罗汉山隧道次衬砌施工主要施工方法

5.1施工工艺流程 25.2测量 35.2.1洞外地面控制测量 35.2.2洞内控制测量 45.2.3隧道初支断面净空测量 55.3钢筋工程 55.3.1钢筋施工 55.3.2钢筋接头 55.3.3钢筋加工 75.3.4钢筋安装 75.3.5钢筋接头设置 75.3.6外观质量 85.3.8钢筋规格 85.3.9钢筋焊接 85.4模板台车 85.4.1二衬台车设计概况 85.4.2机具准备 95.4.3拼装工艺 145.4.4二衬堵头模板安装 155.4.5安装质量要求 155.4.6台车就位 165.5混凝土浇筑 175.5.1二衬砼灌注前应重点检查以下几点： 175.5.2混凝土浇注采用泵送浇注工艺，机械振捣+附着式振捣器密实。 175.6混凝土养护 185.6.1养护温控要求 195.6.2养护方法 195.7二次衬砌背后注浆 195.7.1衬砌背后压浆工艺流程 195.7.2灌浆孔布置 195.7.3注浆施工前准备工作 195.7.4灌浆施工要求 205.7.5灌浆施工 205.7.6几种特殊情况处理 205.8防排水施工 215.8.1防排水设计原理 215.8.2隧道防水方案 215.8.3隧道排水方案 235.8.4隧道施工缝及变形缝处理 235.8.5施工注意事项 245.9二次衬砌的裂缝控制措施 265.9.1裂缝的类型 265.9.2裂缝形成的原因分析 275.9.3混凝土裂缝的控制措施 285.1施工工艺流程施工工艺流程图示意图：图喷砼面处理排水盲管安装报验喷砼面处理排水盲管安装报验铺设防水板钢筋制安报验去污、涮脱模剂二衬砌台车就位台车定位预埋件安装报验立堵头板、安止水带(条)灌注砼脱模养护砼制备格格格格格格养护报验格格5.2测量5.2.1洞外地面控制测量洞外控制测量，采用GPS精密测量，平差控制点坐标。按三等GPS精度施测,固定误差为5mm，比例误差为1ppm。要求最弱边边长相对中误差不大于1/100000，基线边方向中误差不大于1.7″，基线长度小于500m时，边长中误差小于5mm。1）控制点布设在视野开阔、通视良好、土质坚实、不易破坏的地方。2）每个隧道进出口、横洞洞口布设平面控制点3个，三等水准点2个。3）用于向洞内传递方向的洞外联系边不短于300m。表5.2.1-1隧道洞外平面控制测量的等级洞外平面控制网类别等级测角中误差（mm）隧道长度S（km）GPS网三等--L≤5表5.2.1-2卫星定位测量控制网的主要技术要求等级固定误差A(mm)比例误差系数B(mm)约束点间的边长相对中误差约束平差后最弱边相对中误差三等≤10≤5≤1/150000≤1/700005.2.2洞内控制测量洞内控制测量采用导线法，以洞口投点为起点向洞内延伸。导线布置采用多边形闭合导线或主副导线闭合环。根据洞外控制测量坐标系统，建立洞内控制系统。拟采用二种导线：1）施工导线：随着开挖面向前推进，用以进行放样来指导开挖、衬砌的导线，边长为25～50m；2）基本导线：掘进100～200m时，为了检查隧道方向是否与设计相符，选择一部分施工导线敷设50～100m精度较高的基本导线。布网时沿隧道中线布设和沿隧道一侧布置，近似在同一里程各组点。测角时利用全圆观测法观测相邻导线点组各个方向的方向值及相邻各条边边长。交叉导线网网形复杂，计算量大，因此采用平差软件进行严密平差，计算导线点平面坐标，对最弱点进行精度评定，同时人工计算加以校核；控制点的高程用精密水准测定，并通过洞内外联测平差；隧道贯通后及时进行进出口联测，复核测量成果。5.2.2-1隧道洞内平面控制测量的等级洞内平面控制网类别等级导线测角中误差（＂）隧道长度L（km）导线网四等2.52≤L＜55.2.2-2隧道洞外、洞内高程控制测量的等级高程控制网类别等级每千米高差全中误差（mm）洞外水准路线长度或两开挖洞口间长度S（km）水准网四等10S≤65.2.3隧道初支断面净空测量在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，在隧道两侧边墙处设导放点，导放点每5m打设一组，标高与该里程设计标高一致，再根据五寸台法进行放样开挖。仰拱开挖应符合以下规定：根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程必须符合设计要求。隧底石质坚硬时，岩石个别突出部分侵入衬砌应小于5cm.完成后将测量成果上报。提前对侵限部位进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检测合格后方可进行下一道工序。5.3钢筋工程5.3.1钢筋施工1、钢筋加工与绑扎钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。2、复检钢筋台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。5.3.2钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求：①、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表规定：表5.3.2-1绑扎接头的搭接长度要求序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。②、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。2、钢筋电弧焊接头技术要求：①、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-4规定：注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。②、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：表5.3.2-2搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度要求序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接弯折角4°偏移0.1d且不大于3mm焊缝高度+0.05d—0焊缝宽度+0.1d—0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6m22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4°偏移0.1d且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mm。A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。5.3.3钢筋加工1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。5.3.4钢筋安装表5.3.4-1钢筋安装允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1主筋间距（mm）±10尺量：每模板测3点2两层钢筋间距（mm）±5尺量：每模板测3点3箍筋间距（mm）±20尺量：每模板测3点4钢筋长度（mm）满足设计要求尺量：每模板检查2根5钢筋保护层厚度（mm）+10,-5尺量：每模板检查3点5.3.5钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。5.3.6外观质量钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。5.3.8钢筋规格钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：1、不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。3、钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。4、对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。5.3.9钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内乾焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。5.4模板台车5.4.1二衬台车设计概况台车行走高度7.436m，宽度9.71m，长度为12m，为电动行走液压工作轨式台车。台车顶部设置预埋注浆孔，横向间距1.5m，纵向间距3m，按照三排设置。二衬台车附着式高频平板式安装于二衬台车左右对称的定型模板上，分上中下三层布设，每层布设四台，上中下三层呈梅花形布置。高频振动器体积小，重量轻，每台振捣器在模板上仅需2个螺栓固定即可使用。但由于高频振动器激振力强，螺栓必须有足够的强度并与钢板拧紧，钢板再与台车模板通过肋板焊接在一起，在振捣作业前，必须锁紧夹具，以保证模板和混凝土与台面一起振动。图5.4.1-1二衬台车横断面图5.4.2机具准备台车有模板总成、台架总成、门架总成、模板垂直升降系统和侧向伸缩系统、平移系统、行走系统、液压系统、电气控制系统等组成。图5.4.2-1台车剖面图1、模板总成：模板是模板台车的重要组成部分，其结构、制作工艺和强度直接关系到隧道衬砌的质量。由于设计制作的模板由顶模和边模组成。考虑到钢材在受力后有个柔性变形，根据经验，设计模板时把断面半径加大5cm。顶模之间及边模之间用螺栓连接，为防止错台，模板用螺栓连接后再加定位销。边模和顶模间采用铰接机构，用于立模和收模。12米长模板台车，模板分8块，模板每块宽1.5米,长出的0.1米柔性搭接块。模板由面板、法兰、加强角钢、加强筋板等组成。模板面板厚度为10mm，两端法兰厚度为14mm，考虑到台车在制作和存放过程中焊接应力将法兰内收，两法兰间加几根10#槽钢作支撑。模板加强角钢用80*80*8角钢沿模板宽度方向布置，间距按326mm。模板上开有呈品字型排列的工作窗，净空间距按1.5米左右，大小按500*500，窗口四周加一条钢板，防止漏浆，连接采用螺栓连接，防止在震捣过程中松动，出现错台。边模和边模之间通过边模通梁和丝杆与门架连接。图5.4.2-2模板示意图1图5.4.2-3模板示意图22、行走机构：行走机构由主动、被动两部分组成，共4套装置，分别安装于台车架两端的门架立柱下端，整机行走由2套主动行走机构完成，即行走电动机带动减速器，通过链条传动，使主动轮驱动整机行走，被动轮随动。两端带有刹车装置，以保证整机在坡道上能安全驻车。行走控制台安装在下部纵梁上，便于操作。3、台架总成：台架主要承受浇注时上部的混凝土及模板的自重。把它承受的力通过下面的上纵梁传递到门架上。图5.4.2-4台架4、门架总成：门架由上下纵梁，门架支腿，斜拉杆、支撑杆等组成，各部分通过螺栓联为一体，两端门架支承于行走轮架上，中间门架下装有对地支撑丝杠，衬砌时混凝土载荷通过模板传递到门架上，再分别通过行走轮和对地丝杠传到地面。台车在行走时，对地丝杠缩回。12米台车由6榀门架组成。图5.4.2-5门架5、平移机构：平移机构安装在台车两端的门架上，当隧道开挖偏离中心时，通过台车的平移机构调整，使其达到调中、满足了设计和施工要求。6、液压系统：液压系统由液压泵、电机、手动换向阀、液压缸、液压锁、油箱及管路组成。手动换向阀分别控制模板的垂直升降、侧模的伸缩及平移油缸的左右移动。液压泵站安装在第一个门架上部工作平台的中部，操作方便。图5.4.2-6液压系统7、衬砌加宽段台车改装利用主洞衬砌台车原有框架基础上增加衬砌弧形拱架、纵梁、立柱、斜支撑、纵横连杆，各结构均采用高强螺栓连接。纵梁用250mm工字钢，斜支撑、纵横连杆均为200mm×200mm的工字钢，衬砌弧形拱架用200mm工字钢依据设计净空断面加工形成。⑴钢模与调整依据加宽段断面尺寸，重新制作整体式加宽段模板，面板厚度10mm，与衬砌弧形拱架形成整体。顶部模板调整由安装在台车车架横梁上的丝杆千斤顶来完成，达到支模与脱模的目的。边墙模板安装通过边墙模板托架和与台车车架支撑梁相接的2个“双头螺旋丝杆”进行调整，调整丝杆可以使托架连同模板外伸或收缩，浇筑时用于支撑边墙模板。在模板上共设置检查窗口（600mm×400mm），用于砼入模、振捣，检查砼浇筑情况。⑵定位调解系统利用螺旋丝杠置于台车底部及拱腰部位在台车定位时调节净空并定位加固，拆模时将台车往中线回收，机械式垂直千斤顶置于横梁上定位时调节台车净高，拆模时将台车整体往下落，台车前后两端门架上横梁设置横向调节丝杠，即应用丝杠和机械式千斤顶两者同时对台车进行立模、定位、调节、拆模。图5.4.2-4二次衬砌加宽段模板台车改装示意图5.4.3拼装工艺1、台车安装⑴台车安装在洞外安装，吊装前应选择便于进洞的安装地段，安装完后台车轴线与隧道轴线夹角应不大于5度。⑵铺设轨道：枕木和钢轨必须合乎要求，铺设后轨距误差控制在±10mm以内；轨道与枕木必须用道钉固定，防止台车行走时发生危险；枕木间距不得大于70㎝，以免钢轨被压断。钢轨采用43kg/m规格。⑶安装行走轮架总成：利用装载机将主轮家和从轮架分别放在已铺好的轨道上，并做临时支撑，按照底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。⑷安装门型架：现在地面组装门型架单片总成。一片一片的吊装于底纵梁相对位置，用螺栓临时固定。⑸安装锁梁、剪刀撑：为了尽快成为一个整体，安装完门型架立刻安装锁梁和个空间所设剪刀撑。利用垂球观测的方式进行调整、找正。并及时紧固各部位螺栓，使其形成一个完整的骨架。⑹安装顶升油缸等各部件。⑺吊装吊梁、吊梁立柱、台梁：先把台梁吊装于油缸之上，调整好中心距和对角线以后，加设临时支撑，把吊梁吊装于台梁之上，用螺栓紧固，然后依次将立柱、台梁安装到位，并拧紧螺栓。⑻安装顶模板：在安装顶模板时应从中间开始，向两端延伸，这样可减少累计误差，安装好中间第一块顶模，经检查弦长和弦高符合设计标准后，再安装其它顶模，直至完成顶模安装任务。⑼安装侧模板：先把侧模板提前立于预定位置的边上，然后用吊车把侧模提升至安装位置，使用千斤顶和撬棍进行微调，穿好并拧紧螺栓，安装好丝杠和油缸后，安装下一块模板，安装顺序要注意左右对称，防止偏压变形。边摸安装经调整，表面光滑、平整、接缝无错台，几何尺寸符合设计要求，即可安装通梁。⑽安装通梁和支撑系统。⑾安装液压及电器系统。⑿安装附件，如：栏杆、踏梯和工作平台、堵头压条等。⒀空载试车，电器液压系统工作是否正常。⒁试验台车各种动作是否灵活准确到位。⒂自检合格后，报监理单位验收。⒃验收合格后，填表，各方签字后就位，投入使用。5.4.4二衬堵头模板安装在隧道二衬砼施工中，堵头模板不易加固，经常跑模。为解决二衬台车堵头模板加固问题，在二衬模板台车端头两侧每隔1.5米高焊接一根长2mI18工字钢，每端两侧各焊接3根，顶部中间焊接4根，每根外露1.5m，再用2m圆木支撑堵头模板。图5.4.4-1二衬砼堵头模板加固5.4.5安装质量要求安装质量的要求：因台车在出厂前已进行过厂内拼装、调试，故在现场应顺利组装。模板外表面尽量避免使用气割和电焊的方法影响质量，确有因运输变形的情况应尽量校正，具体要求如下：（1）全车所有螺栓必须齐全，且拧紧。（2）所有模型板拱板连接处的定位销窗口处的铰销、定位销必须全部存在、并打紧，防止在使用中产生错台。（3）所有螺旋千斤顶必须在螺纹部分涂黄油，保证旋转自由。（4）电气系统安装必须是专业电工进行操作，确保安全操作。（5）液压系统试车后，要确保所有油缸动作自如，所有接头处无漏洞现象。（6）在安装丝杠时，要保证纵向同一排丝杠转向一致，以免操作时出现互锁现象。5.4.6台车就位①台车轨道布设控制标准：调整轨道中心及标高，采用铁路P43钢轨，方木作枕木，底面直接置于己铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳。轨道平面位置和高程偏差控制均在±1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。②定位方法采用五点定位法即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减小接缝错台。台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。③台车就位后检查要求二衬台车就位后，须对结构尺寸进行检查和调整，确保结构尺寸满足设计要求。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。5.5混凝土浇筑5.5.1二衬砼灌注前应重点检查以下几点：（1）复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；（2）台车及挡头模安装定位是否牢靠；（3）止水条、止水带安装是否符合设计及规范要求；（4）模板接缝是否填塞紧密；（5）脱模剂是否涂刷均匀；（6）基仓清理是否干净，施工缝是否处理；（7）预埋件位置是否符合要求；（8）输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常；（9）输送管道布置是否合理，接头是否可靠。5.5.2混凝土浇注采用泵送浇注工艺，机械振捣+附着式振捣器密实。（1）泵送前应采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土润滑管道。（2）砼由下至上分层、左右交替、对称灌注。为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧砼灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制砼浇筑速度。（3）砼输送管端部应设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内，以防砼离析。（4）施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌筑，宜避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。（5）当砼浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的砼浆液残渣及其它赃物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。（6）隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是砼浇注作业的难点部位，应对砼性能、坍落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。（7）封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。（8）高频振捣器安装完成后，应通过试验确定砼浇筑及振捣工艺，第一次试验按下述方式操作：采用对称浇筑、分层振捣。首先采用振捣棒振捣分层摊平，待混凝土浇筑到振动器上方1m高处，开动当前高度下的整排高频振动器，同时振动15秒，然后继续灌注。如脱模后观表面整体平整度及光洁度较好，继续施工作业，如表观质量存在差异，现场进一步改进工艺，确保砼的表观整体平整度及光洁度满足设计及规范要求。5.5.3拆模根据混凝土试件强度试验，确定拆模时间。不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5MPa以上及时拆模。拱、墙承受有围岩压力及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求，一般应在混凝土强度达到设计强度70%以上方可拆模。拆模时应按以下几步进行。（1）操作手动换向阀手柄，控制侧向油缸。使钢模板台车侧模板脱离衬砌面，油缸收缩行程为150mm-200mm；（2）收起竖向千斤顶，检查平移小车边夹板是否固定好；（3）操作手动阀手柄，使钢模板台车侧模板和顶模板脱离衬砌面。油缸收缩时，必须分次收缩，切忌一次行走。（4）拆模时先拆堵头板，再拆连接件及支撑，然后用垂直与侧向丝杠收缩模板使台车处于运行状态。拆除模板时应清除模板表面粘结的砼，喷涂脱模剂。5.6混凝土养护在拆模前混凝土温度较高时，采用不低于混凝土20℃的水喷射模板降温，拆模后应喷射水对混凝土表面进行养护。养护的最低期限根据洞内平均环境温度和湿度，当5≤T＜l0时，养护时间为21d；当10≤T＜20时，养护时间为14d；当T≥20时，养护时间为10d。同样根据混凝土凝固强度的变化特点，开始几天喷水次数要多，后期逐步减少。其每天的养护次数可适当根据洞内湿度情况进行调整，但养护的间隔时间要均衡。混凝土结构带模养护时，应保证模板接缝处不至失水干燥。5.6.1养护温控要求混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。5.6.2养护方法喷射混凝土及二衬混凝土的养护，因混凝土养护面悬空，加上拱顶高度大，无法进行覆盖养护，采用简易的移动台架，台架底部装养护用水水箱和高压水喷水泵，顶部站人持水枪喷水养护。养护喷水从上而下分段进行，防止漏喷水。洞门混凝土的养护方法同二衬混凝土的养护。5.7二次衬砌背后注浆5.7.1衬砌背后压浆工艺流程图5.7.1-1衬砌背后压浆工艺流程图5.7.2灌浆孔布置衬砌施工时，在拱顶预埋注浆管，预埋注浆管采用能与注浆机出浆口匹配的钢管，钢管伸入混凝土端紧靠防水板，用密度纸包住端口，防止砼堵塞注浆管。每5～6米埋设一个注浆管，注浆管埋设于隧道拱顶。灌浆孔预埋管接口处留有丝扣，便于灌浆管相接。5.7.3注浆施工前准备工作（1）材料及机械设备：PO42.5普通硅酸盐水泥、粉煤灰、压浆机、制浆机、电焊机。（2）浆液配比（水泥：粉煤灰：水）：采用试验室试配的配合比；灌浆过程中尽量灌注浓浆。（3）回填灌浆前检查涵管接缝处，对可能漏浆的部位及时作密封和加固处理，对预埋注浆管要全部清通，以保证灌浆时排气畅通。5.7.4灌浆施工要求注浆管用直径32mm钢管制成，长度等于衬砌厚度加200mm（外露）外漏端应有连接管路的装置。注浆管应在衬砌浇筑时预埋或采用钻孔埋设法，钻孔时钻杆应有限深装置，防止钻破防水层。回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。自流平水泥浆基砂浆3min后的流动度为不小于260mm，30min后的流动度为不小于240mm.注浆顺序沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化。5.7.5灌浆施工注浆压力和注浆量控制。正常灌浆情况下压力控制在0.2MPa以内，用压力控制浆量。灌浆结束标准。达到下列标准之一者可视为该孔灌浆结束：在设计灌浆压力下，注入量不大于5L／min，延续灌注15min后；漏浆严重，采取间歇性、低压、浓浆灌浆，经反复多次(3次以上)仍不能恢复注浆的，宜采取加入速凝剂的特殊方法结束灌浆；注浆时，附近待注孔的拱顶孔渗浆，经反复停、注，仍然漏浆的。灌浆孔和检查孔施工检查结束后，使用M10水泥砂浆将管孔封填密实。5.7.6几种特殊情况处理（1）规定压力下不进浆。采用0．5—1．0MPa压力冲压，调整浆液配比，l：l：2稀释，压灌5～10min，使局部堵塞部分冲压畅通，以达到浆液灌注到孔周围，并充实脱空处。用正常灌浆压力与配比灌到不吸浆为止，然后持续灌注5min即可停灌封孔。（2）吸浆量较大灌浆过程中如果吸浆量较大，则采用更浓的水灰比与间歇灌浆方式综合进行，其浆液配比为l：2：2，间歇灌浆一般停灌待凝2—3h后再灌。（3）串浆。灌注前面孔时，注意观察后面孔，如有冒浆现象，用木塞临时封堵，待灌至规定压力，持续灌注5min后即可封孔并移孔灌注下一孔。灌浆过程中发生串浆。如果串浆孔具备条件可采用同时进行灌注，一泵一孔。否则必须将串浆孔堵塞，待灌浆孔灌浆结束后，对串浆孔再进行通孔、冲洗，而后继续灌浆。（4）冒浆，漏浆。根据具体情况采用封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆或掺加速凝剂等方法进行处理。（5）灌浆工作因故中断。按下述原则进行处理：及早恢复灌浆，否则立即冲洗孔，而后恢复灌浆，若无法冲洗或冲洗无效，则用凿子将该孔弄通，而后恢复灌浆；恢复灌浆时，采用开灌配比水泥浆进行灌注，如果注人率与中断前相近，改用中断前水灰比级的水泥浆继续灌注；恢复灌浆后，如果注人率与中断前相比减少很多，且在较短时间停止吸浆，则必须采取补救措施；吸浆量大、灌浆难以结束地段，采用低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆或掺加速凝剂、回填等方法处理。5.8防排水施工5.8.1防排水设计原理隧道防排水遵循“防、排、堵、截相结合，因地制宜、综合治理”的原则，以排为主，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。隧道建成后达到洞内基本干燥的要求，保证结构和设备的正常使用及行车安全。隧道结构防水等级为二级，不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000，任意100m2/防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2；隧道工程要求其平均渗漏量不应大于0.05L/（m2/.d），任意100m2/防水面积上的渗漏量不应大于0.15L/（m2/.d）。隧道配电房防水等级为一级，不允许漏水，结构表面无湿渍。5.8.2隧道防水方案隧道防水除明洞、S5S围岩外均采用半包防水设计，明洞、S5S围岩采用全包防水设计。在初期支护和二次衬砌之间敷设一层2.0mm厚高分子防水卷材+350g/m2无纺土工布作为第一道防水措施，采用半包防水设计衬砌段铺设范围为拱部及边墙，采用全包防水设计衬砌段铺设范围为全断面。一般衬砌段拱部、边墙和仰拱二次衬砌采用C35P8的防水混凝土，作为第二道防水措施。隧道环向施工缝和沉降缝采用中埋式橡胶止水带，纵向施工缝采用橡胶止水带和外贴橡胶止水带，隧道变形缝采用中埋式橡胶止水带。图5.8.2-1隧道半包防排水布置示意图图5.8.2-2隧道全包包防排水布置示意图5.8.3隧道排水方案在一般衬砌段，隧道开挖后，根据各类围岩地下水的发育状况，在岩面环向布设Ω型弹簧排水管，以引排围岩渗漏水至基底纵向水管内，使隧道初期支护内排水良好。为了有效地排除二次衬砌背后积水，消除二次衬砌背后的静水压力，在初期支护与防水层之间每间隔10m设置一处直径5cm的软式透水管，再将其与边墙底部的直径100纵向透水软管相连接，然后通过横向引水管，将水引入人行道路面下方排水沟排出洞外。洞口采用在洞顶设置排水沟和截水天沟，对于采用全包防水设计区段取消排水措施。图5.8.3-1隧道防排水布置示意图5.8.4隧道施工缝及变形缝处理施工缝及变形缝是隧道防排水的薄弱环节，施工缝分为环向及纵向两种隧道施工中将二衬台车每模与下一板混凝土相接位置做为隧道施工中的变形缝。表5.8-1暗挖段隧道工程防水设防工程部位主体环向施工缝纵向施工缝防水措施防水板+防水混凝土橡胶止水带钢板止水带（1）隧道环向施工缝处理环向施工缝采用橡胶止水带做防水处理。图5.8.1-1环向橡胶止水带安装示意图（2）纵向施工缝处理纵向施工缝采用钢板止水带。图5.8.2-1纵向钢板止水带安装示意图5.8.5施工注意事项（1）防水卷材施工工艺流程暗挖结构防水卷材施工工艺流程：清理基层→基面弹线→安装支撑（垫片）→铺设无纺土工布及预铺反粘卷材→防水卷材机械固定→搭接处理→节点处理→揭防水卷材隔离膜→绑扎钢筋→浇注混凝土。明挖结构防水卷材施工工艺流程：衬砌结构清理→基面弹线→铺设预铺反粘卷材及无纺土工布→搭接处理→节点处理→揭防水卷材隔离膜→施工水泥砂浆保护层→回填土。（2）基层处理①基层表面应平整、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等不良现象存在。=2\*GB3②基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封膏刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶填充压实；明洞结构基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应在裂缝部位凿出深1cm，上口宽1cm的三角形凹槽，然后用聚氨酯密封膏进行嵌缝密封。（3）卷材包装、运输与贮存①卷材卷曲为圆柱形，外用适宜材料包装。=2\*GB3②卷材在运输与贮存时，应注意勿使包装损坏，放置于通风、干燥处，贮存垛高不应超过平放五个片材卷高度。堆放时，应放置于干燥的水平地面上，避免阳光直射，禁止与酸、碱、油类及有机溶剂等接触，且隔离热源。=3\*GB3③在正常运输与贮存条件下，贮存期1年。（4）卷材铺贴①卷材铺贴环境温度须在5℃以上，否则，卷材搭接不牢，防水失效。明洞卷材严禁在雨天、雪天、五级及以上大风中施工，施工过程中下雨或下雪时，应做好已铺卷材的防护工作。=2\*GB3②卷材可以直接铺在“未完全固化的混凝土”或没有积水的潮湿基面上，但基面应平整坚固、无明显积水；=3\*GB3③卷材长边应采用自粘边搭接，搭接宽度100mm；短边应采用100mm宽的胶粘带搭接，卷材端部搭接区应相互错开；=4\*GB3④立面施工时，在自粘边位置距离卷材边缘10～20mm内，应每隔400～600mm进行机械固定，并应保证固定位置被卷材完全覆盖；=5\*GB3⑤钢筋直接安放在卷材上面，不需要任何保护，但应注意不得损伤防水层；混凝土应在卷材安装结束后40天内浇捣完成；=6\*GB3⑥严禁穿带钉鞋人员进入卷材施工现场；（5）防水保护明洞洞顶须采用粘土或亚粘土进行回填，但不得含石块、碎石、灰渣、铁丝等硬质物及有机物。人工夯实每层不大于250mm，机械夯实每层不大于300mm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过500mm时，才允许采用机械回填碾压。（6）按施工顺序设置纵向施工缝和环横向施工缝。环横向施工缝间距宜控制在10～15m范围内，不得大于20m。（7）钢板止水带是指用Q235B钢板加工成3mm厚300mm左右宽度的板条，并镀锌处理。（8）止水带固定在结构钢筋上的间距不得大于400mm，固定应牢固、可靠，不得出现扭曲、变形等现象。（9）止水带部位的混凝土应进行充分的振捣，保证施工缝部位的混凝土充分密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。（10）浇筑施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水带造成破坏。然后将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，界面剂采用优质水泥基渗透结晶型防水材料，每平米用量不少于1.5kg，且厚度不小于1mm。涂刷界面剂的时间及工艺等应严格按有关要求进行，以达到预期防水效果。（11）施工缝、变形缝中埋式止水带埋设时，应确保位置准确，牢固可靠。5.9二次衬砌的裂缝控制措施5.9.1裂缝的类型隧道衬砌混凝土裂缝类型主要有：干缩裂缝、温度裂缝、外荷载作用产生的变形裂缝、施工缝处理不当引起的接茬缝等。（1）干缩裂缝混凝土在硬化过程中水分逐渐蒸发散失,使水泥石中的凝结胶体干燥收缩产生变形,由于受到围岩和模板的约束,变形产生应力,当应力值超过混凝土的抗拉强度时,就会出现干缩裂缝，干缩裂缝多为表面性的,走向没有规律。影响混凝土干缩裂缝的因素主要有：水泥品种、用量及水灰比,骨料的大小和级配,外加剂品种和掺量。（2）温度裂缝水泥水化过程中产生大量的热量,在混凝土内部和表面间形成温度梯度而产生应力,当温度应力超过混凝土内外的约束力时,就会产生温度裂缝。裂缝宽度冬季较宽,夏季较窄。温度裂缝的产生与二次衬砌混凝土的厚度及水泥的品种、用量有关。（3）荷载变形裂缝仰拱和边墙基础的虚碴未清理干净,混凝土浇筑后,基底产生不均匀沉降；模板台车或堵头板没有固定牢固,以及过早脱模,或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等都容易产生变形裂缝。（4）施工缝（接茬缝）施工过程中由于停电、机械故障等原因迫使混凝土浇筑中断时间超过混凝土的初凝时间,继续浇筑混凝土时,原有的混凝土基础表面没有进行凿毛处理,或者凿毛后没有用水冲洗干净,也没有铺水泥砂浆垫层,就在原混凝土表面浇筑混凝土,致使新旧混凝土接茬间出现裂缝。5.9.2裂缝形成的原因分析混凝土裂缝形成的原因非常复杂,往往是多种不利因素综合作用的结果。施工不规范造成的混凝土裂缝占80%左右,材料质量差或配合比不合理产生的裂