯队作业，靠近绿化带的摊铺机靠前，前后相距10～30米，相邻两幅的摊铺留有5～10cm左右宽度的摊铺重叠，避免人工摊铺；（3）摊铺机就位，进行预热调试，摊铺机起步后应均匀、缓慢、连续不断的进行。每天工作开始时，摊铺机处于冷状态，自动控制部分不十分正常，而且起步进电脑控制的调整也需要一些时间和距离，在这段调整距离内测量人员要每5米测量高程及左右两点的高差，以掌握横坡及高程是否符合要求，一般调试2～3次就基本合适。当摊铺机进入正常工作后，每10米测一次纵横断面的高程，以便控制纵横坡度与设计相符。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，此数据来源于试验路段。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据材料供应、摊铺厚度、宽度确定，并应符合2～4米/分钟的要求。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持不少于送料器高度的2/3的混合料，并应保证在摊铺机全宽断面上不发生离析；（4）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺；（5）在摊铺过程中质控人员要对现场取样的沥青混合料做一组试验，测出混合料的稳定值、流值、筛分情况，以便发现问题及时调整。对雨淋料、花料、糊料一律不准上机。4、碾压按照试验段确定的碾压方式及机械进行碾压施工,一般分为初压、复压、终压三个阶段。现场应配备4辆水车，以供压路机加水所用。碾压时，压路机前后水箱均设洒水避免钢轮将沥青油粘起。（1）初压：按照先两侧后中间的原则进行碾压，钢轮压路机静压一遍，速度保持在2～3km/h，用插黄旗的方法来限定碾压的区域，初压温度不低于120℃；（2）复压：钢轮压路机振动碾压两遍，钢轮压路机振动碾压一遍，直至达到要求压实度，速度保持在4～5km/h，用插绿旗的方法来限定碾压的区域，复压终了温度不低于100℃；沥青混合料的碾压温度表项目普通沥青开始碾压温度（℃）≥125碾压终了温度（℃）≥50沥青混合料的最低摊铺温度表下卧层的表面温度相应于下列不同摊铺层厚度的最低摊铺温度(℃)普通沥青混合料改性沥青混合料或SMA沥青混合料<50mm50～80mm>80mm<50mm50～80mm>80mm<5不允许不允许140不允许不允许不允许5～10不允许140135不允许不允许不允许10～1514513813216515515015～2014013513015815014520～2513813212815314714325～30132130126147145141>30130125124145140139（3）终压：钢轮压路机静压二遍，轮迹重叠1/3，速度保持在3-4km/h，直至表面无轮迹。用插红旗的方法来限定碾压的区域，终压完毕温度不能低于80℃；（4）利用沥青喷洒车在底层施工结束后、面层施工开始前进行适当路线长度的粘层油洒布，以确保底、面层沥青混凝土的牢固结合，路线长度宜为当天的施工长度。5、压实度及平整度的控制（1）碾压段长度以温度降低情况和摊铺速度为原则进行确定，压路机每完成一遍重叠碾压，就应向摊铺机靠近一些，在每次压实时，压路机与摊铺机距离应大致相等，压路机应从外侧向中心线碾压，相邻碾压带应重叠1/3轮宽，最后碾压中心线部分，压完全幅为一遍；（2）压路机不得在未碾压成型的混合料上停车，振动压路机在已压实成型的路面上行驶，应关闭振动；（3）在终压完成之后，及时用核子密度仪进行压实度的检测，如果未达到规范要求，则调整振幅立即追补碾压；（4）每天完成作业面后，立即进行平整度检测，及时取得相关数据，指导以后的摊铺作业。6、接缝处理（1）横向接缝1）施工缝接缝应采用直茬接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接；2）将接缝清理干净后，涂刷粘接沥青油，下次接缝继续摊铺时应重叠在已铺层上5mm～10mm，摊铺完后，用人工将已摊铺在前半幅上的混合料铲走；3）碾压时在成型路幅上横向行走，碾压新层100mm～150mm，然后每层碾压一遍向新摊铺混合料移动150mm～200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。7、成品保护压路机不停留在温度高于60℃的已经碾压过的混合料上，并防止油料、润滑脂、汽油等杂质落在铺筑层上，在路面温度低于50℃之前不开放交通。4.7、非机动车道施工4.7.1、级配碎石垫层施工1、对级配碎石的材料要求（1）碎石垫层的压碎值应不大于30%；（2）碎石颗粒中细长及扁平颗粒含量不大于20%，碎石中不应含有粘土块、植物及其它有害物质。级配中最大粒径宜小于53mm，做基层时最大粒径不应大于37.5mm。级配碎石的颗粒范围和技术指标宜组符合下表要求（其颗粒小于0.075mm塑性指数应小于9，液限应小于28%）：级配砾石的颗粒组成技术指标级配砾石垫层混合料级配组成表通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）液限（%）塑性指数5331.5194.750.60.07510090~10065~8530~508~250~5<28<92、工艺流程测量放样→清扫→（铺筑试验段，确定虚铺厚度及压实参数、压实工艺）→上料→洒水、摊铺→整平碾压→压实度检验→自检交验）。3、施工方法采用机械施工、人工辅助，备料用挖掘机装料，自卸车运输（运距在运输时由业主或监理签认），装载机摊铺，平地机整型，洒水车洒水，压路机碾压至压实标准。级配碎石层施工，要在路基顶标高，中线位置，路基顶宽度、平整线、横坡、边坡等部位均符合设计要求，监理工程师验收合格后方可进行。铺筑级配碎石底基层前，先将路基表面上的虚土、杂物全部清除并洒水湿润，碎石无明显离析现象，压实厚度分一个等厚层摊铺，松铺厚度通过试验段确定采用振动压路机。每一段摊铺整形后，随即用压路机在道路全宽上进行碾压。碾压方向均应与中心线平行。直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依此连续均匀进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。碾压时压路机碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。凡压路机压不到的地方，采用小型夯实机具夯实，直到达到规定的压实度为止。每层的压实应连续进行，直到压实度达到规定要求。压路机在已完成或正在碾压的地段上严禁调头和急刹车，第一段留下5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下来不碾压部分与第二段一起碾压，压实后表面应平整，无凹坑或隆起，并有正确的断面和适度路拱，碾压成型后，做好成品保护。在进行碎石底基层施工同时，将回填土路肩同时填筑至同一高程后再进行整平、洒水、碾压。然后对路基边坡进行刷坡修边。4.7.2、透水混凝土施工1、混凝土搅拌透水砼搅拌投料必须严格按配合比进行，不得错投、误投。第一次投料必须过磅，随后可在投料机械容器中做记号，按标准参照投料。（1）投料顺序本着搅拌机料斗中先投1/2石子，再投水泥、添加剂，然后另投放1/2石子，即保持水泥、添加剂放置在石子中间位置较为适宜。（2）搅拌方法先在空机中放用水量的20%，空机搅拌，再提升料斗进料。在搅拌中分多次加水，直到水灰比完成计量。要求搅拌均匀，符合施工要求。合适的用水量搅拌的砼用手能攥成团，手松开后，手表面吸附浆体较少。2、透水混凝土的运输搅拌好的成品料出机后应及时运到施工现场，20分钟以内运到现场施工为宜。透水混凝土施工规程规定，透水混凝土出机至工作面运输时间不宜超过30分钟。3、透水混凝土的摊铺透水混凝土摊铺施工，在结构层施工中应优先确定胀缝位置，规定尺寸、做好标记、按照要求留置、松铺摊平后用低频平板夯夯实，夯实后表面应符合设计高程，要求平整、密实。留置的胀缝应采用聚氨酯类或氯丁橡胶类的回弹性好的柔性材料。施工必须设计算松铺高度，合理控制高度能够使压实后与周边的铺装材料（或模板）高度一致，符合道路面层的设计高程，松铺摊平后采用低频液压机器进行滚平碾压，以保证路面混凝土的密实性，从而保证混凝土的强度。滚平碾压后要求表面平整，石子分布均匀，无积浆现象。4、养护透水混凝土成型后的养护工作，是透水混凝土施工的重要环节，由于透水混凝土内添加了有机胶结材料，混凝土的早期强度增长较快，面层完成后需及时养护。我们采取的方法是塑料薄膜全覆盖保护，并在覆盖好的薄膜上洒水湿润，使之薄膜均匀的覆盖在层面上。做到密闭完好，不留缝隙。而且薄膜不能有损害现象，透水混凝土的养护周期为两周，浇水养护，养护的最佳效果是薄膜内有大量露珠为最好。薄膜覆盖养护必须压牢，防止风吹照成薄膜飘起，千万不能有漏空现象，造成局部混凝土损坏。5、切缝、填缝当透水混凝土强度达到70%左右时，可以进行机械切缝。机械切缝的厚度必须满足结构层厚度的贯通。切缝后必须用水及时冲洗缝内的石粉积浆，保证缝内干净无粉尘，并将切缝时造成的混凝土表面的泥浆冲洗干净。切到胀缝时保持结构层与基层的缝口上下一致，不得错缝。单块胀缝面积的设置首先满足设计要求，其次必须按规范规定的25㎡~30㎡，不得超过30㎡以上，最佳是控制在25m³以内。对胀缝的填置采取泡沫板嵌缝，缩缝内填泡沫条，填缝时的缝表面预留2~3mm高度，然后注入结构胶封闭，嵌完的缝口宽度一致，表面平直，观感良好，嵌缝材料粘接力强，回弹性好，适应混凝土的膨胀与收缩，并且不溶于水，不渗水，耐老化，高温是不流淌，低温时不脆裂。6、成品保护透水混凝土在施工和养护过程中，必须注重产品保护，作业面上应严格禁止上人，动物行走、车辆行驶，我们的做法是在成型后的路面周围设置围挡，布置彩旗，做明显标志，并专人值守对产品进行有效地保护。透水混凝土与普通混凝土不同，修补困难，表面不容易粘结成原来的水平，所以产品保护一直要坚持到竣工验收交付使用后方能结束。4.8、人行道施工1、人行道花砖的选用（1）人行道面层采用6cm厚红色同质砖、配少量6cm厚灰色同质砖拼花，2cm厚M10水泥砂浆坐浆；（2）人行道砖及盲道砖表面平整、棱角整齐，不得有蜂窝、露石、脱皮，彩色道砖应色彩均匀。人行道砖应由生产厂家在材料进场时提供出厂合格证，生产日期和砼原材料、配合比、弯拉、抗压强度试验结果资料及耐磨性能试验报告。2、人行道砖、盲道砖铺筑施工工艺：测量定位→基层清理→2cm厚干铺细砂→弹控制线→铺砖→拔缝→修整→嵌缝。（1）测量定位：用RTK定位，直线段20米设一定位控制桩，并用水准仪在桩上设标高控制线；（2）清理基层后铺筑过程中，随时用3m铝合金板条检查其表面平整度，对不顺直砖缝要拔正，缝宽保持在2mm～3mm之间；（3）人行道施工前应提前预埋路灯、信号灯预埋管；（4）人行道铺筑过程中，注意与路缘石相邻构筑物接顺，不得反坡；（5）盲道铺砌还应遵守下列规定：行进盲道砌块与提示盲道砌块不得混用，盲道必须避开树池、检查井、杆线等障碍物，路口处盲道应铺设为无障碍形式；（6）人行道铺砌应稳固、无翘动、表面平整、缝线直顺、缝宽均匀，灌缝饱满，无翘边、翘角、反坡、积水现象。其偏差均应在规范规定的允许范围之内。3、花岗岩铺贴（1）铺贴前预先将花岗岩除尘，浸湿后阴干后备用。在板块试铺时，放在铺贴位置上的板块对好纵横缝后用预制锤轻轻敲击板块中间，使砂浆振密实，锤到铺贴高度。板块试铺合格后，翻开板块，检查砂浆结合层是否平整、密实。增补砂浆，在水泥砂浆层上浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺贴。铺装时随时检查，如发现有空隙，应将板材掀起用砂浆补实后再进行铺设；（2）覆盖养护：灌浆擦缝完24h后，应用土工布或干净的细砂覆盖，喷水养护不少于7d。4.9、特殊节点做法4.9.1、井筒拔除工艺流程：井筒砌筑→覆盖钢板并标定位置→路基、基层施工→放线恢复井口位置，开挖→提